用於製造燒結滑動軸承的工藝的製作方法與工藝

2023-05-10 04:35:07 7

本發明的目標在於提供一種用於製造滑動軸承，並且通常用於製造包含軸承（或支撐件）以及旋轉軸杆（或軸）的摩擦學系統的工藝。本發明涉及滑動軸承系列內的多孔軸承（或者自潤滑軸承），所述多孔軸承也稱作摩擦軸承。本發明具體是針對多孔滑動燒結軸承構想的，所述軸承通過粉末冶金製造工藝獲得。

背景技術：
潤滑滑動軸承和非潤滑滑動軸承都是現有技術中所熟知的，後者也稱作幹摩擦軸承。潤滑有雙重目的：一方面是減少軸杆與軸承之間的摩擦，而另一方面是在軸承的操作期間維持接觸區域中的適當間距。在操作期間存在三種基本的潤滑狀態：水動力潤滑、滑型潤滑（slipperylubrication）以及混合潤滑。水動力動態是滑動軸承的理想操作狀態。在此狀態中，能夠維持所需的水動壓力的潤滑膜是在軸杆與軸承之間的接觸區域中生成的。所述狀態可能受到過量負載或速度的破壞。理論上，為了維持與滑動軸承的操作相關聯的水動力狀態，必須滿足兩個條件。第一個條件是雷諾數必須較小，即，當ρ·U·h/η≤1（ρ：潤滑劑密度、U：移動速度、h：軸杆與軸承之間的間隙、η：潤滑劑粘度）時。第二個條件是在軸杆與軸承之間應存在一定的間隙，並且軸承應該足夠小。滑型狀態（Slipperyregime）是在潤滑膜無法在軸杆與軸承之間的接觸區域中形成時出現的。在這種情況下，在接觸區域中僅存在一個分子層，該分子層通常由潤滑劑的添加劑組成。這種狀態是在啟動或關閉階段期間在系統的正常操作中出現的。最後，混合狀態是介於水動力狀態與滑型狀態之間的過渡階段。如上文所述，本發明涉及稱作自潤滑軸承的多孔滑動軸承。孔隙允許將潤滑劑儲存並保留在藉助於毛細作用力互連的軸承孔內，從而在操作期間為接觸區域提供足夠量的潤滑劑。因此在缺少空間或難以潤滑時，多孔滑動軸承是非常有用的，其特徵在於，所述多孔滑動軸承易於組裝和維護、具有耐久性、可靠性以及低成本。燒結多孔軸承包含環形金屬基質，所述金屬基質的厚度通常可以在0.5毫米與幾毫米之間變化。所述基質是藉助於粉末冶金製造工藝獲得的，所述工藝能夠在這些軸承所需的容量中提供常規上包含在15%到35%範圍內的孔隙率。這些厚度和孔隙率的值是用於評估和說明目的的近似值，並且對於本發明而言是非限制性的。粉末冶金工藝的基本步驟如下：-將金屬粉末混合；-壓緊；以及-燒結。燒結包括在受控的環境和溫度下使基質經受某種處理。燒結溫度大約可以達到材料熔融溫度的75%。燒結使基質具有所需的機械性能，從而維持用於確保軸承的自潤滑所需的孔隙率。此外，粉末冶金製造工藝可以包括以下修整工藝：-校準；-機器加工；以及-表面處理。校準包括對基質進行重新壓緊，以便通過按壓來改進尺寸精度。機器加工和研磨能夠進一步改進尺寸精度，但是會對材料造成破壞或磨損。對於施加給燒結滑動軸承的表面處理，首先，已知的表面處理包括：將薄的塗層塗覆到接觸表面上的軸承基質的基底，例如，通過電鍍、鍍鋅（冷或熱）、熱投射或者層壓。邏輯上，表面塗層必須足夠薄，從而不會由於堵塞基質的孔而使軸承的自潤滑功能無效。根據選定的金屬或者塗層工藝，可以實現性能的改進，尤其包括基質的抗氧化性、抗磨損性以及抗膠合性，由於其中一些內容與本發明的相似性，因此將在下文中詳細描述。首先，銅等軟金屬的薄表面塗層允許軸杆在操作期間進行相對較好的布置，從而引起在基質的噪音減少以及結構疲勞方面的改進。其次，用於堵塞其接觸表面中孔的基質的表面塗層（顯然部分堵塞了基質的接觸表面中的孔）在操作期間相對提高了摩擦係數。這是由於在軸承的操作期間，對軸杆的驅動在負載區域中生成了潤滑劑的水動壓力。由於此壓力，潤滑劑穿過孔被吸入軸承中，隨後穿過負載最小的區域被排出。因此，並非最佳地形成水動力動態，這是因為軸承接觸表面的孔隙使得潤滑膜無法得到維持。因此，用於對孔進行部分堵塞的表面塗層使得軸承的抗負載性增大，從而維持水動力膜、提高軸承的操作摩擦係數。在現有技術中已知多種用於對表面上的孔進行密封或部分封閉的方法。例如，專利申請案US-2003/003157描述了一種用於對孔進行密封的方法，所述方法通過用樹脂來浸漬所述表面並且隨後對其進行固化來實施。還已知施加到燒結軸承上的另一系列的表面處理，所述表面處理意圖獲得與先前對孔進行封閉相同的效應，以降低操作的摩擦係數，但其採用的方式不同，尤其是通過在接觸表面上對基質的材料進行塑化。因此，在專利ES-2015607中可以找到一種施加用於對孔進行密封的表面處理的方法，所述方法基於由熱膨脹對所述表面進行壓緊，通過對接觸表面的材料進行塑化來實施。在驗證文檔ES-0949427中可以找到另一種用於對孔進行密封的方法，所述方法藉助於在所述表面上進行按壓或者輥壓一種工具，通過對接觸表面的材料進行塑化來實施。另一方面，更常用於製造燒結滑動軸承基質的金屬是：鐵、鋼、銅、青銅和黃銅。燒結軸承通常是基於對不同的金屬和碳粉進行混合獲得的，在燒結軸承中使用的眾所周知的一些材料的實例如下：-燒結鐵（基於對純鐵粉末進行混合）；-具有較低銅含量的燒結鋼（基於由碳（<0.3%）、銅（1%-5%）以及剩餘部分的純鐵組成的混合金屬粉末）；-具有較高銅含量的燒結鋼（基於由碳（<0.3%）、銅（20%）以及剩餘部分的純鐵組成的混合金屬粉末）；以及-燒結青銅（基於由碳（<0.2%）、錫（9%-10%）以及剩餘部分的純銅組成的混合金屬粉末）。在本說明書中，「銅基」燒結金屬被理解為由主要包含銅的混合物形成的燒結金屬（比照燒結「鐵基」金屬、任何其他「金屬基」金屬）。具有銅基基質的燒結軸承相對於具有鐵基基質的燒結軸承而言具有技術優勢，其中銅基燒結軸承在表面上相對較軟。因此，銅基基質本身結合了軸杆較好布置的性能，從而因此降低了摩擦和噪音水平並且具有更長的結構疲勞壽命。出於本說明書的目的，軟材料被理解為表面硬度基本上等於或者小於燒結銅金屬的表面硬度的材料。相比之下，硬材料被理解為並不軟的材料。例如，燒結鐵和鋼被視作硬金屬。相反，銅、青銅和黃銅被視作軟金屬。顯然，相對於具有硬金屬基質的軸承而言，在上面段落中關於具有銅基基質的軸承的描述應該是針對具有軟金屬基質的軸承的描述來進行的。此外，具有銅等軟金屬基質的燒結軸承的一個重要方面在於它們具有以下優勢：恰恰由於材料的表面較軟，因此有助於通過塑化對基質的孔進行密封。如上文所述，這樣提高了操作軸承的摩擦係數。具有軟金屬基質的軸承的表麵塑化通常僅在其輥壓工藝期間或者在第一次使用軸承時以自然的方式進行。另一方面，具有鐵基基質的燒結軸承具有的比較性優勢在於：其較低的成本以及從其提供較好的初始摩擦係數的更大硬度中衍生出的技術優勢，即，在啟動期間，在還未形成潤滑膜時（通常在操作的最初5秒之內）。這是由於初始摩擦係數很大程度上取決於軸杆與軸承之間的接觸表面的面積，接觸表面越大，初始摩擦係數就越大。最初，硬金屬基質的形變遠小於軟金屬基質，因此具有較少的接觸表面。因此需要獲得一種燒結滑動軸承，所述軸承將同時保持具有軟金屬基質的軸承的技術優勢以及具有硬金屬基質的軸承的技術優勢。相對於這一技術問題，第一解決方案包括（例如）通過電鍍等在硬金屬基質的接觸表面上提供較薄的軟金屬塗層，所述塗層足夠薄，從而不會完全地阻塞基質的孔隙。所述孔通過在孔內沉積所述金屬本身進行密封。此解決方案的缺點在於：對軸杆布置進行改進的效果以及對基質噪音的減少和疲勞壽命的延長並不顯著，這是由於軟金屬層必須足夠薄。第二種已知的解決方案公開於專利文檔JP-5087144中。此文檔描述了一種雙層燒結軸承，所述軸承是通過對具有鐵基內部層和銅基表面層的生坯壓坯基質進行燒結獲得的。本專利提供了一種針對燒結銅和鐵等不同金屬的問題的解決方案，所述解決方案包括以下事實：由於不同金屬具有不同的燒結溫度（由於鐵的熔融溫度高於銅的熔融溫度），所以造成了不完全的燒結並且由此造成了基質機械性能的損失。在此解決方案的情況下，所述孔也通過對其自身塗層進行堵塞而得到密封，並且如上述解決方案中，銅基表面層的厚度必須足夠薄，從而不會完全封閉鐵基內部層的孔。所述專利文檔說明了厚度包含在0.2μm與1.5μm之間。最後，一種雙層或多層燒結軸承，即，其中不同的鄰近層通過連續的復燒結而附接在一起，也不能解決所述問題。在這種情況下，復燒結層通過金屬焊接或擴散而彼此附接在一起，這也造成了分界面中孔的堵塞，從而使得軸承的自潤滑功能無效。考慮到上述問題，本發明旨在為上述技術問題提供一種能夠克服已知解決方案的缺點並且呈現出改進的解決方案。

技術實現要素：
出於解決上述技術問題並且在燒結滑動軸承中獲得改進的目的，本發明提供了如下文所述的技術特徵和效果。本發明的燒結軸承的特徵在於，具有通過粉末冶金製造工藝獲得的環形基質，以及塗覆在基質中心孔中（即，在其接觸區域中的基質的表面上）的軟金屬多孔塗層，旋轉軸杆耦接到所述基質上。不同於在現有技術中已知的表面塗層，本發明的表面塗層是多孔的，因此促進通過塗層孔的塑性形變進行的密封，如上所述，這樣提供了減少操作摩擦係數的技術效果。從這個意義上講，與現有技術的已知解決方案中發生的情況不同，重要的是要強調：密封並不是通過（部分）填充軸承基質中的孔而引起的，而是本發明的表面塗層完全覆蓋了基質的外部表面，但是所述塗層是多孔的，以保留軸承的自潤滑功能性。本發明的軟金屬多孔塗層能夠結合技術優勢，其中所述技術優勢使軸杆在軸承中更好地進行布置，從而降低噪音水平並且延長結構疲勞壽命,且大體上提高軸承的耐久性。可選地，本發明還預期通過與中心孔相對的基質表面而將軸承的基質固定到外部支撐件。所述外部支撐件可以是任何材料的，例如金屬（機器加工的或者燒結的）、合成物、塑料、陶瓷等。外部支撐件與基質之間的固定也可以是任何類型的，例如：熱固定（例如，焊接、擴散）、機械固定（例如，夾緊、層壓）、化學固定（例如，粘合劑）等。在軸承中包括外部支撐件可以，例如，有效的作為保護元件，並且用於加強或者增大軸承的機械強度，從而能夠降低對基質的要求，例如，能夠具有較薄的厚度，從而降低製造成本。本發明的軸承的基質可以認為是任何類型的燒結金屬，但是優選的是硬金屬基質，例如，鐵基基質。如在背景技術部分中所指出，此特徵提供了減少初始摩擦係數的技術優勢。因此，本發明的燒結滑動軸承提供了低初始摩擦係數和低操作摩擦係數的最佳組合。考慮到鐵基金屬的成本低於銅基金屬的成本，這種改進另外能夠顯著地降低製造成本。出於說明和評估目的，針對具有因子P·v=18Kp/cm2·m/s（v=1m/s）的測試條件，本發明的製造工藝能夠獲得具有大約在0.01到0.05的操作摩擦係數以及大約為0.1的初始摩擦係數的軸承。這些摩擦係數值顯著低於常規的燒結滑動軸承的對應值。本發明預期優選地通過電鍍對多孔塗層進行塗覆。電鍍是通過已知的方式來執行的。用於製造多孔塗層的軟金屬（例如，銅）提供於電鍍工藝的陽極中。電解槽傳統上併入了塗層的軟金屬鹽（例如，銅鹽）、酸（例如，硫酸和鹽酸）以及其他添加劑（例如，增白添加劑）。必須對電流強度和電鍍時間進行控制，以對多孔塗層進行正確的塗覆。因此，強度固定之後，較長的沉積時間可以使基質的孔以及塗層的孔完全堵塞，相反，較短的時間可能不足以獲得具有適當厚度的多孔塗層以提供需要的技術效果，即，以允許隨後塗層發生表麵塑性形變。另一方面，電鍍時間固定之後，發現對於較大的電流強度值，塗層的燃燒效應顯著減弱了其機械強度並且有助於可以看到的基質分離，相反，較小的強度值可以造成塗層具有不充分的孔隙率和/或者需要非常長的沉積時間，從而有損製造工藝的生產率。例如，為了獲得銅塗層，發現電鍍可以適當地通過施加包含在2A/dm2到3A/dm2範圍內的電流強度以及約為10分鐘的時間來執行。適用於本發明目標的8μm到15μm的多孔塗層可以針對這些值來獲得。進一步觀察到，將沉積時間增加到30分鐘並且使用相同的電流強度，可以獲得20-25μm的厚度，其更好地對自由表面上的孔進行堵塞。通常，適當的是通過如上所述的電解沉積工藝生成的多孔塗層的厚度為1μm到30μm。如果高於這些值，那麼孔會在塑化之前被堵塞或者無法形成足夠的孔隙率以確保軸承能夠自潤滑。相反，軸承表現為似乎其不具有用於較薄電解塗層的塗層。多孔塗層的厚度必須優選地介於8μm與15μm之間。電流強度可以持續地供應或者藉助於脈衝供應。通常使用的是具有8到15秒的連接周期以及隨後的1到3秒的不連接周期的循環。出於本發明的目的，可以可選地考慮按照需要改變連接時間與不連接時間之間的比例，以獲得塗層中所需的孔隙率。另一方面，本發明預期電解槽可以併入不同於塗層軟金屬的金屬離子，所述塗層軟金屬在電鍍期間提供於陽極中，因此可以在塗層中原位形成合金。例如，可以使用銅陽極以及具有錫離子的電解槽獲得青銅電解塗層。本發明的製造工藝可以包含以下步驟：在電鍍工藝之前和/或在所述工藝期間用化學型孔填充產品來浸漬基質的中心孔，以及其隨後的清潔和從基質與塗層孔內部移除所述產品。化學型填充產品的功能在於防止填充金屬沉積在孔的內部，以防止在電鍍期間塗覆的金屬造成堵塞。另外，所述化學型填充產品的另一功能在於有助於塗層孔隙率的增加。毛細作用力有助於將化學產品保留在孔內，所述化學產品在塗層工藝期間被向外衝出，這樣防止了在此期間孔被填充，並且最終能夠在電鍍之後，在化學型填充產品被移除和清潔之後生成多孔塗層。在電鍍期間仍然附著在基質上的不溶樹脂可以用作化學型孔填充產品。例如，聚合樹脂（例如，甲基丙烯酸樹脂）。並未排除其他不溶化學產品的使用，所述不溶化學產品在塗覆塗層的步驟期間具有對孔進行填充的功能，適用於促進塗層中的腔或孔的出現。另外，還認為所述化學產品可以是可溶的，因此所述可溶性可以用於在執行電鍍時促進產品的清潔以及有利於塗層中的孔的增長。此外，本發明中預期的另一技術是基於以下事實來確定的：化學型孔填充產品藉助於化學反應而在塗層中沉澱，所述化學反應是在電鍍工藝期間發生的。為此，並不需要用所述化學產品來浸漬基質，但是可以直接將所述化學產品引入到電解槽中，從而在電鍍期間沉澱在塗層中。可以使用塗層的有機酸金屬鹽，除了作為電解槽的離子前體，所述有機酸金屬鹽有利於鹽與金屬離子的沉積，所述金屬離子隨後可以通過熱分解而移除，被轉化為CO2和H2O。如果將要獲得的塗層是，例如，銅基的，那麼可以使用有機酸銅鹽（例如，醋酸銅）。所述化學型孔填充產品優選地通過熱分解而移除。然而，並未排除任何其他移除和清潔方法的使用，對於電解槽的鹽而言也是如此。本發明的工藝可以額外地包括以下步驟：在將多孔塗層塗覆到基質中之後進行加熱。加熱步驟對將塗層塗覆到基質上獲得的部分進行乾燥，並且有助於電解槽中鹽的移除。鹽的乾燥和移除是與防止腐蝕有關的，腐蝕可能越來越多的出現在塗層與基質之間的分界面中，所述腐蝕可以引起破裂以及塗層與基質的分離，以及隨後軸承操作的失敗。加熱還能夠移除化學型孔填充產品。由於加熱期間的毛細管作用，熱塑性聚合物樹脂的使用同樣允許朝向外部表面齊平的流動，從而有助於所述聚合物樹脂的移除和清潔。塗覆塗層之後，軸承的加熱部分還能夠提供軟化塗層所需的技術效果。已知對金屬材料進行加熱有助於塑性形變以及隨後的冷脆性，這是對所需塗層的孔進行密封所需的。因此，加熱會降低破裂以及塗層與基質分離的風險，這種風險是在執行所述熱處理的情況下由其脆性引起的。加熱優選地包含復燒結步驟，所述步驟是在已經將多孔塗層通過電鍍進行塗覆之後執行的，所述步驟的目的在於強化塗層材料的分子之間的鍵接以及將塗層固定到基質上，從而取代在簡單的電解沉積塗層中現有的電化學附接，而提供冶金附接（metallurgicalattachment）。所述復燒結工藝通過加熱而發生。加熱溫度優選地為塗層軟金屬的燒結溫度，在塗層的金屬為銅且基質為鐵的情況下，由於銅的燒結溫度低於鐵的燒結溫度，因此有利地是，作為復燒結的結果，基質的性質並不會發生改變。如上文所述，多孔塗層優選地通過電鍍來塗覆。然而，本發明並不受限於所述技術，並且預期多孔塗層可以通過其他替代工藝來獲得，例如：鍍鋅（冷或熱）、熱投射以及電泳法。另一特別預期用於在基質上獲得多孔塗層的方法是基於以下方式來確定的：在用化學型孔填充產品浸漬之前將軟金屬粉末的混合物直接壓緊在基質的中心孔上，然後對塗層進行復燒結。所述復燒結可以引起塗層分子之間的冶金附接以及塗層與基質之間的固定。化學型孔填充產品保留在基質的孔中以及塗層的孔中，能夠在加熱期間通過毛細管作用向外流動，類似於上文所述的用於對電解沉積塗層進行復燒結的工藝，這樣能夠保留塗層、基質以及分界面的孔隙率。理論上，雖然本發明優選地預期用於金屬材料的塗層，但是本發明也能夠允許非金屬軟材料的使用，例如，多孔固化熱穩定樹脂。另一方面，多孔塗層可以可選地分布在中心孔中，即遍布整個接觸表面又位於所述表面的凹陷或凹槽中。所述凹槽和凹陷可以是取決於設計要求的任何形狀和構造。所述凹槽尤其可以是縱向的、橫向的、對角的、螺旋的等；它們也可以是連續的或者不連續的。這些軸承的製造可以藉助於用罩子部分地覆蓋基質的接觸表面，從而防止多孔塗層形成於所述罩子覆蓋的區域中。為了在基質中獲得突起，可以通過結合所述凹陷和凹槽的較低突起的按壓，在粉末金屬製造工藝期間對凹陷和凹槽的區域進行壓緊。所述壓緊可以在獲得基質的生坯壓坯的同時執行。類似地，凹槽或凹陷也可以通過在多孔塗層工藝之前對已經燒結的基質進行校準或機器加工來獲得。所述製造工藝可以額外地包括在對軸承進行潤滑之前的校準步驟。如上文所述，校準的功能在於藉助按壓為軸承提供所需的尺寸精度以及公差。對表面的孔進行一定的塑化和閉合是在其表面上獲得的，這是在軸承的中心孔中施加壓力以及使塗層平坦而產生的結果，雖然它並不是特別的表麵塑化處理。本發明可選地預期所述工藝額外地包括對塗層進行退火的步驟，所述步驟是在使塗層經受冷脆性（例如，在校準中）之後進行的。退火引起塗層的軟化，這有利於防止軸杆在軸承中的適當布置，而不會損害能夠通過塑化而對塗層的孔進行閉合的技術效果。獲得具有本發明的多孔塗層的燒結滑動軸承之後，通過選擇性的校準和退火，可以通過用液體潤滑劑浸漬對其進行潤滑。可以使用的液體潤滑劑如下：礦物油、合成油、礦物脂肪以及合成脂肪。或者，還預期用於本發明的燒結軸承中的潤滑劑是固體的。潤滑通過以下方式來執行：用固體潤滑劑並且在沒有固體潤滑劑的情況下，用其隨後的工序，將基質的金屬粉末在適當情況下與多孔塗層的金屬粉末進行混合。固體潤滑劑可以是：石墨、二硫化鉬、硫酸錳以及氟化鈣。石墨固體潤滑劑具有額外的優勢，其可以在燒結工藝期間部分地產生鋼合金。最後，本發明的工藝還包括額外的密封工藝，用於通過塑化對塗層的孔進行密封。此工藝優選地在為軸承進行潤滑之後發生。所預期的密封工藝是針對此類目的以及上文所述目的的常規表面處理。塑化可以在第一次使用軸承時自然地進行。由於軸杆在軸承上的直接接觸而發生輥壓（rolling）。軸承的接觸表面的塑性形變是由所述直接接觸壓力（赫茲壓力）的作用引起的。最終，預期用於對多孔塗層進行塑化的輥壓工藝是在現場人工執行的。軸杆可以，例如，被製造為以小於最小滑動速度的速度進行旋轉，要麼是連續的或具有交替中斷以及啟動，向前地或者來回地，並且特別是以圓圈的方式進行旋轉。在另一變體中，可以通過在水動力動態下在潤滑劑中生成的壓力的作用來執行輥壓。在這種情況下，水動壓力作用在軸承的接觸表面上以對材料進行塑化，並且因此對表面的孔進行密封。為此，考慮到在操作期間在滑動軸承的潤滑劑中生成的水動壓力取決於粘度、移動的速度以及軸杆與軸承之間的間隙，可以使用具有大於操作潤滑劑的粘度的潤滑劑，或者所述軸杆可以在一段時間內經受較大的操作速度，或者可以用具有較小間隙的軸杆來進行輥壓等。附圖說明為了對本發明的描述進行補充並且出於進行輔助以更好的理解其技術特徵的目的，本說明書附有以下附圖：圖1示出了摩擦學系統、軸杆以及滑動軸承的縱向截面。圖2示出了圖1的摩擦學系統的橫截面，說明了作用在操作軸承的接觸表面上的水動壓力。圖3示出了本發明的一項實施例中的燒結滑動軸承的基質與塗層，其中多孔表面塗層是連續地分布在接觸表面上的。圖4示出了根據本發明的另一項實施例的燒結滑動軸承的基質與多孔塗層，其中所述塗層是分布在凹槽中的接觸表面上的。圖5示出了軸承的基質與多孔塗層的剖面詳圖。在附圖中使用的符號如下：e：軸杆的離心率。t：塗層厚度。Ω：軸杆相對於軸承的旋轉速度。在附圖中使用的參考標號如下：1：軸承。2：軸杆。3：潤滑膜。4：水動壓力。5：多孔塗層。6：基質。7：孔。具體實施方式下文參考附圖對本發明進行了更加詳細的描述。圖1描繪了作為本發明目標的一種摩擦學系統，所述摩擦學系統具有滑動軸承（3）、軸杆（2）以及位於接觸區域中的潤滑膜（3）。圖2描繪了在系統的操作期間由潤滑劑（3）施加的水動壓力（4）的分布。圖3示出了組成符合於本發明的根據一種工藝製造的滑動軸承實施例的不同部分，它還說明了如下文所述的所述工藝的不同步驟。因此所述製造工藝包含獲得鐵基燒結合金金屬的基質（6），所述基質是通過已知的粉末冶金方法獲得的。所述粉末冶金工藝包含以下基本步驟：-將鐵金屬粉末混合；-壓緊所述基質（6）；以及-對生坯壓坯基質（6）進行燒結。所述燒結髮生在接近於熔融溫度的75%的溫度下並且發生在受控的環境下。壓緊和燒結必須適用於獲得基質（6）的所需孔隙率。獲得基質（6）之後，用化學型孔填充產品（7），例如，甲基丙烯酸類樹脂，對中心孔進行浸漬。隨後，用銅層來實現基質的多孔表面塗層（5）。這種塗層是通過使用銅陽極以及具有銅鹽的電解槽的電鍍工藝執行的。所述電鍍是按照受控的方式通過可變的電流強度以及電鍍時間來執行的。電流強度被選定為約2A/dm2至3A/dm2，施加大約10分鐘的時間，因此能夠獲得厚度（t）在8μm到15μm之間的多孔塗層（5）。隨後進行第二次燒結或復燒結。在此步驟中，所述部分受到加熱，溫度被升高到（塗層中的）銅的燒結溫度，所述溫度必須適用於維持所需的孔隙率。隨後執行對所述部分進行校準的步驟，藉此對所述部分進行按壓直到獲得所需的尺寸公差為止。在此步驟中部分地實現了對塗層（5）的孔（7）進行表麵塑化以及密封。一旦在沉積工藝之後執行所需的清潔以移除用於所述工藝中的所有鹽，並且從樹脂中移除孔填充物，這是通過熱分解發生的，並且一旦完成校準，就會發生其在液體潤滑劑（3）中的浸漬。最終，軸承（1）經受輥壓的步驟，在所述輥壓步驟中，軸承（1）的接觸表面的孔（7）通過對表面的銅進行塑化而堵塞。所述輥壓工藝可以在第一次使用軸承時自然地執行或人工地執行，即：例如，藉助於軸杆（2）的啟動以及停止負載周期，塑化的實現藉助於赫茲壓力，或者在水動力動態下對軸杆（2）進行過載，塑化的實現藉助於水動壓力（4）。圖4說明了根據本發明的滑動軸承（1）的構造，其中塗層（5）是分布在凹槽中的。為了製造這些軸承，所述工藝包含：在電鍍期間用罩子部分地覆蓋凹槽的表面，以防止在凹槽的所述區域中形成塗層。在電鍍之前以及在基質（6）的粉末冶金製造工藝期間，凹槽表面的突起可以使用結合所述凹槽的較低突起的按壓，通過按壓基質的生坯壓坯獲得。所述凹槽的表面也可以通過在施加所述罩子和電鍍工藝之前對已經燒結過的基質（6）進行機器加工（對表面進行毀壞和/或研磨）而獲得。圖5示出了經受過輥壓工藝之後的具有孔（7）的燒結材料基質（6）的細節以及多孔塗層（5）的細節。