一種連鑄保護渣及其製備方法

2023-06-01 19:06:56

專利名稱：：一種連鑄保護渣及其製備方法
技術領域：
：本發明是關於一種連鑄保護渣及其製備方法。
背景技術：
：目前，對於澆鑄高強度低合金鋼、奧氏體不鏽鋼、包晶鋼鋼以及高碳鋼的連鑄保護渣的研究較多，例如王謙在《鋼鐵》雜誌第38巻第4期第23-26頁中報導了重鋼通過控制保護渣結晶性能，使16Mn系列高強度低合金鋼鑄坯表面微裂紋由22%降低至1.0%以下。所述連鑄保護渣組成為CaO為41.18重量％，Si02為36.48重量％，八1203為1.50重量％，Fe203為0.54重量％，MgO為5.62重量X,F為4.50重量％，Na20+K20為8.80重量％，Al203/CaO為0.04;或者CaO為42.47重量％，SiCb為38.24重量％，A1203為1.50重量％，Fe203為0.54重量％，MgO為5.62重量％，F為5.40重量％，Na20+K20為9.90重量％，C為8.43重量X，Al203/CaO為0.035;或者CaO為30.04重量％，Si02為31.82重量％，八1203為0.21重量％，MgO為4.35重量X，F'為2.25重量％，Na20+K20為4.40重量％，C為8.43重量％，Al203/CaO為0,007;或者CaO為30.97重量％，Si02為34.04重量％，A1203為0.18重量％，MgO為3.48重量％，F'為4.05重量X，Na20+K20為6.05重量％，C為8.43重量X，Al203/CaO為0.006。公開號為CN1657200A的專利公開了一種奧氏體不鏽鋼板坯結晶器保護渣，其化學成分(重量％)為氧化鈣34.5-37.5，二氧化矽26.5-28.5，三氧化二鋁7.50-8.50，氧化鎂小於1.00，三氧化二鐵小於1.00，氧化錳3.00-3.50，氟離子6.00-7.00，氧化鈉7.00-8.00，氧化鋰0.50-0.80，固定碳1.7-2.00，保護渣鹼度氧化鈣與二氧化矽的重量比為1.30-1.40，其中，氧化鋁與氧化鈣的重量比為0.2-0.25。公開號為CN1911560A的專利公開了一種低合金高強度的中厚板連鑄保護渣，其組份(重量％)為炭黑0.5-2.0，石墨4-10，氧化鈉4-12，氟離子1-7，三氧化二鋁2-7，三氧化二鐵l-3，結晶控制劑7-20，氧化鋰0-2，其餘為氧化鈣和二氧化矽，其中，氧化鈣與二氧化矽的重量比為0.90-1.05。然而上述保護渣用於澆鑄高鋁鋼時，不能有效減少鑄坯表面的縱裂紋、橫裂紋、凹陷、凹坑、重皮、振痕深等缺陷，即鑄坯表面缺陷率較高。
發明內容本發明的目的是為了克服現有的連鑄保護渣用於澆鑄高鋁鋼時鑄坯表面缺陷率較高的缺陷，提供一種澆鑄高鋁鋼時能夠有效減小鑄坯表面缺陷率的連鑄保護渣。本發明提供了一種連鑄保護渣，所述保護渣含有含鈣化合物和含鋁化合物，其中，該保護渣還含有添加劑，所述添加劑選自使所述保護渣的熔點和熔融狀態下的粘度降低的化合物中的一種或幾種，所述添加劑的用量使所述保護渣的熔點降低至1000-130(TC，1300。C下的粘度降低至0.10-1.0Pa-S;並且以氧化物計，所述保護渣中，含鋁化合物與含鈣化合物的重量比為0.3-1.5;以所述保護渣的總量為基準，以氧化物計，所述含鋁化合物的含量大於等於5重量Q^。本發明提供了一種連鑄保護渣的製備方法，該方法包括將含鈣化合物和含鋁化合物混合均勻，其中，該方法還包括加入添加劑，所述添加劑選自使所述保護渣的熔點和熔融狀態下的粘度降低的化合物中的一種或幾種，所述添加劑的用量使所述保護渣的熔點降低至1000-1300°C，130(TC下的粘度降低至0.10-1.0Pa，S;並且以氧化物計，所述保護渣中，含鋁化合物與含鈣化合物的重量比為0.3-1.5;以所述保護渣的總量為基準，以氧化物計，所述含鋁化合物的含量大於等於5重量％。用本發明實施例1-13提供的連鑄保護渣A1-A13澆鑄的鑄坯的表面缺陷率為2.0-4.0%，用對比例1的連鑄保護渣AC1澆鑄的鑄坯的表面缺陷率為35%;因此，與現有的連鑄保護渣相比，與現有的連鑄保護渣的相比，本發明提供的連鑄保護渣能有效減少鑄坯的表面缺陷率。並且，本發明優選使用半補強碳黑、耐磨碳黑、中超碳黑、石墨、焦炭和增碳劑中的兩種或兩種以上作為碳素材料，進一步優選所述碳來源於半補強碳黑、耐磨碳黑、中超碳黑中的至少兩種與石墨、焦炭和增碳劑中的至少一種的混合物，以碳的總量為基準，以碳原子計，所述半補強碳黑、耐磨碳黑、中超碳黑的總量為20-50重量％，所述石墨、焦炭和增碳劑的總量為50-80重量％。這樣的組成的連鑄保護渣的液渣層厚度不僅可控制在10-15毫米內，且厚度穩定，基本不隨鑄機拉速的提高而降低，這有利於鑄坯質量的控制，即可以進一步減少鑄坯的表面缺陷率；更重要的是，釆用本發明提供的碳作為碳素材料時，結晶器狀態好，即在每澆鑄100噸高鋁鋼的過程中，結晶器中沒有渣條和渣團，因此可以提高澆鑄鋼時的操作安全性。而現有的保護渣中採用碳黑或石墨等單一的碳作為碳素材料，這樣的連鑄保護渣在結晶器中形成的液渣層的厚度雖也可控制在10-15毫米，但其厚度不穩定，隨鑄機拉速的提高，其厚度變薄，甚至低至8毫米，不利於鑄坯質量的控制，即鑄坯表面缺陷率較高；更重要的是，採用單一的碳作為碳素材料時，結晶器狀態很差，在每澆鑄100噸高鋁鋼的過程中，保護渣中渣條很多，且保護渣團聚嚴重導致渣團很多，如不及時除去渣條和渣團，將會堵塞熔渣流入結晶器壁和鑄坯坯殼間的通道，有漏鋼的危險。本發明提供的連鑄保護渣適用於澆鑄時鑄坯表面易產生縱裂紋、橫裂紋、凹陷、凹坑、重皮及振痕等缺陷中的一種或幾種的的含鋁鋼，特別適用於澆鑄時鑄坯表面會同時產生橫裂紋、凹陷、凹坑、振痕等缺陷的連鑄方坯高鋁鋼。具體實施例方式本發明提供了一種連鑄保護渣，所述保護渣含有含鈣化合物和含鋁化合物，其中，該保護渣還含有添加劑，所述添加劑選自使所述保護渣的熔點和熔融狀態下的粘度降低的化合物中的一種或幾種，所述添加劑的用量使所述保護渣的熔點降低至1000-1300°C，130(TC下的粘度降低至0.10-1.0Pa'S;並且以氧化物計，所述保護渣中，含鋁化合物與含鈣化合物的重量比為0.3-1.5;以所述保護渣的總量為基準，以氧化物計，所述含鋁化合物的含量大於等於5重量％。優選所述添加劑的用量使所述保護渣的熔點降低至1020-1260°C，1300。C下的粘度降低至0.15-0.8Pa，S;並且以氧化物計，所述保護渣中，含鋁化合物與含鈣化合物的重量比為0.5-1;以所述保護渣的總量為基準，所述含鋁化合物的含量為10-45重量％。根據本發明，只要保證連鑄保護渣的熔點、130(TC下的粘度以及以氧化物計，氧化鋁與氧化鈣的重量比在上述範圍內，即能實現本發明的目的。本領域的技術人員可以根據上述參數選擇所用連鑄保護渣的成分作為所需的添加劑和各成分的重量百分比，例如，所述添加劑可以含有含鈉化合物、含鎂化合物、含鋇化合物和碳，以所述保護渣的總量為基準，以氧化物計，所述含鈣化合物的含量為15-45重量％，所述含鈉化合物的含量為2-10重量％，所述含鎂化合物的含量為1-10重量％，所述含鋇化合物的含量為6-16重量%，以碳原子計，所述碳的含量為4-14重量％。上述保護渣中除碳外的其它成分均可以為本領域技術人員公知的各種物質，例如，所述含鈉化合物可以來源於Na2C03和/或NaF;所述含鎂化合物可以來源於鎂砂；所述含鋇化合物可以來源於BaC03。所述碳可以為本領域技術人員公知的碳素材料，例如可以來源於半補強碳黑、耐磨碳黑、中超碳黑、石墨、焦炭和增碳劑中的一種或幾種；優選所述碳來源於半補強碳黑、耐磨碳黑、中超碳黑、石墨、焦炭和增碳劑中的兩種或兩種以上。本發明進一步優選所述碳來源於半補強碳黑、耐磨碳黑、中超碳黑中的至少兩種與石墨、焦炭和增碳劑中的至少一種的混合物，以碳的總量為基準，以碳原子計，所述半補強碳黑、耐磨碳黑、中超碳黑的總量為20-50重量％，所述石墨、焦炭和增碳劑的總量為50-80重量％。這樣的組成的連鑄保護渣的液渣層厚度在10-15毫米，厚度穩定，基本不隨鑄機拉速的提高而降低，這有利於鑄坯質量的控制，即可以進一步降低鑄坯表面缺陷率；更重要的是，採用本發明優選的碳作為碳素材料時，結晶器狀態好，即保護渣中渣條較少或沒有渣條，且渣團也很少，因此可以提高澆鑄鋼時的操作安全性。本發明更進一步優選所述碳來源於半補強碳黑和中超碳黑與石墨、焦炭和增碳劑中的至少一種的混合物。根據該優選方式，可以進一步降低鑄坯表面缺陷率。所述添加劑還可以含有含矽化合物和/或含氟化合物，以所述保護渣的總量為基準，所述含矽化合物的含量為0.5-20重量％，以氟原子計，所述含氟化合物的含量為0.5-10重量％。所述含矽化合物可以來源於矽灰石、水泥孰料、石英砂和長石中的一種或幾種；所述含氟化合物可以來源於螢石、冰晶石和NaF中的一種或幾種；優選情況下，所述添加劑還含有含錳化合物和/或含硼化合物，以所述保護渣的總量為基準，所述含錳化合物的含量為0.5-10重量％，所述含硼化合物的含量為0.5-13重量％。所述含錳化合物可以來源於MnCCb和/或錳礦；所述含硼化合物可以來源於硼砂。本發明中，所述含鈣化合物可以來源於矽灰石、石灰石和水泥孰料中的一種或幾種；所述含鋁化合物可以來源於鋁礬土、水泥孰料和白泥中的一種或幾種。根據本發明提供的連鑄保護渣，所述連鑄保護渣為實心顆粒和/或中空球狀顆粒連鑄保護渣，優選為中空球狀顆粒連鑄保護渣。根據該優選方式，可以進一步減少鑄坯表面缺陷率。進一步優選所述中空球狀顆粒的粒子直徑範圍為0.1-1.0毫米，並且，80重量％以上的中空球狀顆粒的粒徑在0.1-0.8毫米範圍內。本發明提供了一種連鑄保護渣的製備方法，該方法包括將含鈣化合物和含鋁化合物混合均勻，其中，該方法還包括加入添加劑，所述添加劑選自使所述保護渣的熔點和熔融狀態下的粘度降低的化合物中的一種或幾種，所述添加劑的用量使所述保護渣的熔點降低至1000-1300°C，130(TC下的粘度降低至0.10-1.0Pa.S;並且以氧化物計，所述保護渣中，含鋁化合物與含鈣化合物的重量比為0.3-1.5;以所述保護渣的總量為基準，以氧化物計，所述含鋁化合物的含量大於等於5重量％。根據本發明提供的連鑄保護渣的製備方法，可以直接將形成所述連鑄保護渣的各種成分按照所述連鑄保護渣的比例混合均勻後造粒製得連鑄保護渣；也可以通過將這些成分中除碳之外的一種或幾種成分的部分或全部混合後預熔，得到預熔料，再將該預熔料與剩餘的成分以及碳混合後造粒製得連鑄保護渣。工業上一般先購買熔點、130(TC粘度和以氧化物計，含鋁化合物與含鈣化合物的重量比至少其中之一與所需保護渣熔點、130(TC粘度和以氧化物計，含鋁化合物與含鈣化合物的重量比中至少其中之一接近的預熔料，然後根據使所需保護渣的熔點降低至1000-1300。C和1300。C下的粘度降低至0.10-1.0Pa'S，並且以氧化物計，所述保護渣中含鋁化合物與含鈣化合物的重量比為0.3-1.5的原則，確定應該加入的添加劑的種類及用量，並將確定種類和用量後的添加劑與預熔料混合，即得到所需的保護渣；優選預熔料佔保護渣總量的40重量％以上，而且所述預熔料的粒子直徑在80微米以下，優選為5-60微米。本發明更優選將所述保護渣中除碳之外的其它成分全部混合後預熔，再將預熔後得到的產物和碳混合後造粒。通過該方法得到的連鑄保護渣也稱為預熔型連鑄保護渣。由於在相同組分條件下，預熔型連鑄保護渣可以進一步提高保護渣熔化過程的均勻性，進而有利於降低鑄坯表面缺陷率。因此本發明優選所述連鑄保護渣為預熔型連鑄保護渣。上述預熔和造粒的方法均可以為本領域技術人員公知的各種方法。例如，所述預熔料可以採用電爐或沖天爐來製備，常用的是電爐，具體方法包括將要製備成保護渣的原料混合後裝入電爐或沖天爐中熔化，然後將熔化料經水冷，破碎，細磨，即得到預熔料，預熔時的工藝差數已為本領域技術人員所公知，在此就不再重複。所述造粒可以為圓盤造粒、擠壓造粒或噴霧造粒，通過圓盤造粒和擠壓造粒得到的是實心狀顆粒，通過噴霧造粒得到的是中空球狀造粒，其中，優選使用噴霧造粒，噴霧造粒的方法已為本領域技術人員所公知，包括將保護渣原料加水製成漿料，通過壓力泵將漿料送至噴霧造粒乾燥塔中進行造粒乾燥，再經篩選即得到粒子直徑範圍為0.1-1.0毫米的保護渣，並且80重量％以上的中空球狀顆粒的粒徑在0.1-0.8毫米範圍內。噴霧造粒時的參數如下漿料濃度為20-80重量％、壓力為l-3兆帕、進風溫度為600-900°C、排煙溫度為100-300°C、噴片直徑為1.5-2.5毫米。下面將通過實施例對本發明作進一步的描述。實施例1本實施例用於說明本發明提供的連鑄保護渣及其製備方法。將43千克的石灰、45.5千克的鋁礬土、3.5千克的Na2C03、2千克的鎂砂和7千克的BaC03(這些原料相當於43千克CaO、43千克的A1203、2千克的Na20、2千克的MgO、6千克的BaO)混合後，用電爐將其熔融製備成粒子直徑為5-60微米的預熔料。然後將該預熔料與1千克的半補強碳黑、l千克的中超碳黑和2千克的石墨混合，然後用攪拌機混合均勻，再混合400千克水經球磨機將混合物製成濃度為20重量％的漿料，最後在壓力為2兆帕、進風溫度為800°C、排煙溫度為200°C、噴片直徑為2毫米的條件下，通過壓力泵將漿料送至噴霧造粒乾燥塔中進行造粒乾燥，再經篩選即得到粒徑範圍為0.1-1.0毫米，並且80重量％的粒徑在0.1-0.8毫米範圍內的中空球狀顆粒，即本發明提供的連鑄保護渣Al，以氧化物計，該保護渣中含鋁化合物與含鈣化合物的重量比為1。用半球點法測得該連鑄保護渣的熔點為1260°C，用吊絲法在130(TC測得該連鑄保護渣的粘度為0.64Pa-S。對比例1本對比例用於說明現有的連鑄保護渣及其製備方法。按照與實施例1相同的方法製備該連鑄保護渣，不同的是，用38千克矽灰石、10千克長石、12千克螢石、14千克鎂砂、2千克鋁礬土和22千克Na2C03(這些原料相當於25千克CaO、26.6千克Si02、2.5千克的八1203、12.5千克的Na20、14千克的MgO、6千克的F—)和2千克石墨代替實施例1中的原料，其中，以氧化物計，該保護渣中含鋁化合物與含鈣化合物的重量比為0.10。半球點法測得該連鑄保護渣的熔點為U15。C，用吊絲法在130(TC測得該連鑄保護渣的粘度為0.19Pa'S。實施例2本實施例用於說明本發明提供的連鑄保護渣及其製備方法。將19千克的石灰、ll千克的鋁礬土、17千克的Na2C03、IO千克的鎂砂、19千克的BaC03和18.5千克的石英砂(這些原料相當於20千克CaO、10千克的八1203、10千克的Na20、10千克的MgO、16千克的BaO、20千克Si02)混合後，用電爐將其熔融製備成粒子直徑為5-60微米的預熔料。然後將該預熔料與1.4千克的半補強碳黑、1.4千克的中超碳黑和11.2千克的石墨混合，然後用攪拌機混合均勻，再混合400千克水經球磨機將混合物製成濃度為20重量％的漿料，最後在壓力為2兆帕、進風溫度為80(TC、排煙溫度為200。C、噴片直徑為2毫米的條件下，通過壓力泵將漿料送至噴霧造粒乾燥塔中進行造粒乾燥，再經篩選即得到粒徑範圍為0.1-1.0毫米，並且80重量％的粒徑在0.1-0.8毫米範圍內的中空球狀顆粒，即本發明提供的連鑄保護渣A2，以氧化物計，該保護渣中含鋁化合物與含鈣化合物的重量比為0.5。用半球點法測得該連鑄保護渣的熔點為1210°C，用吊絲法在130(TC測得該連鑄保護渣的粘度為0.40Pa-S。實施例3本實施例用於說明本發明提供的連鑄保護渣及其製備方法。將15千克石灰、26千克的鋁礬土、8.5千克的Na2C03、5千克的鎂砂、12千克的BaC03、3.5千克的石英砂和20千克的螢石(這些原料相當於30千克CaO、24千克的A1203、5千克的Na20、5千克的MgO、10千克的BaO、6千克Si02、10千克的F—)混合後，用電爐將其熔融製成粒子直徑為5-60微米的預熔料，然後將該預熔料與2千克的半補強碳黑、2千克的中超碳黑和6千克的焦炭混合，然後用攪拌機混合均勻，再混合25千克水經球磨機將混合物製成濃度為80重量％的漿料，最後在壓力為2兆帕、進風溫度為8°C、排煙溫度為2'C、噴片直徑為2毫米的條件下，通過壓力泵將漿料送至噴霧造粒乾燥塔中進行造粒乾燥，再經篩選即得到粒徑範圍為0.1-1.0毫米，並且，85重量％的粒徑在0.1-0.8毫米範圍內的中空球狀顆粒，即本發明提供的連鑄保護渣A3，以氧化物計，該保護渣中，含鋁化合物與含鈣化合物的重量比為0.8。用半球法測得該連鑄保護渣的熔點為1050°C，用吊絲法在130(TC測得該連鑄保護渣的粘度為0.15Pa-S。實施例4本實施例用於說明本發明提供的連鑄保護渣及其製備方法。用與實施例3相同的方法製備連鑄保護渣，不同的是，用2千克的螢石和16千克的MnC03(相當於0.5千克的F—、9.5千克的MnO)代替20千克的螢石(相當於10千克的F—)，製得本發明提供的連鑄保護渣A4。用半球法測得該連鑄保護渣的熔點為U5(TC，用吊絲法在130(TC測得該連鑄保護渣的粘度為0.8Pa-S。實施例5本實施例用於說明本發明提供的連鑄保護渣及其製備方法。用與實施例3相同的方法製備連鑄保護渣，不同的是，用0.8千克的MnC03和27千克的硼砂(相當於0.5千克的MnO、9千克的8203)代替16千克的MnC03(相當於9.5千克的MnO)，製得本發明提供的連鑄保護渣A5。用半球點法測得該連鑄保護渣的熔點為1020°C，用吊絲法在130(TC測得該連鑄保護渣的粘度為0.3Pa-S。實施例6本實施例用於說明本發明提供的連鑄保護渣及其製備方法。用與實施例5相同的方法製備連鑄保護渣，不同的是，用10千克的石墨代替2千克的半補強碳黑、2千克的中超碳黑和6千克的石墨，得到本發明提供的連鑄保護渣A6。用半球點法測得該連鑄保護渣的熔點為1040°C，用吊絲法在130(TC測得該連鑄保護渣的粘度為0.35Pa-S。實施例7本實施例用於說明本發明提供的連鑄保護渣及其製備方法。用與實施例5相同的方法製備連鑄保護渣，不同的是，用2千克的半補強碳黑和8千克的石墨代替2千克的半補強碳黑、2千克的中超碳黑和6千克的石墨，得到本發明提供的連鑄保護渣A7。用半球點法測得該連鑄保護渣的熔點為1020°C，用吊絲法在DO(TC測得該連鑄保護渣的粘度為0.3Pa-S。實施例8本實施例用於說明本發明提供的連鑄保護渣及其製備方法。用與實施例5相同的方法製備連鑄保護渣，不同的是，用2千克的半補強碳黑、2千克的耐磨碳黑和6千克的石墨代替2千克的半補強碳黑、2千克的中超碳黑和6千克的石墨，得到本發明提供的連鑄保護渣A8。用半球點法測得該連鑄保護渣的熔點為1020°C，用吊絲法在130(TC測得該連鑄保護渣的粘度為0.3Pa-S。實施例9本實施例用於說明本發明提供的連鑄保護渣及其製備方法。用與實施例5相同的方法製備連鑄保護渣，不同的是，將石灰石、鋁礬土、Na2C03、鎂砂、BaC03、石英砂、螢石、MnC03、硼砂、半補強碳黑、中超碳黑和石墨直接混合後，用球磨機製成漿料，再用噴霧造粒將該漿料製成粒徑範圍為0.1-1.0毫米，並且，80重量％的粒徑在0.1-0.8毫米範圍內的中空球狀顆粒，即本發明提供的連鑄保護渣A9。半球點法測得該連鑄保護渣的熔點為1020°C，用吊絲法在130(TC測得該連鑄保護渣的粘度為0.3Pa-S。實施例10本實施例用於說明本發明提供的連鑄保護渣及其製備方法。用與實施例l相同的方法製備連鑄保護渣，不同的是，釆用擠壓造粒法用孔徑為1毫米的篩網將該混合物製成粒徑範圍為0.1-1.0毫米，並且，80%的的粒徑在0.1-0.8毫米範圍內的實心顆粒，即本發明提供的連鑄保護渣AIO。半球點法測得該連鑄保護渣的熔點為1260。C，用吊絲法在130(TC測得該連鑄保護渣的粘度為0.64Pa-S。實施例11本實施例用於說明本發明提供的連鑄保護渣及其製備方法。用與實施例l相同的方法製備連鑄保護渣，不同的是，用噴霧造粒將該漿料製成粒徑範圍為0.1-1.0毫米，並且，70重量％的粒徑在0.1-0.8毫米範圍內的中空球狀顆粒，即本發明提供的連鑄保護渣All。半球點法測得該連鑄保護渣的熔點為1260°C，用吊絲法在130(TC測得該連鑄保護渣的粘度為0.64Pa-S。實施例12本實施例用於說明本發明提供的連鑄保護渣及其製備方法。用實施例5所述的方法製備連鑄保護渣，不同的是，將55千克石灰石、9千克的Na2C03和5千克的鎂砂(相當於30千克CaO、5千克的Na20、5千克的MgO)混合後，用電爐將其熔融製備成粒子直徑為5-60微米的預熔料。然後將該預熔料與26千克的鋁礬土、12千克的BaC03、3.5千克的石英砂、l千克的螢石、0.8千克的MnC03和27千克的硼砂(這些原料相當於24千克的八1203、10千克的BaO、6千克Si02、0.5千克的F_、0.5千克的MnO、9千克的8203)以及2千克的半補強碳黑、2千克的中超碳黑和6千克的碳黑混合混合(即所述混合物中40重量Q/^來源於預熔料)，然後按照實施例5中所述的方法造粒得到粒徑範圍為0.1-1.0毫米，並且80重量％的粒徑在0.1-0.8毫米範圍內的中空球狀顆粒，即本發明提供的連鑄保護渣A12，以氧化物計，該保護渣中含鋁化合物與含鈣化合物的重量比為0.8。用半球點法測得該連鑄保護渣的熔點為1060°C，用吊絲法在130(TC測得該連鑄保護渣的粘度為0.70Pa'S。實施例13本實施例用於說明本發明提供的連鑄保護渣及其製備方法。用實施例5所述的方法製備連鑄保護渣，不同的是，將55千克石灰石、26千克的鋁礬土、9千克的Na2C03、5千克的鎂砂和12千克的BaC03(相當於30千克CaO、24千克的八1203、5千克的Na20、5千克的MgO、10千克的BaO)混合後，用電爐將其熔融製備成粒子直徑為5-60微米的預熔料。然後將該預熔料與6.5千克的石英砂、1千克的螢石、0.8千克的MnC03和27千克的硼砂(這些原料相當於6千克Si02、0.5千克的F—、0.5千克的MnO、9千克的B203)以及2千克的半補強碳黑、2千克的中超碳黑和6千克的碳黑混合混合(即所述混合物中74重量％來源於預熔料)，然後按照實施例5中所述的方法造粒得到粒徑範圍為0.1-1.0毫米，並且80重量％的粒徑在0.1-0.8毫米範圍內的中空球狀顆粒，即本發明提供的連鑄保護渣A13，以氧化物計，該保護渣中含鋁化合物與含鈣化合物的重量比為0.8。用半球點法測得該連鑄保護渣的熔點為1060°C，用吊絲法在1300。C測得該連鑄保護渣的粘度為0.7Pa-S。實施例14-26本實施例用於說明本發明提供的連鑄保護渣對鑄坯的作用。分別將實施例l-13製備的連鑄保護渣Al-A13投入方坯連鑄結晶器中，連鑄保護渣熔化後形成的熔渣層的厚度達到10-15毫米，在鑄機拉速為0.7-1.2米/分鐘、方坯斷面尺寸360mmX450mm的條件下澆鑄下述組成的高鋁鋼C:0.35-0.42重量％，Si:0.20-0.45重量％，Mn:0.30-0.60重量％，P:《0.035重量％，S:《0.035重量％，Cr:1.35-1.65重量％，Mo:0.15-0.25重量％，Als:0.7-1.10重量％。在澆鑄該高鋁鋼的過程中，發現除連鑄保護渣A6以外，其它保護渣的熔渣層的厚度一直維持在10-15毫米，而且在澆鑄IOO噸上述鋼的過程中，工人未從結晶器中撈出渣條，且沒有渣團；在澆鑄該高鋁鋼的過程中，連鑄保護渣A6形成的熔渣層的厚度最低可降到8毫米。在澆鑄100噸上述鋼的過程中，工人從結晶器中撈出很多渣條，且渣團也很多。澆鑄結束後，攤檢鑄坯，記錄鑄坯表面的縱裂紋、橫裂紋、凹陷、凹坑、重皮、振痕等缺陷，計算鑄坯表面缺陷率，結果如下表l所示。其中，鑄坯表面縱向裂紋為縱裂紋，橫向裂紋為橫裂紋，縱向溝槽為凹陷，橫向或橢圓形溝槽為凹坑，坯殼重疊為重皮，橫向條痕為振痕。對比例2本對比例用於現有的連鑄保護渣對鑄坯的作用。按照實施例14-26所述的方法澆鑄與實施例14-26相同成分的高鋁鋼，不同的是，連鑄保護渣為對比例1製備的連鑄保護渣AC1。在澆鑄該高鋁鋼的過程中，發現由連鑄保護渣形成的熔渣層的厚度最低可降到8毫米。在澆鑄100噸上述鋼的過程中，工人從結晶器中撈出很多渣條，且渣團也很多。澆鑄結束後，按照實施例14-26所述的方法攤檢鑄坯並記錄鑄坯表面的記錄鑄坯表面的縱裂紋、橫裂紋、凹陷、凹坑、重皮、振痕等缺陷，計算鑄坯表面缺陷率，結果如下表l所示。表1tableseeoriginaldocumentpage21從表1的數據可以看出，用本發明實施例1-13提供的連鑄保護渣A1-A13澆鑄的鑄坯的表面缺陷率為2.0-4.0%，用對比例1的連鑄保護渣AC1澆鑄的鑄坯的表面缺陷率為35%;因此，與現有的連鑄保護渣相比，本發明提供的連鑄保護渣能有效減少鑄坯的表面缺陷率。權利要求1、一種連鑄保護渣，所述保護渣含有含鈣化合物和含鋁化合物，其特徵在於，該保護渣還含有添加劑，所述添加劑選自使所述保護渣的熔點和熔融狀態下的粘度降低的化合物中的一種或幾種，所述添加劑的用量使所述保護渣的熔點降低至1000-1300℃，1300℃下的粘度降低至0.1-1Pa·S；並且以氧化物計，所述保護渣中，含鋁化合物與含鈣化合物的重量比為0.3-1.5；以所述保護渣的總量為基準，以氧化物計，所述含鋁化合物的含量大於等於重量5％。2、根據權利要求1所述的保護渣，其中，所述添加劑的用量使所述保護渣的熔點降低至1020-1260°C，1300。C下的粘度降低至0.15-0.8Pa'S;並且以氧化物計，所述保護渣中，含鋁化合物與含鈣化合物的重量比為0.5-1;以所述保護渣的總量為基準，以氧化物計，所述含鋁化合物的含量為10-45重量Q^。3、根據權利要求1或2所述的保護渣，其中，所述添加劑含有含鈉化合物、含鎂化合物、含鋇化合物和碳，以所述保護渣的總量為基準，以氧化物計，所述含鈣化合物的含量為15-45重量％，所述含鈉化合物的含量為2-10重量％，所述含鎂化合物的含量為1-10重量％，所述含鋇化合物的含量為6-16重量。％，以碳原子計，所述碳的含量為4-14重量％。4、根據權利要求3所述的保護渣，其中，所述含鈉化合物來源於Na2C03和/或NaF;所述含鎂化合物來源於鎂砂；所述含鋇化合物來源於BaC03;所述碳來源於半補強碳黑、耐磨碳黑、中超碳黑、石墨、焦炭和增碳劑中的一種或幾種。5、根據權利要求4所述的保護渣，其中，所述碳來源於半補強碳黑、耐磨碳黑、中超碳黑、石墨、焦炭和增碳劑中的兩種或兩種以上。6、根據權利要求5所述的保護渣，其中，所述碳來源於半補強碳黑、耐磨碳黑、中超碳黑中的至少兩種與石墨、焦炭和增碳劑中的至少一種的混合物，以碳的總量為基準，以碳原子計，所述半補強碳黑、耐磨碳黑、中超碳黑的總量為20-50重量％，所述石墨、焦炭和增碳劑的總量為50-80重量7、根據權利要求3所述的保護渣，其中，所述添加劑還含有含錳化合物和/或含硼化合物，以所述保護渣的總量為基準，所述含錳化合物的含量為0.5-10重量。％，所述含硼化合物的含量為0.5-13重量％。8、根據權利要求7所述的保護渣，其中，所述含錳化合物來源於MnC03和/或錳礦；所述含硼化合物來源於硼砂。9、根據權利要求1或2所述的保護渣，其中，所述含鈣化合物來源於矽灰石、石灰石和水泥孰料中的一種或幾種；所述含鋁化合物來源於鋁礬土、水泥孰料和白泥中的一種或幾種。10、根據權利要求1所述的保護渣，其中，所述保護渣為中空球狀顆粒。11、根據權利要求10所述的保護渣，其中，所述中空球狀顆粒的粒子直徑範圍為0.1-1.0毫米，並且，80重量％以上的所述中空球狀顆粒的粒子直徑在0.1-0.8毫米範圍內。12、權利要求1所述連鑄保護渣的製備方法，該方法包括將含鈣化合物和含鋁化合物混合均勻，其特徵在於，該方法還包括加入添加劑，所述添加劑選自使所述保護渣的熔點和熔融狀態下的粘度降低的化合物中的一種或幾種，所述添加劑的用量使所述保護渣的熔點降低至1000-130(TC，1300°C下的粘度降低至0.1-1Pa.S;並且以氧化物計，所述保護渣中，含鋁化合物與含鈣化合物的重量比為0.3-1.5;以所述保護渣的總量為基準，以氧化物計，所述含鋁化合物的含量大於等於重量5%。13、根據權利要求1所述的方法，其中，所述添加劑的用量使所述保護渣的熔點降低至1020-1260°C，130(TC下的粘度降低至0.15-0.8Pa'S;並且以氧化物計，所述保護渣中，含鋁化合物與含鈣化合物的重量比為0.5-1;以所述保護渣的總量為基準，以氧化物計，所述含鋁化合物的含量為10-45重14、根據權利要求12或13所述的方法，其中，所述添加劑含有含鈉化合物、含鎂化合物、含鋇化合物和碳，以所述保護渣的總量為基準，以氧化物計，所述含鈣化合物的含量為15-45重量％，所述含鈉化合物的含量為2-10重量％，所述含鎂化合物的含量為1-10重量％，所述含鋇化合物的含量為6-16重量％，以碳原子計，所述碳的含量為4-14重量Q/^。15、根據權利要求14所述的方法，其中，所述含鈉化合物來源於Na2C03和/或NaF;所述含鎂化合物來源於鎂砂;所述含鋇化合物來源於BaC03;所述碳來源於半補強碳黑、耐磨碳黑、中超碳黑、石墨、焦炭和增碳劑中的一種或幾種。16、根據權利要求15所述的方法，其中，所述碳來源於半補強碳黑、耐磨碳黑、中超碳黑、石墨、焦炭和增碳劑中的兩種或兩種以上。17、根據權利要求16所述的方法，其中，所述碳來源於半補強碳黑、耐磨碳黑、中超碳黑中的至少兩種與石墨、焦炭和增碳劑中的至少一種的混合物，以碳的總量為基準，以碳原子計，所述半補強碳黑、耐磨碳黑、中超碳黑的總量為20-50重量％，所述石墨、焦炭和增碳劑的總量為50-80重量18、根據權利要求14所述的方法，其中，所述添加劑還含有含錳化合物和/或含硼化合物，以所述保護渣的總量為基準，所述含錳化合物的含量為0.5-10重量％，所述含硼化合物的含量為0.5-13重量％。19、根據權利要求18所述的方法，其中，所述含錳化合物來源於MnC03和/或錳礦；所述含硼化合物來源於硼砂。20、根據權利要求12或13所述的保護渣，其中，所述含鈣化合物來源於矽灰石、石灰石和水泥孰料中的一種或幾種；所述含鋁化合物來源於鋁礬土、水泥孰料和白泥中的一種或幾種。21、根據權利要求12、13、14或18所述的方法，其中，除碳外，所述含鈣化合物和含鋁化合物以及添加劑的部分或全部來源於預熔料，所述預熔料的粒子直徑在80微米以下。22、根據權利要求21所述的方法，其中，所述含鈣化合物、含矽化合物和含鋁化合物以及添加劑中的40重量％以上來源於預熔料，所述預熔料的粒子直徑為5-60微米。23、根據權利要求12所述的方法，其中，該方法還包括將含鈣化合物、含矽化合物和含鋁化合物以及添加劑造粒為中空球狀顆粒。24、根據權利要求23所述的方法，其中，所述中空球狀顆粒的粒子直徑範圍為0.1-1.0毫米，並且，80重量％以上的所述中空球狀顆粒的粒子直徑在0.1-0.8毫米範圍內。全文摘要本發明提供了一種連鑄保護渣，所述保護渣含有含鈣化合物和含鋁化合物，其中，該保護渣還含有添加劑，所述添加劑選自使所述保護渣的熔點和熔融狀態下的粘度降低的化合物中的一種或幾種，所述添加劑的用量使所述保護渣的熔點降低至1000-1300℃，1300℃下的粘度降低至0.1-1Pa·S；並且以氧化物計，所述保護渣中，含鋁化合物與含鈣化合物的重量比為0.3-1.5；以所述保護渣的總量為基準，以氧化物計，所述含鋁化合物的含量大於等於重量5％。與現有的連鑄保護渣相比，本發明提供的連鑄保護渣能有效減少鑄坯的表面缺陷率。文檔編號B22D11/111GK101468386SQ20071030704公開日2009年7月1日申請日期2007年12月27日優先權日2007年12月27日發明者吳國榮,歷唐,敏張,曾建華,李茂林,楊素波,段大富,江南紅,程興德,永陳,靚陳,陳天明申請人:攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院;攀枝花新鋼釩股份有限公司