利用外濾式除塵器淨氣室結構的噴氨混合系統的製作方法
2023-06-01 04:35:21 2
本發明屬於煙氣淨化技術領域，具體涉及利用外濾式除塵器淨氣室結構的噴氨混合系統。
背景技術：
氮氧化物對環境的損害作用極大，它既是形成酸雨的主要物質之一，也是形成大氣中光化學煙霧的重要物質和消耗臭氧的一個重要因子。工業高溫煙氣主要使用還原劑（氨氣、尿素、烷烴等）與氮氧化物發生化學反應還原氮氧化物，還原劑以氨氣使用較多，從而達到煙氣中氮氧化物的淨化，選擇性催化還原工藝（scr）是主要技術之一。
氮氧化物對環境的損害作用極大，它既是形成酸雨的主要物質之一，也是形成大氣中光化學煙霧的重要物質和消耗臭氧的一個重要因子。工業高溫煙氣主要使用還原劑（氨氣、尿素、烷烴等）與氮氧化物發生化學反應還原氮氧化物，還原劑以氨氣使用較多，從而達到煙氣中氮氧化物的淨化，選擇性催化還原工藝（scr）是主要技術之一。
專利公開號cn205435252u的文獻公開了一種一體化除塵脫硝脫硫裝置，將噴氨系統與脈衝清灰系統結合，用氨氣替代濾袋清灰壓縮空氣，由於上箱體諸多噴吹管輪流或交替、間斷清灰，局部過濾元件，脈衝噴吹氨氣，既不能保證氨氣的持續供給，也無法保證氨氣均勻、計量注入煙氣，煙氣混合不均勻，將導致脫硝效率不穩定，氨氣逃逸率高。
專利公開號cn205307996u的文獻公開了除塵脫硝一體化裝置，直接將噴氨格柵布置在催化劑模塊的上部，混合長度短，且無煙氣混合器，不能實現還原劑與煙氣氮氧化物混合良好，後果是脫硝效率低和氨氣逃逸率低。
專利公開號cn105107349a的文獻公開了一種焦爐煙道氣脫硫脫硝聯合淨化工藝裝置，將除塵器上箱體延伸作為脫硝反應器，將還原劑注入格柵置於脫硝催化劑模塊入口，沒有設置煙氣混合器，由於上箱體通道面積大，煙氣流速低，還原劑與煙氣混合效果更差。
以上三個專利文獻是除塵脫硝一體化的典型工藝，如增設靜態混合器，煙道需增長，且系統運行阻力增大。
在傳統典型的選擇性催化還原脫硝工藝中，在催化劑模塊前端的煙道段安裝噴氨格柵與煙氣混合器和煙氣整流裝置，混合器和整流裝置後分別保留足夠長度的煙道，確保煙氣混合效果、整流效果，不僅煙道長，而且系統阻力大。
技術實現要素：
本發明的目的是針對現有技術存在的不足，提供一種利用外濾式除塵器淨氣室結構的噴氨混合系統。
本發明的技術解決方案是：利用外濾式除塵器淨氣室結構的噴氨混合系統，包括：
噴氨格柵，所述噴氨格柵由安裝氨氣主管組件和氨氣支管構成；所述氨氣支管安裝有氨氣噴嘴，以法蘭聯結於氨氣主管組件；每根氨氣支管對應安裝有調節閥門和檢測儀表組，獨立調節和檢測對應氨氣支管的氨氣流量和工況；
外濾式除塵器的淨氣室，所述淨氣室包括淨氣室的室壁與花板構成的有限空間，所述淨氣室有煙氣出口；
過濾元件，所述過濾元件安裝在除塵器花板的花板孔口上，用於將進入淨氣室的煙氣分成獨立的若干份，以射流形態進入淨氣室；對應每份煙氣射流單元的流量注入計量的氨氣，氨氣從氨氣噴嘴以孔口射流方式注入；實現對煙氣精準、均勻地注入氨氣；
所述噴氨格柵安裝在外濾式除塵器的淨氣室內；
噴吹管，所述噴吹管安裝在淨氣室上；所述噴吹管設置在過濾元件的上方；
所述一個淨氣室獨立配置一個噴氨格柵，或多個淨氣室共用一個噴氨格柵。
根據本發明實施例，所述花板孔口和過濾元件的出口安裝有噴吹壓縮空氣引流器文氏管；或者安裝射流導流板；所述射流導流板包括但不限於三角形、矩形、梯形、多邊形、半圓形或半橢圓形。
根據本發明實施例，所述噴吹管兩側對稱安裝側翼板；所述側翼板的葉片性狀包括但不限於矩形、梯形、多邊形、半圓形或半橢圓形。
根據本發明實施例，所述過濾元件採用中心噴吹清灰方式時，氨氣支管安裝在噴吹管背面，氨氣噴嘴與過濾元件同軸，氨氣噴嘴朝向與煙氣孔口射流流向一致。
根據本發明實施例，所述過濾元件採用中心噴吹清灰方式時，氨氣支管安裝在噴吹管背面，氨氣噴嘴與過濾元件同軸，氨氣噴嘴朝向與煙氣孔口射流流向一致。
根據本發明實施例，所述過濾元件採用中心噴吹清灰方式時，氨氣支管布置在清灰裝置噴吹管之間通道、噴吹管與淨氣室壁板之間通道中或出口，即過濾元件孔口煙氣射流在噴吹管之間通道內形成的平面紊流射流區域中，氨氣噴嘴的軸線分別位於兩相鄰過濾元件軸線的對稱線，氨氣噴嘴朝向與平面紊流射流流向一致。
根據本發明實施例，所述過濾元件採用中心噴吹清灰方式時，氨氣支管布置在清灰裝置噴吹管之間通道、噴吹管與淨氣室壁板之間通道的入口，靠近花板側，即煙氣平面紊流射流形成之前的區域，氨氣噴嘴的軸線分別位於兩相鄰過濾元件軸線的對稱線，氨氣噴嘴的氨氣射流與過濾元件的孔口射流構成平行射流，在噴吹管之間通道混合形成平面紊流射流。
根據本發明實施例，所述過濾元件採用環隙噴吹清灰方式時，氨氣支管及氨氣噴嘴直接安裝在過濾元件出口煙氣射流中，氨氣噴嘴與過濾元件同軸，氨氣噴嘴朝向與煙氣孔口射流一致。
根據本發明實施例，所述過濾元件採用環隙噴吹清灰方式時，氨氣支管布置在兩排過濾元件出口射流混合區域，與對應的兩排過濾元件平行，氨氣噴嘴的軸線分別位於兩相鄰過濾元件軸線的對稱線，氨氣噴嘴的出口朝向與過濾元件孔口煙氣射流一致；另在靠近兩側壁板各安裝一根氨氣支管。
根據本發明實施例，所述過濾元件採用環隙噴吹清灰方式時，氨氣支管布置在兩排過濾元件之間，靠近花板側，氨氣噴嘴位於相鄰兩過濾元件孔口煙氣射流未發生混合的區域，氨氣噴嘴的軸線分別位於兩相鄰過濾元件軸線的對稱線，另在靠近兩側壁板各安裝一根氨氣支管，氨氣支管上氨氣噴嘴的氨氣射流與過濾元件的孔口射流構成同向的平行射流。
根據本發明實施例，所述過濾元件的斷面包括但不限於長扁口、橢圓和圓口形式；當過濾元件斷面為圓口形、橢圓的小口徑形式時，一個孔口煙氣射流對應有一個壓縮空氣噴嘴；當過濾元件斷面為長扁口形式時，煙氣射流以平面射流方式進入淨氣室，對應計量供給煙氣射流的氨氣以氨氣支管上均勻布置的多個氨氣噴嘴噴入。
當過濾元件不採用壓縮空氣為清灰介質時，噴吹管則為其他清灰介質輸送管道及其支撐構件。
本發明利用除塵器淨氣室固有結構作為氨氣與煙氣的混合裝置，無需單獨設置煙氣靜態混合器，避免設置靜態混合器導致的系統阻力增加；充分利用煙氣通過外濾式除塵器過濾除塵時，被有序布置、規格相同的過濾元件分成若干股，以射流形態進入除塵器淨氣室的特點，將計量的氨氣以射流形態精準注入對應每股煙氣，構成相對獨立的氨氣與煙氣的混合單元；充分利用射流與周邊流體發生強烈摻混的流場特點，充分利用氨氣與煙氣的混合氣通過淨氣室噴吹管安裝層、淨氣室有限空間時受到的強烈擾動，實現氨氣與煙氣充分混合，淨氣室內的所有構件都有利於氨氣與煙氣的混合。
所述的混合系統，也可用於scr煙氣脫硝所需的其他類型還原劑的注入，也可用於外濾式除塵協同處理其他氣態汙染物的淨化處理工藝，利用所述混合系統往煙氣投入反應藥劑並均勻混合。
所述的外濾式除塵器，包括所有進、出風方式和除塵器淨氣室結構形式的外濾式除塵器；包括且不限於單箱體、多箱體除塵器和直通式除塵器等；所述除塵器的煙氣進風方式包括且不限於中箱體下部進風或灰鬥進風，或從中箱體側面進風；淨氣室的結構方式包括且不限於單倉室或多倉室方式及各種不同煙氣出風方式。
所述的過濾元件安裝在中箱體與淨氣室之間的花板上，具體安裝在花板孔口上，在孔口出口；所述過濾元件採用脈衝噴吹清灰方式時，過濾元件出口安裝有噴吹管；所述的脈衝噴吹清灰方式包括，包括且不限於中心噴吹方式和環隙噴吹方式。當過濾元件採用中心噴吹清灰方式時，利用噴吹管為噴氨混合系統的煙氣靜態混合器。
所述的外濾式除塵器，不採用壓縮空氣脈衝清灰方式而採用其他清灰方式時，所述壓縮空氣脈衝噴吹管則為其他清灰介質輸送管道或其支撐結構。
所述煙氣經過濾元件除去顆粒物後，分成相對獨立的若干股煙氣以射流方式進入淨氣室。
所述過濾元件將煙氣分為的若干股射流，指煙氣通過安裝於花板孔口的過濾元件除塵後，從花板孔口以射流的流態進入淨氣室；還指煙氣進入淨氣室後，通過中心噴吹方式的噴吹管安裝層時，從並列排布的噴吹管之間、噴吹管與淨氣室相鄰的壁板形成的若干狹長通道通過，形成煙氣平面紊流射流形態；所述平面紊流射流，如噴吹管安裝有側翼，紊流更加強烈。
所述過濾元件出口無噴吹管阻擋，噴氨格柵安裝方式可參照環隙噴吹清灰外濾式除塵器的噴氨格柵安裝方式。所述過濾元件出口有其他裝置阻擋時，噴氨格柵安裝方式可參照中心噴吹清灰外濾式除塵器的噴氨格柵安裝方式。
所述氨氣支管上氨氣噴嘴的數量，原則上由與其平行的每行過濾元件數量確定，即花板孔口數量確定；對於扁口過濾元件，沿一個花板孔口長度，氨氣支管均勻布置多個氨氣噴嘴，依實施的具體條件確定。
所述噴氨混合系統的混合單元的數量，由氨氣噴嘴確定。
除塵器花板孔口煙氣射流與氨氣噴嘴噴出的氨氣射流，以單元混合方式分別混合後，在除塵器淨氣室的有限空間內繼續混合，從淨氣室煙氣出口排出，此過程進一步保證了氨氣與煙氣的均勻混合效果。
本發明利用了淨氣室的有限空間的煙氣射流、煙氣和氨氣的混合氣射流與周圍流體的摻混效應；利用了煙氣射流、煙氣和氨氣的混合氣射流在淨氣室內構成了平行射流，平行射流相互的摻混效應。
本發明外濾式除塵器淨氣室發揮了噴氨混合系統的靜態混合器功能，利用了淨氣室的有限空間對進入的煙氣射流、氨氣射流的混合效應；利用了淨氣室的有限空間及其內部安裝的所有構件對其內部流通的煙氣與氨氣的混合氣強烈的混合效應。
與現有技術相比，本發明的有益效果是：（1）充分利用了淨氣室的固有有限空間結構和噴吹管安裝層作為靜態混合器，節省了設備投資；（2）避免了增設靜態混合器而產生的設備阻力；在斷面大，煙氣流速相對較低的淨氣室安裝噴氨格柵，系統阻力增加較小；降低了系統運行能耗；（3）充分利用煙氣被外濾式除塵器過濾元件分成若干多股獨立射流方式進入除塵器淨氣室的特點，真正實現了按獨立混合單元計量注入氨氣並混合，提高了氨氣混合均勻效果，過濾元件數量越多，混合效果越好；（4）充分利用流體射流與環境空間的流體介質發生強烈參混和熱交換的流體特性；充分利用了淨氣室的固有結構，利用噴吹管作為靜態混合器，提高了煙氣混合均勻效果的優勢，體現在：充分利用了煙氣以射流形態進入淨氣室，後續又在固有的噴吹管之間通道，再次形成平面射流的特點；充分利用有限空間內流體的強烈混合的流場特性；（5）利用除塵器固有的流場特性、淨氣室內安裝的所有構件的作用，避免了增設靜態混合器而產生的設備阻力，降低了系統運行能耗；（6）如在噴吹管增設側翼板，強化混合效果，安裝的葉片生根在噴吹管側翼，無需增加其他生根裝置；由於除塵器淨氣室斷面大，整體煙氣流速低於煙道，較在煙道安裝靜態混合器，煙氣系統阻力增加量小，同樣可降低了系統運行能耗；（7）如安裝過濾元件出口的導流板，還有利於除塵器的脈衝清灰，作用類同脈衝清灰袋式除塵器的袋口安裝文氏管；（8）與在煙道設置噴氨格柵和靜態混合器比較，除塵脫硝系統的煙道短，布置更加緊湊，真正實現了除塵脫硝一體化。
附圖說明
圖1是噴氨格柵俯視圖。
圖2是噴氨格柵立面圖。
圖3是中心噴吹外濾式除塵器噴氨混合系統第一種安裝方式的立面圖。
圖4是中心噴吹外濾式除塵器噴氨混合系統第一種安裝方式的側視圖。
圖5是中心噴吹外濾式除塵器噴氨混合系統第一種安裝方式的俯視圖。
圖6是中心噴吹外濾式除塵器噴氨混合系統第二種安裝方式的側視圖。
圖7是中心噴吹外濾式除塵器噴氨混合系統第三種安裝方式的側視圖。
圖8是長扁口外濾式除塵器噴氨混合系統第一種安裝方式的立面圖。
圖9是長扁口外濾式除塵器噴氨混合系統第一種安裝方式的俯視圖。
圖10是環隙噴吹外濾式除塵器噴氨混合系統第一種安裝方式的立面圖。
圖11是環隙噴吹外濾式除塵器噴氨混合系統第一種安裝方式的側視圖。
圖12是環隙噴吹外濾式除塵器噴氨混合系統第一安裝方式的俯視圖。
圖13是環隙噴吹外濾式除塵器噴氨混合系統第二安裝方式的側視圖。
圖14是環隙噴吹外濾式除塵器噴氨混合系統第三種安裝方式的側視圖。
圖15是清灰裝置三角形側翼板一種安裝方式的示意圖。
圖中：1-噴氨格柵；2-除塵器淨氣室；3-氨氣主管組件；4-氨氣支管；5-氨氣噴嘴；6-法蘭；7-閥門；8=檢測儀表；9-過濾元件；10-花板；11-噴吹管；12-花板孔口；13-射流導流板；14-側翼板；15-壓縮空氣噴嘴；16-噴吹壓縮空氣引流器文氏管。
具體實施方式
下面詳細描寫本發明的實施例。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，僅用於解釋本發明，而不能理解為對本發明的限制。
本發明的技術方案適用於除塵脫硝一體化工藝，或外濾式除塵協同處理其他氣態汙染物的淨化處理工藝，利用本發明往煙氣投入反應藥劑並均勻混合。
如圖3等所示，以利用中箱體下部進風的外濾式除塵器除去顆粒物，再進行scr脫硝的工藝為例，說明本發明的具體實施方式。
噴氨格柵1安裝於除塵器淨氣室2，高溫煙氣從中箱體下部進入外濾式除塵器，經過安裝於花板10的花板孔口12上的過濾元件9除去顆粒物後，以煙氣射流方式從花板孔口12，也是過濾元件9出口，進入淨氣室2，煙氣與噴氨格柵注入的氨氣充分混合，後續依次進入整流裝置和scr脫硝還原反應催化劑模塊，完成scr脫硝反應。
如圖1、圖2所示，噴氨格柵1由氨氣主管組件3和氨氣支管4構成；氨氣支管4安裝有噴氨噴嘴5；氨氣主管組件3與氨氣支管4用法蘭聯結6；每根氨氣支管對應安裝調節閥門7和檢測儀表8；氨氣主管組件3聯結氨氣製備系統。
中心噴吹外濾式除塵器噴氨混合系統的第一種實施方式。
如圖3、圖4和圖5所示，多根氨氣支管4公用一個氨氣主管組件3，氨氣主管組件3外接氨氣製備系統；安裝於淨氣室2內的氨氣支管4採用法蘭6聯結於氨氣主管組件3；每個氨氣支管4對應安裝有流量調節閥門7及檢測儀表組8，控制每根支管氨氣流量；在淨氣室2內，多個過濾元件9公用一根清灰壓縮空氣噴吹管11，每個噴吹管11安裝有多個壓縮空氣噴嘴15；在每根噴吹管11的背面，對應安裝有一根氨氣支管4，每根氨氣支管4安裝有多個氨氣噴嘴5；每個氨氣噴嘴5對應一個過濾元件9或一股煙氣射流單元，即每個氨氣噴嘴5計量輸出的氨氣量對應一股煙氣射流流量控制。
依據上述方式，每股煙氣進入淨氣室後，由於噴吹管11的阻擋，在噴吹管11背面形成對稱渦流，對應有一股氨氣射流注入這組煙氣渦流中，同時氨氣射流處在噴吹管之間通道的煙氣平面紊流射流的側部，氨氣與煙氣混合強烈；形成一個煙氣與氨氣混合單元。所有的相對獨立的混合單元混合後的氨氣與煙氣的混合氣，在淨氣室2有限空間內再進行充分混合，混合後的煙氣進入後續煙道，多個淨氣室2的煙氣在煙道中混合，最後經整流的混合煙氣在通過催化劑模塊時，煙氣中氮氧化物與氨氣發生選擇性催化還原反應，煙氣氮氧化物被淨化。
中心噴吹外濾式除塵器噴氨混合系統的第二種實施方式。
如圖6所示，多根氨氣支管4公用一個氨氣主管組件3，氨氣主管組件外接氨氣製備系統；安裝於淨氣室2內的氨氣支管4採用法蘭6聯結於氨氣主管組件3；每個氨氣支管4對應安裝有流量調節閥門7及檢測儀表組8，控制每根氨氣支管4的流量；在淨氣室2內，多個過濾元件9公用一根清灰壓縮空氣噴吹管11，每個噴吹管11安裝有多個壓縮空氣噴嘴15；噴吹管11之間、噴吹管11與相鄰淨氣室2壁板之間，形成若干平行通道，氨氣支管4布置在這些通道或通道出口，具體高度實施時依據射流流速確定；每根氨氣支管4安裝有多個氨氣噴嘴5，氨氣噴嘴4朝向與過濾元件9煙氣孔口射流同向，氨氣噴嘴5的中心軸線與相鄰兩個過濾元件9中心軸線處於同一平面上，處於噴吹管11之間通道的每個氨氣噴嘴5計量輸出的氨氣對應一股過濾元件9煙氣孔口射流流量控制，處於噴吹管11與室壁之間通道的每個氨氣噴嘴5計量輸出的氨氣對應一股過濾元件9煙氣孔口射流流量的一半控制。
依據上述方式，每股過濾元件9煙氣射流進入淨氣室2後，由於噴吹管11的阻擋，在噴吹管11兩側分成對稱兩股射流，相鄰兩個過濾元件9的射流在對應的噴吹管11通道內摻混，混合形成一股平面射流單元，對應有一個氨氣噴嘴5安裝於這股平面射流單元中，注入的氨氣以孔口射流形式與平面射流單元發生摻混，構成一個煙氣與氨氣的混合單元。氨氣支管4布置上述的通道中，即布置在過濾元件9煙氣射流在前述通道內形成的平面紊流射流區域中，兩種不同溫度、不同介質和不同流速的同向射流，發生強烈混合；所有的相對獨立的混合單元混合後的氨氣與煙氣的混合氣，在淨氣室2有限空間內再進行充分混合，混合後的煙氣進入後續煙道，多個淨氣室2的煙氣在煙道中混合，最後經整流的混合煙氣在通過催化劑模塊時，煙氣中氮氧化物與氨氣發生選擇性催化還原反應，煙氣氮氧化物被淨化。
中心噴吹外濾式除塵器噴氨混合系統的第三種實施方式。
如圖7所示，多根氨氣支管4公用一個氨氣主管組件3，氨氣主管組件3外接氨氣製備系統；安裝於淨氣室2內的氨氣支管4採用法蘭6聯結於氨氣主管組件3；每個氨氣支管4對應安裝有流量調節閥門7及檢測儀表組8，控制每根氨氣支管4的流量；在淨氣室2內，多個過濾元件9公用一根清灰壓縮空氣噴吹管11，每個噴吹管11安裝有多個壓縮空氣噴嘴15；噴吹管11之間、噴吹管11與相鄰淨氣室2壁板之間，形成若干平行通道，氨氣支管4布置在這些通道或通道入口，靠近花板10側，具體高度實施時依據射流流速確定；每根氨氣支管4安裝有多個氨氣噴嘴5，氨氣噴嘴5朝向與過濾元件9煙氣孔口射流同向，氨氣噴嘴5的中心軸線與相鄰兩個過濾元件9中心軸線處於同一平面上，處於噴吹管11之間通道入口的每個氨氣噴嘴5計量輸出的氨氣對應一股過濾元件煙氣孔口射流流量控制，處於噴吹管11與室壁之間通道入口的每個氨氣噴嘴5計量輸出的氨氣對應一股過濾元件9煙氣孔口射流流量的一半控制。
依據上述方式，每股過濾元件9煙氣射流進入淨氣室2後，由於噴吹管11的阻擋，在噴吹管11兩側分成對稱兩股射流，相鄰兩個過濾元件9的射流在對應的噴吹管11通道內摻混，混合形成一股平面紊流射流單元，對應有一個氨氣噴嘴5安裝於這股平面紊流射流未形成之前的區域，即氨氣噴嘴5的氨氣射流與過濾元件9的煙氣射流構成平行射流，參與在前述通道混合形成平面紊流射流，兩種不同溫度、不同流速和不同介質的射流，發生強烈混合。每個氨氣噴嘴5輸出的氨氣以圓孔射流形式與相鄰煙氣孔口射流單元發生摻混，構成一個煙氣與氨氣的混合單元。所有的相對獨立的混合單元混合後的氨氣與煙氣的混合氣，在淨氣室2有限空間內再進行充分混合，混合後的煙氣進入後續煙道，多個淨氣室2的煙氣在煙道中混合，最後經整流的混合煙氣在通過催化劑模塊時，煙氣中氮氧化物與氨氣發生選擇性催化還原反應，煙氣氮氧化物被淨化。
過濾元件9斷面為長扁口時的實施方式。
如圖8、圖9所示，過濾元件9斷面為長扁口9，依據過濾元件9的斷面尺寸，每個過濾單元的煙氣量，煙氣射流速度、對應需注入氨氣量等因素，合理確定氨氣噴嘴5的數量，氨氣噴嘴5均布在氨氣支管4上，即可採用上述三種實施方式。原則上，氨氣噴嘴6數量越多，煙氣與氨氣混合單元越多，混合效果越好，具體依據實施條件確定。如圖8、圖9所示，為長扁口中心噴吹外濾式除塵器噴氨混合系統的第一種安裝方式。
如圖10、圖11、圖12、圖13、圖14所示，當過濾元件9採用環隙噴吹清灰方式時，清灰用壓縮空氣噴嘴為噴射器15，噴射器連接有壓縮空氣引流器文氏管16，過濾元件9出口無噴吹管11阻擋，所述的噴氨混合系統的噴氨格柵1有三種安裝方式。其一，如圖10、圖11、圖12所示，氨氣支管4及氨氣噴嘴5直接安裝在過濾元件9出口，氨氣噴嘴5與過濾元件9同軸，氨氣噴嘴5朝向與煙氣孔口射流一致，即一個氨氣噴嘴5安裝於一個煙氣孔口射流中，構成一個氨氣射流與煙氣射流的混合單元，氨氣與煙氣發生強烈的摻混。其二，如圖13所示，氨氣支管4布置在兩排過濾元件9孔口出口之間的煙氣射流混合區域中心，另在靠近淨氣室2兩側壁板側的相同高度各安裝一根氨氣支管9，氨氣噴嘴5的出口朝向與過濾元件9孔口煙氣射流一致，即每個氨氣噴嘴5的氨氣孔口射流在相鄰過濾元件的煙氣孔口射流混合區域中心，構成氨氣與煙氣的混合單元，發生強烈的摻混。其三，如圖13所示，氨氣支管4布置在兩排過濾元件9出口之間，靠近花板10側，氨氣噴嘴5位於相鄰兩過濾元件9孔口煙氣射流未發生混合的區域，另在靠近淨氣室2兩側壁板側的相同高度各安裝一根氨氣支管4。所有的氨氣支管4上氨氣噴嘴5的氨氣孔口射流與過濾元件9的孔口射流構成同向的平行射流，一個氨氣噴嘴5孔口射流與相鄰過濾元件9孔口煙氣射流混合構成一個混合單元，發生強烈的摻混。每個氨氣噴嘴5計量輸出的氨氣量對應一股過濾元件9煙氣孔口射流流量控制，靠近淨氣室2壁板的氨氣噴嘴5計量輸出的氨氣量對應一股過濾元件8煙氣孔口射流流量的一半控制。所有的相對獨立的混合單元混合後的氨氣與煙氣的混合氣，在淨氣室2有限空間內再進行充分混合，混合後的煙氣進入後續煙道，多個淨氣室2的煙氣在煙道中混合，最後經整流的混合煙氣在通過催化劑模塊時，煙氣中氮氧化物與氨氣發生選擇性催化還原反應，煙氣氮氧化物被淨化。
過濾元件的出口射流導流板13安裝方式。
如圖6、圖7所示，如過濾元件9出口安裝有噴吹壓縮空氣引流文氏管16，可不安裝射流導流板13。如無文氏管，可安裝射流導流板13。具體實施時，依據過濾元件9斷面、相鄰兩噴吹管11間距和射流速度等，確定是否安裝或安裝射流導流板13形狀和安裝角度等。過濾元件9出口射流進入淨氣室後，經射流導流板13引導，進入噴吹管11之間通道，保證進入淨氣室2煙氣儘可能通過氨氣注入區域。當過濾元件9進入脈衝清灰程序時，可通過射流導流板13誘導淨氣室2流體隨壓縮空氣進入過濾元件9，有利於提高清灰效率。
強化煙氣混合的噴吹管11側翼板14安裝方式。
如圖6、圖7所示，在噴吹管11兩側對稱安裝側翼板14，煙氣平面射流在側翼板14邊緣發生邊界層分離，形成渦流，通過渦流的強烈卷吸作用，強化射流與周邊流體的摻混，促進煙氣與氨氣的均勻混合。具體實施時，依據過濾元件9斷面形式、相鄰兩噴吹管11間距和射流速度等，確定是否安裝或安裝側翼板14形狀和安裝角度等。如圖15所示，一種三角形翼板在噴吹管11的一種安裝形式。
上述實施例的說明只是用於理解本發明的方法及其核心思想。應當指出，對於本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理的前提下，還可以對本發明進行若干改進和修飾，這些改進和修飾也將落入本發明權利要求的保護範圍內。