一種自動物料輸送線的製作方法

2023-09-18 14:46:15 4

本發明涉及電池上料輸送的技術領域，具體涉及一種自動物料輸送線。

背景技術：

隨著汽車能源及電動汽車行業的快速發展，電池的應用也越來越廣泛，尤其是圓柱形乾電池在電動汽車上的應用越來越普及。目前市場上對電池組裝整理加工的需求越來越大，市場潛力較大，而現階段與此對應的自動化生產技術和設備尚處於研發起步階段，導致目前國內市場上出現真空期，因此亟待電池整理生產環節的自動化技術突破，形成連續自動化生產的能力。

電池生產完成後，需要對電池進行檢測、掃碼、剔除不良等，傳統的方法採用人工或者多個設備逐個檢測後輸送的方法，多步驟進行且輸送速度慢，輸送效率低，輸送過程不穩定。

目前，現階段的電池上料檢測物料輸送線一般分為以下步驟：來料-檢測到位-二維碼掃描-夾取上料。這種方式存在以下缺點：來料周期長；檢測到位後整條輸送線需要停止運行，方能準確上料，嚴重滯後輸送線前端及後端設備的生產周期；電池之間的位置不可控，容易對上料夾具產生幹涉；功能單一，不利所屬項目技術拓展，該輸送線不能滿足生產工藝的需求；因此亟需一種自動物料輸送線，能夠實現電池的穩定高效輸送和電池間距可控等，以解決以上問題。

技術實現要素：

本發明的目的在於針對現有技術中的不足之處，提供一種自動物料輸送線。

為達此目的，本發明採用以下技術方案：

一種自動物料輸送線，包括線體支架、物料輸送線和條碼掃描裝置，所述物料輸送線安裝於所述線體支架上；

所述物料輸送線包括上料輸送線和儲料輸送線，所述儲料輸送線設置於所述上料輸送線的一端；

所述上料輸送線包括上料輸送帶、上料線光電檢測器和上料電機，所述上料線光電檢測器設置於所述上料輸送帶始端的一側上，所述上料電機驅動所述上料輸送帶進行轉動；

所述儲料輸送線包括儲料輸送帶、儲料線光電檢測器和儲料電機，所述儲料線光電檢測器設置於所述儲料輸送帶末端的一側上，所述儲料電機驅動所述儲料輸送帶進行轉動；

所述條碼掃描裝置設置於所述上料輸送線的末端。

更進一步地，還設置有限位固定架和限位杆裝置，所述限位固定架安裝於所述線體支架上，所述限位杆裝置橫向連接於所述線體支架的兩端。

更進一步地，所述限位固定架包括龍門架和豎直限位杆，所述豎直限位杆安裝於所述龍門架的頂端；所述限位杆裝置包括橫向限位杆和橫杆安裝座，所述橫杆安裝座設置於所述線體支架的兩端，所述橫向限位杆固定於所述橫杆安裝座上，所述豎直限位杆的一端固定於所述橫向限位杆的頂端。

更進一步地，還設置有導向杆機構，所述導向杆機構包括導向基座和導向杆，所述導向杆的一端安裝於所述導向基座上，所述導向基座固定於所述橫杆安裝座的上方。

更進一步地，還設置有線體門板，所述線體門板位於所述儲料輸送帶的下方，並安裝在所述線體支架的兩側上。

更進一步地，還設置有調整腳座，所述調整腳座設置於所述線體支架的底端。

更進一步地，所述調整腳座包括調節側座和調節腳杯，所述調節腳杯設置於所述線體支架的底端，所述調節側座設置於所述調節腳杯的一側。

優選地，所述橫向限位杆的數量為三個，相應地，所述豎直限位杆的數量為六個。

本發明的有益效果：1.本發明的通過在物料輸送線分別設置為上料輸送線和儲料輸送線，通過設置有上料線光電檢測器和儲料線光電檢測器，所述儲料線為電池暫存區域，從而達到控制電池之間的距離的目的，避免上料時後面電池與夾具產生幹涉，加快電池上料及整個項目生產的生產周期；2.把物料輸送線分成兩段單獨輸送控制，不需停止整條輸送線運行方能準確上料，解決滯後輸送線前端及後端設備的生產周期的問題，提高電池上料的工作效率，加快生產周期；有需要時可對儲料輸送線作技術拓展，如延長長度以增加儲料數量、布置條碼槍進行預先掃描等，體現功能化，市場前景廣闊；3.若干個所述豎直限位杆與若干個所述橫向限位杆對應垂直相接，具有一定高度的所述橫向限位杆不但給予電池限位的空間，而且在輸送過程中起到穩定固定電池的作用，防止電池傾倒，提高了限位結構的穩定性和電池定位效率。

附圖說明

下面結合附圖和實施例對本發明進一步說明。

圖1是本發明的一個實施例的物料輸送線的整體結構示意圖；

圖2是本發明的一個實施例的物料輸送線的整體結構示意圖；

圖3是本發明的一個實施例的物料輸送線的整體結構主視圖；

圖4是本發明的一個實施例的限位固定架和限位杆裝置的組合結構圖。

其中：條碼掃描裝置1、線體支架2、上料輸送線3、上料輸送帶31、上料線光電檢測器32、上料電機33、儲料輸送線4、儲料輸送帶41、儲料線光電檢測器42、儲料電機43、限位固定架5、龍門架51、豎直限位杆52、限位杆裝置6、橫向限位杆61、橫杆安裝座62、導向杆機構7、調節機構8、調節支架81、放置基板82、線體門板9、調整腳座10、調節側座101、調節腳杯102、電池11。

具體實施方式

下面結合附圖並通過具體實施方式來進一步說明本發明的技術方案。

一種自動物料輸送線，如圖1-4所示，包括線體支架2、物料輸送線和條碼掃描裝置1，所述物料輸送線安裝於所述線體支架2上；

所述物料輸送線包括上料輸送線3和儲料輸送線4，所述儲料輸送線4設置於所述上料輸送線3的一端；

所述上料輸送線3包括上料輸送帶31、上料線光電檢測器32和上料電機33，所述上料線光電檢測器32設置於所述上料輸送帶31始端的一側上，所述上料電機33驅動所述上料輸送帶31進行轉動；

所述儲料輸送線4包括儲料輸送帶41、儲料線光電檢測器42和儲料電機43，所述儲料線光電檢測器42設置於所述儲料輸送帶41末端的一側上，所述儲料電機43驅動所述儲料輸送帶41進行轉動；

所述條碼掃描裝置1設置於所述上料輸送線3的末端。

所述上料輸送線3負責把輸送來的電池進行待上料，抓取電池的夾具將會在所述上料輸送線3上夾取電池，所述上料輸送線3通過所述上料電機33驅動所述上料輸送帶31進行轉動輸送；所述儲料輸送線4負責把電池輸送到上料輸送線3待上料，在電池未被夾取時，所述儲料輸送線4把電池進行暫時存儲，所述儲料輸送線4通過所述儲料電機43驅動所述儲料輸送帶41進行轉動輸送；通過把所述物料輸送線分為上料輸送線3和儲料輸送線4這兩段，均為單獨控制所述上料輸送帶31和儲料輸送帶41停止或啟動。

通過在所述上料輸送線3的始端和儲料輸送線4的末端分別設置有上料線光電檢測器32和儲料線光電檢測器42，當自動物料輸送線進行輸送工作時，人工把電池放在所儲料輸送線4的始端，當電池在所述儲料輸送帶41輸送的過程中，當電池經過所述儲料線光電檢測器42時，檢測電池到位並將所述儲料輸送帶41停止，此時所述儲料線上為電池暫存區域，當接收到指令需要上料時，所述上料輸送線3和儲料輸送線4同時運行，電池由儲料輸送線4輸送至上料輸送線3，當電池輸送到所述上料輸送線3上，若電池沒被夾具取走時，電池被在上料輸送線3的上料線光電檢測器32所檢測到，所述上料輸送帶31停止轉動，此時電池通過條碼掃描裝置1掃描識別後，由夾具取走，這樣，可通過光電檢測器來控制電池的輸送，使得電池暫時停留在所述儲料線上，從而達到控制電池之間的距離的目的，避免上料時後面電池與夾具產生幹涉，提高電池上料的工作效率，加快生產周期。

更進一步地，如圖4所示，還設置有限位固定架5和限位杆裝置6，所述限位固定架5安裝於所述線體支架2上，所述限位杆裝置6橫向連接於所述線體支架2的兩端。

通過設置有所述限位固定架5和限位杆裝置6，所述限位固定架5根據電池的高度和寬度而設置的，電池可通過所述限位固定架5的設定的間隙，在輸送過程中對每個電池進行限位，同時通過設置限位杆裝置6，其與所述限位固定架5組合成一列列平衡的輸送軌道，使得能井井有條地進行輸送電池，避免電池在寬敞的輸送帶上由於向前移動的慣性力出現碰撞或者歪倒的現象；通過所述限位固定架5和限位杆裝置6對電池進行輸送軌跡的限制，防止了電池之間發生碰撞，提高電池輸送的工作效率，加快電池上料及整個生產的生產周期。

更進一步地，所述限位固定架5包括龍門架51和豎直限位杆52，所述豎直限位杆52安裝於所述龍門架51的頂端；所述限位杆裝置6包括橫向限位杆61和橫杆安裝座62，所述橫杆安裝座62設置於所述線體支架2的兩端，所述橫向限位杆61固定於所述橫杆安裝座62上，所述豎直限位杆52的一端固定於所述橫向限位杆61的頂端。

通過設置龍門架51和豎直限位杆52，所述豎直限位杆52垂直安裝在所述龍門架51上沿的下端，兩兩所述豎直限位杆52之間組合成限位空間，所述龍門架51不但起到安裝連接所述豎直限位杆52的作用，而且限制了電池的輸送高度，所述豎直限位杆52進一步限定了電池通過的電池寬度，提高電池輸送的條理性和穩定性；

通過設置有橫向限位杆61和橫杆安裝座62，所述橫杆安裝座62安裝於所述線體支架2的兩端，所述橫杆安裝座62上設置有若干個安裝槽孔，所述橫向限位杆61的兩端分別連接於兩兩所述橫杆安裝座62的安裝槽孔上，起到橫向固定安裝所述橫向限位杆61，若干個所述豎直限位杆52與若干個所述橫向限位杆61對應垂直相接，具有一定高度的所述橫向限位杆61不但給予電池限位的空間，而且在輸送過程中起到穩定固定電池的作用，防止電池傾倒，提高了限位結構的穩定性和電池定位效率。

更進一步地，還設置有導向杆機構7，所述導向杆機構7包括導向基座和導向杆，所述導向杆的一端安裝於所述導向基座上，所述導向基座固定於所述橫杆安裝座62的上方。通過設置有導向基座，所述導向基座設置於所述橫杆安裝座62的上端，所述導向基座上設置有若干個滑動槽，所述導向杆的一端安裝於所述導向基座的滑動槽上，所述導向杆在滑動槽的滑動範圍滑動，所述導向杆可處於所述橫向限位杆61的上方，也可在兩兩所述橫向限位杆61之間進行來回移動；所述導向杆的另一端為傾斜面設置，當電池輸送到所述上料輸送帶31的末端，電池的一側與所述導向杆的傾斜面進行接觸，使得所述導向杆在滑動槽內進行移動，當所述導向杆與所述橫向限位杆61滿足電池輸送空間後，電池確定位置輸送到上料位置，通過條碼掃描裝置1識別後，由夾具取走。

更進一步地，還設置有線體門板9，所述線體門板9位於所述儲料輸送帶41的下方，並安裝在所述線體支架2的兩側上。通過在所述儲料輸送帶41的下方設置有所述線體門板9，所述線體門板9安裝在所述線體支架2的兩側上，控制所述儲料輸送帶41轉動所需的零件安裝在所述線體支架2下端的空腔內，通過所述線體門板9蓋合所述儲料輸送帶41下方的線體支架2的空腔，使得組件和電線等零件不裸露在支架外部，避免操作人員的安全危險，提高設備的安全性能，增加裝置的美觀度。

更進一步地，還設置有調整腳座10，所述調整腳座10設置於所述線體支架2的底端。通過在所述線體支架2的四個支架的底端設置有所述調整腳座10，可穩定支撐整個上料檢測輸送線，安全可靠，提高所述線體支架2整體的承載負荷力，所述調整腳座10可上下調節所述線體支架2的四支撐架的高度，進而調整整個所述物料輸送線的整體高度，以滿足生產工藝上設備之間的安裝設置需求，滿足操作人員擺放電池的操作高度，便於操作人員進行作業過程。

更進一步地，所述調整腳座10包括調節側座101和調節腳杯102，所述調節腳杯102設置於所述線體支架2的底端，所述調節側座101設置於所述調節腳杯102的一側。通過設置有調節側座101，所述調節側座101為三角型，三角型的所述調節側座101穩定性高，將它們分別安裝於所述線體支架2的四個支架的兩側，提高設備的整體穩定性和所述線體支架2的承載負荷力；通過設置所述調節腳杯102，所述調節腳杯102具有上下調節的功能，把四個所述調節腳杯102分別安裝於所述線體支架2的四個支架的底端上，從而可通過所述調節腳杯102上下調節所述線體支架2的高度，以便於操作人員進行操作，滿足整個生產設備之間位置的協調安裝。

優選地，所述橫向限位杆61的數量為三個，相應地，所述豎直限位杆52的數量為六個。通過採用三個所述橫向限位杆61和六個所述豎直限位杆52，分別與兩個所述限位固定架5的豎直限位杆52相固定，兩個所述限位固定架5分別安裝在所述儲料輸送線4的始端和末端，三個所述橫向限位杆61形成了兩條電磁輸送軌道，從而限定了電池沿著輸送軌道進行輸送，提高電池輸送效率；三個所述橫向限位杆61和六個所述豎直限位杆52形成了四個限位限高空間，使得電池11在輸送過程中經過兩次限位空間進行調整，從而進一步地對電池進行定位，防止電池之間碰撞，提高電池上料效率，縮短生產周期。

本發明的自動物料輸送線通過在所述線體支架2上設置有物料輸送線，把所述物料輸送線分別設置為上料輸送線3和儲料輸送線4，通過設置有上料線光電檢測器32和儲料線光電檢測器42，通過人工把電池放在所儲料輸送線4上，通過光電檢測電池到位並將所述儲料輸送帶41停止，當接收到指令需要上料時，所述上料輸送線3和儲料輸送線4同時運行，電池由儲料輸送線4輸送至上料輸送線3，電池通過條碼掃描裝置1掃描識別後，由夾具取走。

可通過光電檢測器來控制電池11的輸送，使得電池暫時停留在所述儲料線上，此時，所述儲料線為電池暫存區域，從而達到控制電池之間的距離的目的，避免上料時後面電池與夾具產生幹涉，加快電池上料及整個項目生產的生產周期；把物料輸送線分成兩段單獨輸送控制，不需停止整條輸送線運行方能準確上料，解決滯後輸送線前端及後端設備的生產周期的問題，提高電池11上料的工作效率，加快生產周期；有需要時可對儲料輸送線4作技術拓展，如延長長度以增加儲料數量、布置條碼槍111進行預先掃描等，體現功能化，市場前景廣闊。

以上內容僅為本發明的較佳實施例，對於本領域的普通技術人員，依據本發明的思想，在具體實施方式及應用範圍上均會有改變之處，本說明書內容不應理解為對本發明的限制。