直升機駕駛艙罩門框的製作方法

2023-10-11 04:47:29 2

專利名稱：直升機駕駛艙罩門框的製作方法
技術領域：
本實用新型涉及直升機設計領域，尤其涉及一種直升機駕駛艙罩門框。
背景技術：
現有的直升機駕駛艙罩門框的結構形式都是分離式·設計，即複合材料成型管梁、複合材料層壓板(蒙皮)、蜂窩結構成形板及復材接頭等採用中溫膠鉚(膠接加鉚接後進爐固化)方法製造而成。此種結構形式管梁、層壓板、蜂窩結構成型板等都為單獨製造成型的零件，數量多，而且在裝配時需要協調、配合的部位較多，裝配質量較難保證，而且耗費工時多，重量大；駕駛艙罩整體變形也很難控制，往往很難與機身裝配。

實用新型內容本實用新型要解決的技術問題本實用新型提供一種複合材料多個封閉管梁與夾層結構整體共固化、重量輕、裝配難度小、剛度大、變形量很小的直升機駕駛艙罩門框。本實用新型的技術方案一種直升機駕駛艙罩門框，直升機駕駛艙罩門框的整體用三根管梁和一個U型結構件圍成一個四邊形，每個管梁和U型件延長度方向做出下陷，以使與艙門配合安裝符合理論外形要求；門框左側為與上管梁和左管梁連接在一起的泡沫夾層板，並與機身前框相連；下管梁下側為層壓板，與機身下構件進行連接；右側為U型結構，與後門框或窗框進行連接。本實用新型的有益效果本駕駛艙罩門框所裝配組成的駕駛艙罩較現有的分離式駕駛艙罩結構組成，有著明顯的優點。由於是管梁和泡沫夾層板、層壓板混雜結構，大大減少了分離式艙罩裝配時所需要的接頭等連接件，簡化了裝配過程，降低了結構重量，使駕駛艙罩的剛度大大提高，降低了總成本。此種結構形式適合於各種不同的強度、剛度要求，並滿足飛行員的視界要求。本實用新型可在直升機駕駛艙罩上廣泛應用。

圖I為本實用新型共固化示意圖。圖2為圖I中管梁I剖面圖。圖3為圖I中管梁2剖面圖。圖4為圖I中管梁3剖面圖。圖5為圖I中U型結構4剖面圖。圖6為本實用新型結構實例圖。
具體實施方式
駕駛艙罩門框如圖I所示，由上管梁1，左管梁2，下管梁3，U型結構4，泡沫夾層板5，層壓板6，泡沫7整體成型而成。三根管梁都為空心結構，管梁2、3都為等截面積，考慮到既保證駕駛艙內有足夠大的空間，又使門框具有足夠大的剛度，另外為了製造方便，管梁截面方向長寬尺寸在30mm-40mm之間；為增加蒙皮處的剛度，管梁2的前端區域設計成泡沫夾層結構5 (剖面如圖3所示);管梁I前端形狀較為複雜，採用管梁中夾泡沫的形式成型(固化成型後泡沫7並不取出)，跟隨雙曲理論外形，管梁橫截面積延長度向開口方向漸大，根據玻璃厚度，將管梁頂部設計成一定尺寸的下陷(參見圖6的6e面及圖2);根據艙門尺寸和理論外形要求，確定四周下陷尺寸，為保證成型後順利起模，將下陷處設計成一定角度(剖面如圖3所示)；管梁3下側設計成層壓板6 (剖面如圖4所示)，與機身結構連接；右側設計成U型結構4 (剖面如如圖5所示)，與後側駕駛艙罩門框或窗框進行連接。在門框(如圖6的6a、6b面上安裝艙門鎖，在6c面安裝艙門開關撐杆，在6d面安裝兩個合頁座，將安裝處設計成下陷和開口，在管梁I (剖面如圖2所示)的裡面安裝登機把手，各個面由於受力情況不同設計成了不同的厚度，每個面由於受力區域和受力嚴重程度的不同，進行了局部加強(增加鋪層層數來實現)。為了保證良好的飛行氣動效果，門框整個表面是與機身理論外形平行的，所以管梁與門配合的面要平行於理論外形；與風擋玻璃配合的管梁面也是與上理論外形是平行 的，以保證風擋玻璃處駕駛員的視野良好。
權利要求1.一種直升機駕駛艙罩門框，其特徵在於，直升機駕駛艙罩門框的整體用三根管梁和一個U型結構件圍成一個四邊形，每個管梁和U型件延長度方向做出下陷，以使與艙門配合安裝符合理論外形要求；門框左側為與上管梁和左管梁連接在一起的泡沫夾層板，並與機身前框相連；下管梁下側為層壓板，與機身下構件進行連接；右側為U型結構，與後門框或 v窗框進行連接。
專利摘要本實用新型涉及直升機設計領域，提供一種直升機駕駛艙罩門框，所述直升機駕駛艙罩門框的整體用三根管梁和一個U型結構件圍成一個四邊形，每個管梁和U型件延長度方向做出下陷，以使與艙門配合安裝符合理論外形要求；門框左側為與上管梁和左管梁連接在一起的泡沫夾層板，並與機身前框相連；下管梁下側為層壓板，與機身下構件進行連接；右側為U型結構，與後門框或窗框進行連接。本駕駛艙罩門框所裝配組成的駕駛艙罩大大減少了分離式艙罩裝配時所需要的接頭等連接件，簡化了裝配過程，降低了結構重量，使駕駛艙罩的剛度大大提高，降低了總成本。
文檔編號B64C1/14GK202686753SQ20122034042
公開日2013年1月23日 申請日期2012年7月13日 優先權日2012年7月13日
發明者王石磊, 劉秀芝, 胡偉, 李彩霞, 周國臣, 宮少波, 李紅偉, 曹景斌, 張立旻, 王松, 孫東 申請人:哈爾濱飛機工業集團有限責任公司