一種切割高強度鋼型材的設備的製作方法
2023-10-20 06:55:22 5
本實用新型涉及鋼型材加工設備領域，尤其是涉及一種切割高強度鋼型材的設備。
背景技術：
目前，高強度鋼型材的應用領域非常之廣，而型材切割設備目前在我國的型材生產中起到重要作用，其保有量大，應用非常普遍，隨著現代機械加工業的發展，對切割的質量、精度要求在不斷的提高，對提高生產效率、降低生產成本的要求也在提升。
現對一種上表面設有圓孔的鋼型材進行切割，該鋼型材以一定的速度從滾壓設備出料，常規設備對該鋼型材切割時需要關停滾壓設備，為了提高切割效率，使切割時滾壓設備能夠持續的出料，技術人員設計出以下一款切割設備。
如圖1所示，鋼型材115水平橫置在刀座112的夾孔114中，刀片113自上而下插入刀座112中對鋼型材115進行切割，切割後的鋼型材155的端面的下邊沿掛有毛刺116，刀座112向左回退時，毛刺116會抵在夾孔114的下邊沿，刀座112回退遭到阻礙，容易發生卡機，而且會影響鋼型材的切割質量。需要對原有的切割設備作出改進。
技術實現要素：
本實用新型所要解決的技術問題是提供一種切割高強度鋼型材的設備，該設備通過機構的浮動切割，切割後型材端面上的毛刺不會抵在刀座上，使底板回退流暢，提高鋼型材的切割質量。
本實用新型解決上述技術問題所採用的技術方案為：一種切割高強度鋼型材的設備，包括控制系統、設有滑軌的工作檯，以及沿著滑軌移動的底板，所述的底板正上方從上到下依次間隔設有固定板、上模板、下模板，所述的固定板與下模板之間通過第一支撐立柱組連接固定，所述的上模板活動套設在第一支撐立柱組上，所述的上模板底部安裝有刀片，所述的下模板上安裝有刀座，所述的刀座上設有夾孔，所述的夾孔的上邊沿與型材之間預留間隙，所述的底板上與下模板之間設有彈簧，所述的固定板上設有分別作用於固定板、上模板的液壓缸，所述的底板、液壓缸均與控制系統連接；
底板沿著滑軌從切割起點與待切割鋼型材同步向前移動，同時控制系統控制液壓缸推動固定板向下平移，使下模板向下壓住彈簧，進而液壓缸推動上模板下滑，將刀片插入刀座中，並對水平橫置在夾孔中的鋼型材進行切割，待切斷鋼型材後，所述的液壓缸控制上模板向上滑動，所述的刀片從刀座上退出，控制系統控制底板沿著滑軌回退到切割起點，進而所述的控制系統控制液壓缸帶動固定板向上回退。
作為本實用新型進一步改進，所述的底板上還設有第二支撐立柱組，所述的下模板和固定板活動套設在第二支撐立柱組上，所述的第二支撐立柱組頂端設有頂板，所述的頂板和底板上分別設有第一限位螺栓、第二限位螺栓，所述的第一限位螺栓與固定板活動連接限制固定板向下平移的距離，所述的第二限位螺栓與下模板活動連接限制下模板向上平移的距離，提高了本實用新型結構的穩定性。
作為本實用新型進一步改進，所述的控制系統包括第一控制系統，所述的第一控制系統包括PLC控制器、傳感器和氣缸，所述的傳感器設於下模板且位於刀座的右側，所述的氣缸設於下模板底部，所述的傳感器正上方設有與氣缸連接的定位銷，所述的液壓缸、氣缸、傳感器均與PLC控制器連接。上表面設有圓孔的鋼型材橫穿在夾孔時，傳感器檢測到有圓孔通過，並將信號傳遞到PLC控制器，PLC控制器再將執行信號傳到液壓缸和氣缸，接收到信號的液壓缸推動上模板向下運動，進而刀片插入刀座對鋼型材進行切割，與此同時，接收到信號的氣缸推動定位銷插入鋼型材的圓孔中，確保鋼型材在行進過程中，切割的位置不會偏移，提高鋼型材的切割精度。
作為本實用新型進一步改進，所述的控制系統還包括第二控制系統，所述的第二控制系統包括伺服電機和滾珠絲槓，所述的滾珠絲槓平行於滑軌設置在底板的一側，所述的伺服電機通過滾珠絲槓與底板連接。伺服電機提供滾珠絲槓迴轉的動力，滾珠絲槓將迴轉運動轉換直線運動並傳遞給底板，使底板能夠在滑軌上前行和回退。
作為本實用新型進一步改進，所述的刀座上設有位於刀片正下方的刀槽，所述的刀槽內壁設有網格狀的油槽。刀片切割過程中，反覆進出刀槽，在刀槽內壁的油槽中添上潤滑機油，能夠減少刀片的磨損，降低設備的維護保養成本。
作為本實用新型進一步改進，所述的滑軌外罩有風琴式防塵罩。風琴式防塵罩具有不怕腳踩，硬物衝撞不變形、壽命長、密封好、防油、防水、耐酸和鐵屑等優點，能夠很好的保護滑軌，比如防止滑軌生鏽，確保底板滑行流暢。
作為本實用新型進一步改進，還包括靠近滑軌末端設置的擋板，所述的擋板上設有正對於底板的油壓緩衝器。油壓緩衝器能夠有效地減小底板與底板碰撞的噪音和震動。
作為本實用新型進一步改進，所述的液壓缸上設有分別作用於固定板、上模板的活塞杆。
與現有技術相比，本實用新型的優點在於夾孔的上邊沿與型材之間預留有間隙，當液壓缸推動固定板向下平移，與固定板連接的下模板就會向下壓住彈簧，讓位於刀座上的夾孔隨著下模板的運動從初始高度下降到切割高度，進而使鋼型材的下邊沿與夾孔的下邊沿留出間隙，當切斷鋼型材後，垂掛在鋼型材切割面上的毛刺就不會碰到夾孔，待刀片隨著上模板向上滑動離開刀座後，底板回退到切割起點，液壓缸控制固定板向上回退，使夾孔從切割高度上升到初始高度，讓夾孔的上邊沿與鋼型材之間留出間隙，以便下一次切割。
整個切割過程工序流暢，不會出現卡頓，通過下模板、上模板和固定板的浮動，切割後型材端面上的毛刺不會抵在刀座上，使底板回退流暢，提高鋼型材的切割質量。
附圖說明
圖1為傳統切割設備結構示意圖；
圖2為本實用新型部分結構示意圖；
圖3為本實用新型結構示意圖；
圖4為本實用新型刀座結構示意圖；
圖5為本實用新型刀座內壁結構示意圖。
具體實施方式
為了使本實用新型的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本實用新型進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本實用新型，並不用於限定本實用新型。
如圖2至圖5所示：一種切割高強度鋼型材的設備，包括控制系統、設有滑軌1的工作檯2，以及沿著滑軌1移動的底板3，底板3正上方從上到下依次間隔設有固定板4、上模板5、下模板6，固定板4與下模板6之間通過第一支撐立柱組8連接固定，上模板5活動套設在第一支撐立柱組8上，上模板5底部安裝有刀片9，下模板6上安裝有刀座10，刀座10上設有夾孔11，夾孔11的上邊沿與型材之間預留間隙，底板3上與下模板6之間設有彈簧12，固定板4上設有分別作用於固定板4、上模板5的液壓缸13，底板3、液壓缸13均與控制系統連接；
底板3沿著滑軌1從切割起點與待切割鋼型材同步向前移動，同時控制系統控制液壓缸13推動固定板4向下平移，使下模板6向下壓住彈簧12，進而液壓缸13推動上模板6下滑，將刀片9插入刀座10中，並對水平橫置在夾孔11中的鋼型材進行切割，待切斷鋼型材後，液壓缸13控制上模板5向上滑動，刀片9從刀座10上退出，控制系統控制底板3沿著滑軌1回退到切割起點，進而控制系統控制液壓缸13帶動固定板4向上回退。
底板3上還設有第二支撐立柱組7，下模板6和固定板4活動套設在第二支撐立柱組7上，第二支撐立柱組7頂端設有頂板14，頂板14和底板3上分別設有第一限位螺栓15、第二限位螺栓16，第一限位螺栓15與固定板4活動連接限制固定板4向下平移的距離，第二限位螺栓16與下模板6活動連接限制下模板6向上平移的距離。
控制系統包括第一控制系統，第一控制系統包括PLC控制器、傳感器17和氣缸18，傳感器17設於下模板6且位於刀座10的右側，氣缸18設於下模板6底部，傳感器17正上方設有與氣缸18連接的定位銷19，液壓缸13、氣缸18、傳感器17均與PLC控制器連接。
控制系統還包括第二控制系統，第二控制系統包括伺服電機20和滾珠絲槓21，滾珠絲槓21平行於滑軌1設置在底板3的一側，伺服電機20通過滾珠絲槓21與底板3連接。
刀座10上設有位於刀片9正下方的刀槽，刀槽內壁設有網格狀的油槽22。
滑軌1外罩有風琴式防塵罩。
還包括靠近滑軌1末端設置的擋板23，擋板23上設有正對於底板3的油壓緩衝器24。
液壓缸13上設有分別作用於固定板4、上模板5的活塞杆。
當上表面設有圓孔的鋼型材以一定的速度穿過刀座10上的夾孔11時，伺服電機20控制底板3隨著鋼型材以相同的速度沿著滑軌1前行，同時傳感器17感應到夾孔11的位置並將信號傳遞到PLC控制器，PLC控制器控制液壓缸13推動固定板4向下滑動，使下模板6向下壓住彈簧12，進而液壓缸13推動上模板5下滑，PLC控制器控制氣缸18將定位銷19插入鋼型材的圓孔中，而設置上模板5底部的刀片9插入刀座10的刀槽中對鋼型材進行切割，待切斷鋼型材後，液壓缸13控制上模板5向上回退，將刀片9從刀座10上退出，接著伺服電機20控制底板3沿著滑軌1回退到切割起點，進而液壓缸13控制固定板4向上回退，下模板6離開彈簧12，彈簧12恢復原狀。連續重複以上工序就是該設備切割鋼型材的工作過程。
以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已，並不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本實用新型的保護範圍之內。