自動變速箱管路總成的製備工藝的製作方法
2023-10-28 14:11:52
本發明屬於汽車配件領域，涉及一種自動變速箱管路總成的製備工藝。
背景技術：
隨著中國汽車行業的高速發展，各大汽車廠紛紛引進國外的先進技術，特別是在節能減排上重點研究開發，例如：自動變速器能夠根據發動機負荷和車速等情況自動變換傳動比，使汽車獲得良好的動力性和燃料經濟性，並減少發動機排放汙染。自動變速器操縱容易，在車輛擁擠時，可大大提高車輛行駛的安全性及可靠性。
電子控制自動變速器通常由液力變矩器、行星齒輪變速系統、換擋執行器、液壓操縱系統、電子控制系統五部分組成。其中，液力變矩器為電子控制自動變速器的關鍵部件之一，目前轎車上廣泛採用由泵輪、渦輪和導輪組成的單級雙相三元件閉鎖式綜合液力變矩器。液力變矩器靠工作液傳遞轉矩，比機械變速器的傳動效率低。在液力變矩器中設置鎖止離合器，可以在高速工況下將泵輪與渦輪鎖在一起，實現動力直接傳遞，提高變矩器的傳動效率。通過提高進入氣缸的氣體密度、減小氣體的體積，單位體積裡氣體的質量就大大增加了，這樣就可以再有限的汽缸容積內噴入更多的燃油進行燃燒，從而達到提高發動機功率的目的。
對於自動變速箱管路總成，不僅要求密封性能高，還要滿足耐高溫、耐汽油和柴油，耐熱老化性等諸多要求。現有自動變速箱管路總成大多為橡膠製成的波紋管膠管，由于波紋管存在成型難、形狀易生發形變的問題，管路總成產品在高壓狀態下出現破損及脫落現象，會導致增壓系統失效，氣體無法正常回流到系統中，導致冷凝器系統功能失效，從而可能引起嚴重的質量事故。
技術實現要素：
本發明要解決的技術問題是提供一種自動變速箱管路總成的製備工藝，該工藝製備的管路總成產品不僅具有耐高溫等諸多物理性能良好，而且工藝參數易於控制、產品質量穩定。
為解決上述技術問題，本發明的一種自動變速箱管路總成的製備工藝，包括如下步驟：
1)、波紋管膠管橡膠層材料配製，所述膠層材料中各組分的重量百分比為：
2)、上述膠層材料送入密煉機混煉；
3)、將密煉後的膠料進行快檢試驗，指定指標參數來控制膠料的門尼粘度、焦燒時間；
4)、將步驟3)經密煉達到指標要求後的膠料注入擠出機擠出膠層；
5)、膠管切斷，進入硫化罐硫化；
6)、管洗滌、割頭後得到膠管產品，移印標示即可。
進一步地，上述膠層材料中各組分的重量百分比為：
為膠層材料過熱焦燒，上述步驟2)的膠層材料採用逆向混合的方法：
在轉子的機械作用下先行混合部分組分(除ACM和硫化劑以外的組分)，硫化劑最後加入，並在開煉機上補煉，薄擠打三角包然後下片冷卻，這樣可以使膠料充分混煉均勻，保證半成品膠料的質量，有利於擠出和產品功能性能的保證；採用15～20rpm的轉子轉速，冷卻水的進水溫度控制在20℃以下，混煉後的出膠溫度為150℃～160℃。
上述步驟4)擠出機的機頭溫度為80～100℃、餵料口的溫度為50～60℃、內管的外徑為2～3mm；機頭溫度進一步優選為90℃、餵料口的溫度進一步優選為55℃、內管的外徑進一步優選為2.8mm。
上述步驟5)的硫化時間為10～30分鐘，硫化時間進一步優選為20分鐘。
與現有技術相比，本發明的有益效果為：
本發明釆用半硫化工藝，可增加膠層的挺性和硬度，避免膠料軟容易變形以及壁厚偏心的不足，有效控制了內、外膠的壁厚，壁厚尺寸均勻，保證了產品質量，提高了產品合格率。
本發明通過優化膠料配方中硫化體系的重量份數，有利於保證產品的工藝製造過程的穩定性；以丙烯酸酯橡膠(ACM)為主料，其它輔料無毒無害，不僅可減少大氣汙染，避免破壞大氣層，而且製備的產品耐熱等級高，可耐175℃以上高溫，體積變化率小，扯斷強力高。
本發明所製備的產品可滿足B22-7130標準，耐高溫、耐汽油和柴油、耐滲透性好，承壓能力強，動態下在高溫和低溫狀態下脈衝性能好，可廣泛作為如福特、銳界等汽車的自動變速箱的管路總成。本發明工藝參數易於控制，生產成本低廉易於推廣，產品價格適中，質量穩定，在國內外同行中具有較強的競爭優勢。
具體實施方式
為便於理解本發明，本發明列舉實施例如下。本領域技術人員應該明了，所述實施例僅僅用於幫助理解本發明，不應視為對本發明的具體限制。如無具體說明，本發明的各種原料均可以通過市售得到。
除非另有定義或說明，本文中所使用的所有專業與科學用語與本領域技術熟練入員所熟悉的意義相同。此外任何與所記載內容相似或均等的方法及材料皆可應用於本發明方法中。
實施例1
一種自動變速箱管路總成的製備工藝，包括如下步驟：
1)、波紋管膠管橡膠層材料配製，所述膠層材料中各組分的重量百分比為：
2)、上述膠層材料送入密煉機混煉，採用逆向混合的方法：在轉子的機械作用下先行混合部分組分(除ACM和硫化劑以外的組分)，硫化劑最後加入，且轉子轉速為20rpm，冷卻水的進水溫度控制在20℃以下，混煉後的出膠溫度為155℃；
3)、將密煉後的膠料進行快檢試驗，指定指標參數來控制膠料的門尼粘度、焦燒時間；
4)、將步驟3)經密煉達到指標後的膠料注入擠出機擠出膠層，擠出機的機頭溫度為90℃、餵料口的溫度為55℃、內管的外徑為2.8mm；
5)、膠管切斷，進入硫化罐硫化，採用飽和蒸汽硫化，硫化溫度為180℃、硫化時間為20分鐘、壓力為0.7Mpa；
6)、管洗滌、割頭後得到膠管產品，移印標示即可。
本實施例製備的產品滿足B22-7130標準的各項要求，耐175℃以上高溫、耐汽油和柴油耐熱老化性能好、耐滲透性好，承壓能力強，動態下在高溫和低溫狀態下脈衝性能好，體積變化率小，扯斷強力高。
實施例2
與實施例1相比，不同之處在於膠層材料的各組分用量不同，本實施例膠料中各組分的重量百分比為：
實施例3
與實施例1相比，不同之處在於膠層材料的各組分用量不同，本實施例膠料中各組分的重量百分比為：
實施例4
與實施例1相比，不同之處在於膠層材料的各組分用量不同，本實施例膠料中各組分的重量百分比為：
實施例5
與實施例1相比，不同之處在於膠層材料的各組分用量不同，本實施例膠料中各組分的重量百分比為：
申請人聲明，所屬技術領域的技術人員在上述實施例的基礎上，將上述實施例某組分的具體含量點值，與發明內容部分的技術方案相組合，從而產生的新的數值範圍，也是本發明的記載範圍之一，本申請為使說明書簡明，不再羅列這些數值範圍。