一種循環迴路式流動腐蝕試驗裝置及測試方法與流程
2024-02-18 02:33:15
本發明涉及一種流動腐蝕試驗測試裝置，具體的說是涉及一種循環迴路式流動腐蝕試驗裝置及測試方法。
背景技術：
以原油加工煉製為前端的煉油行業不僅是國家經濟的支柱性產業，而且是國家能源戰略安全發展的重要基石，關乎整個國民經濟的安全、穩定、可持續健康發展。21世紀以來，在裝置大型化、工況苛刻化、原料劣質化的發展過程中，空冷器、換熱器及相聯管道等煉油設備普遍出現沉積堵塞、衝蝕爆管事故，損失非常慘重，已成為制約企業安全生產與行業健康發展的重要障礙。
由於煉油工業中輸送的介質為多相流介質，伴隨著湍流流動、熱質傳遞、冷卻相變等多過程的協同作用，由此導致與流動狀態密切相關的腐蝕失效稱之為流動腐蝕失效。在煉油裝置中，流動腐蝕的失效模式主要包括氣液相變過程中的露點腐蝕、氣-液-固多相流環境中的磨損、以及含腐蝕性介質輸運過程中的管道內壁衝刷腐蝕等，鑑於流動腐蝕失效的機理與湍流流動、熱質傳遞、冷卻相變等直接相關，在不同的煉油工藝段出現的流動腐蝕機理及失效形式均不相同。例如：加氫反應器出口的反應流出物溫度較高(大於300℃)，多相流介質主要為氣液兩相，在流動和換熱過程中，反應流出物中的HCl溶解於凝結的第一滴水中，對管道或管束內壁形成較為嚴重的露點腐蝕；隨著加氫反應流出物溫度的持續降低，約在160℃～180℃間出現NH4Cl鹽的結晶、40℃～60℃間出現NH4HS鹽的結晶，油、氣、水體系又增加了固相，對管束的內壁損傷又演變為銨鹽結晶沉積垢下腐蝕；此後，隨著溫度降低，氣相水全部析出，結晶析出的銨鹽溶解於水中構成腐蝕性介質，在高流速的工況下對管壁造成衝刷腐蝕減薄。在煤直接液化工藝中，加氫反應流出物系統中不僅會出現露點腐蝕、銨鹽結晶和多相流衝刷腐蝕，而且還會因存在未完全反應的煤粉或無機物顆粒(SiO2、Al2O3等)形成衝蝕磨損失效。因此，深入揭示流動腐蝕失效形成機理，掌握流動腐蝕失效的發展規律，是當前學術界和工程界亟需解決的關鍵難題。
針對石油化工、煤化工等流程型工業普遍存在的流動腐蝕失效問題，國內外的相關技術主要圍繞注緩蝕劑、注中和劑、材質升級等進行流動腐蝕防控，但效果甚微，最關鍵的是由於流動腐蝕機理不清楚，防控方案只是治標不治本。在流動腐蝕機理方面，現有的實驗裝置主要圍繞氣-固兩相流實驗、液-固兩相流實驗開展，大部分試驗裝置通過旋轉式的方法進行腐蝕或磨損的測試，難以從根本上揭示管路系統中流動腐蝕失效的機理和腐蝕失效的發展規律，流動腐蝕的臨界特性無法定量描述，防控方案缺少理論依據。因此，針對現有實驗裝置難以測試流動腐蝕臨界特性或測試精度低的難題，本發明的目的在於提供一種循環迴路式流動腐蝕試驗裝置及測試方法，提高液-固、氣-固、氣-液-固等多相流體系下流動腐蝕臨界特性的測試計量精度，並且可獨立測試獲得純衝蝕、純磨損以及衝蝕-磨損協同作用下的流動腐蝕臨界特性，可為多相流體系不同材料的耐流動腐蝕性能評價提供基礎依據，為壓力容器及管道系統的選材提供參考。
技術實現要素：
為了解決背景技術中存在的技術難題，本發明的目的在於提供一種循環迴路式流動腐蝕試驗裝置及測試方法，解決背景技術中存在的流動腐蝕臨界特性無法定量測試的難題，提高液-固、氣-固或氣-液-固多相流環境中流動腐蝕臨界特性的測試精度，同時可單獨測量獲得純衝蝕、純磨損以及衝蝕-磨損協同作用下的流動腐蝕臨界特性及發展規律，可為複雜多相流體系材料耐流動腐蝕性能的評價，壓力容器及管道系統的選材、風險檢驗和剩餘壽命預測提供重要依據。
為了達到上述目的，本發明採用的技術方案是：
一、一種循環迴路式流動腐蝕試驗裝置：
裝置包括漿料釜、液相循環組件、氣相組件、固相組件和測試管段，漿料釜內部充有試驗介質，漿料釜底部設置有電機，電機末端通過聯軸器與攪拌軸的一端聯接，攪拌軸的另一端安裝有用於攪動漿料釜內試驗介質的攪拌葉片；漿料釜側面和底部的內壁內設有油液，油液形成對試驗介質的油浴，通過溫度控制器控制油液溫度進而控制設置於漿料釜內的試驗介質溫度；漿料釜下部連接有液相循環組件，液相循環組件、氣相組件和固相組件均連接到混合噴嘴組件，液氣固組成的多相流經混合噴嘴組件混合後噴出並衝擊測試管段，測試管段內置有待測試件，測試管段下端經法蘭與漿料釜頂面連接相通，形成循環迴路。
所述的液相循環組件包括第一壓力表與耐磨循環泵，漿料釜下部開設有出口和進口，出口經第一壓力表與耐磨循環泵的進口聯通，耐磨循環泵出口分為兩個支路，主支路依次經第一流量計、第一流量控制閥連接到混合噴嘴組件，次支路依次經第二流量計、單向閥後與漿料釜的進口聯通；
所述的氣相組件包括壓縮機、氣體流量調節閥和氣體流量計，壓縮機輸出端依次經氣體流量調節閥、氣體流量計與混合噴嘴組件的入口連接相通；
所述的固相組件包括質量流量計和螺杆給料器，螺杆給料器輸出端經質量流量計與混合噴嘴組件的入口連接相通。
所述的混合噴嘴組件包括氣液固混合器、第二壓力表、溫度計、第一法蘭和噴嘴，氣液固混合器的進口作為混合噴嘴組件的入口，分別與液相循環組件、氣相組件和固相組件的出口連接相通，氣液固混合器的出口依次經第二壓力表、溫度計後與第一法蘭進口端聯接，第一法蘭出口端經直管段與噴嘴連接相通。
所述的測試管段上部為回型槽，下部為旋流狀的漏鬥狀結構，回型槽一側面開設有沿水平方向的滑軌道，圓柱形角度旋轉軸內端穿過滑軌道後伸入到回型槽內，圓柱形角度旋轉軸內端面周向連接安裝矩形試件安裝架，試件安裝架通過螺紋與圓柱形角度旋轉軸連接固定，圓柱形角度旋轉軸外端穿出到滑軌道外，外端依次套裝有角度刻度尺和非金屬彈性墊片後再通過旋緊螺母連接固定。
所述混合噴嘴組件的噴嘴沿測試管段一側面伸入到回型槽中，噴嘴出流中心軸與圓柱形角度旋轉軸的中心軸垂直，並朝向嵌於試件安裝架上表面的待測試件中部。
所述的測試管段漏鬥狀結構的下端經第二法蘭通過管道與漿料釜連接相通。
所述的漿料釜上端設有進水口，進水口依次經水量調節閥、進水管線後與外部水源連接，漿料釜底部設置排汙口，頂部設置有用於放氣的安全閥。
二、一種循環迴路式流動腐蝕測試方法，包括如下步驟：
步驟1)：進水管線經水量調節閥向漿料釜內充入水相介質，同時觀測記錄位於漿料釜側面的液位計直至達到試驗需要的液位高度，關閉水量調節閥；
步驟2)開啟電機，帶動攪拌葉片攪動漿料釜內的試驗介質；開啟單向閥、第一流量控制閥，同時開啟耐磨循環泵，並通過工控機記錄第一壓力表、第二壓力表、第二流量計、第一流量計、溫度計採集到的壓力、流量、溫度數據；
步驟3)向漿料釜側壁和底板內充入油液作為油浴池，通過溫度控制器調節油浴池溫度對試驗介質加熱至預設溫度；
步驟4)根據預設的水相質量流量Qw，調節單向閥的開度，使得耐磨循環泵出口主支路中的水相質量流量為Qw；
步驟5)根據預設的氣相質量流量Qg，開啟壓縮機，逐步增大氣體流量調節閥的開度，直至氣體流量計顯示數達到氣相質量流量Qg；
步驟6)根據預設的固相質量流量Qs，開啟螺杆給料器，實時觀測記錄質量流量計的流量，直至達到循環迴路中所需的固相質量流量Qs，關閉螺杆給料器；
步驟7)按照步驟1)～步驟6)的試驗流程，配置不同氣相、水相、固相比例的氣液固多相流試驗介質，先經氣液固混合器混合均勻後再通過噴嘴噴射氣液固多相流試驗介質對嵌入於矩形試件安裝架上表面形心的待測試件進行連續性衝擊，從而對待測試件進行流動腐蝕規律性測試。
所述步驟7)測試過程中，通過任意改變固相質量流量Qs、氣相質量流量Qg、水相質量流量Qw和油液的溫度，進而測試變溫條件下待測試件在不同試驗介質濃度、不同衝擊速度下的失重率ε。
所述步驟7)測試過程中，通過調節圓柱形角度旋轉軸中心軸線在滑軌道內的位置，從而改變噴嘴與待測試件間的衝擊距離，以實現不同衝擊距離下試驗介質對待測試件的衝擊測試；通過旋轉調節圓柱形角度旋轉軸，改變流動腐蝕測試的衝擊角度，以實現不同衝擊角度下試驗介質對待測試件的衝擊測試。
本發明具有的有益效果是：
本發明能滿足氣-固、液-固及氣-液-固等多相流環境下的流動腐蝕試驗測試；本發明的測量方法可測試不同材料在不同工況下的流動腐蝕失重率，建立流動腐蝕失重率與試驗介質濃度、衝擊速度、衝擊距離、衝擊角度、衝擊時間、材料密度、材料硬度、表面粗糙度等諸多影響因素間的定量關係，理解和掌握變工況體系流動腐蝕的失效形成機理及發展規律，從而為工程實際中壓力容器及管道系統的設計選材提供依據，並可為設備系統的安全運行狀態參數臨界特性指標確定提供科學參考。
附圖說明
圖1是本發明的結構示意圖。
圖2是圖1中測試管段M的俯視圖。
圖3是圖1中測試管段M的後視圖。
圖4是圖1中試件安裝架與待測試件的安裝示意圖。
圖5是本發明實施例預測試獲得的試件失重率與衝擊角度的對應關係。
圖中：1、電機，2、聯軸器，3、排汙口，4、攪拌葉片，5、試驗介質，6、油液，7、第一壓力表，8、第二流量計，9、耐磨循環泵，10、第一流量計，11、第一流量控制閥，12、氣體流量計，13、氣體流量調節閥，14、壓縮機，15、螺杆給料器，16、質量流量計，17、第二壓力表，18、溫度計，19、第一法蘭，20、噴嘴，21、待測試件，22、旋緊螺母，23、試件安裝架，24、測試管段，25、第二法蘭，26、安全閥，27、水量調節閥，28、進水管線，29、液位計，30、氣液固混合器，31、單向閥，32、圓柱形角度旋轉軸，33、角度刻度尺，34、非金屬彈性墊片，35、漿料釜，36、滑軌道。
具體實施方式
下面結合附圖和實施例對本發明作進一步說明。
如圖1所示，本發明包括漿料釜35、液相循環組件、氣相組件、固相組件和測試管段24，漿料釜35內部充有試驗介質5，漿料釜35底部設置有電機1，電機1末端通過聯軸器2與攪拌軸的一端聯接，攪拌軸的另一端安裝有用於攪動漿料釜35內試驗介質5的攪拌葉片4，攪拌軸的迴轉中心軸與漿料釜35的筒體迴轉中心軸重合，攪拌軸另一端的周向布設2n-1個(n＝2或3)攪拌葉片4，例如3個或5個攪拌葉片，攪拌葉片4在電機1輸出端的旋轉帶動作用下，隨攪拌軸以等速迴轉運動，帶動漿料釜35內的試驗介質5實現周向周期性流動，避免試驗介質5出現因密度差異造成的密度或濃度不均，防止氣-液-固多相流介質的固相在漿料釜35底部沉降。
如圖1所示，漿料釜35除上端外的周向及底部設置油浴槽構成油浴池，油浴池內設置油相介質構成油液6，油相介質可選擇白油、豆油或棉籽油，主要依據試驗介質5所需的溫度進行選擇，例如選擇白油可實現100℃～260℃內的油浴溫度控制；需要注意的是也不限於油浴，也可選擇在油浴池內進行水浴，水浴溫度的變化範圍0℃～100℃；油液6形成對試驗介質5的油浴(或水浴)，通過溫度控制器調節控制油液6溫度進而控制設置於漿料釜35內的試驗介質5的溫度；漿料釜35下部連接有液相循環組件，液相循環組件分別與氣相組件和固相組件相連接，液相循環組件、氣相組件和固相組件均連接到混合噴嘴組件，液氣固組成的多相流經混合噴嘴組件混合後噴出並衝擊測試管段24，測試管段24內置有待測試件21，測試管段24下端經法蘭與漿料釜35頂面中心孔連接相通，構成液氣固多相流介質循環流動的循環迴路。
如圖1所示，液相循環組件包括第一壓力表7與耐磨循環泵9，漿料釜35下部開設有出口和進口，出口經第一壓力表7通過管道與耐磨循環泵9的進口聯通；耐磨循環泵9的出口分為主支路和次支路的兩個支路，主支路依次經第一流量計10、第一流量控制閥11連接到混合噴嘴組件，次支路依次經第二流量計8、單向閥31後與漿料釜35的進口聯通；其中設置單向閥31的目的在於保證次支路介質的單向性流動。
如圖1所示，氣相組件包括壓縮機14、氣體流量調節閥13和氣體流量計12，壓縮機14輸出端依次經氣體流量調節閥13、氣體流量計12與混合噴嘴組件的入口連接相通；氣體流量計12出口與第一流量控制閥11出口的管線通過三通管道連通於A點；
如圖1所示，固相組件包括螺杆給料器15和質量流量計16，螺杆給料器15輸出端經質量流量計16與混合噴嘴組件的入口連接相通；質量流量計16的出口與氣相組件、混合噴嘴組件間的管線經三通管道連通於B點；
如圖1所示，混合噴嘴組件包括氣液固混合器30、第二壓力表17、溫度計18、第一法蘭19和噴嘴20，氣液固混合器30的進口作為混合噴嘴組件的入口，分別與液相循環組件、氣相組件和固相組件的出口連接相通，氣液固混合器30的出口依次經第二壓力表17、溫度計18後與第一法蘭19進口端連接，第一法蘭19出口端經直管段與噴嘴20連接相通；
如圖1所示，漿料釜35的上端設有進水口，用以對漿料釜35進行充入水相，進水口依次經水量調節閥27、進水管線28後與外部水源連接；漿料釜35底部設置排汙口3，主要用於流動腐蝕試驗完畢後對漿料釜35及循環管線的試驗介質排放；漿料釜頂部設置有用於放氣的安全閥26，主要是穩定系統內壓力，防止超壓。
如圖2、圖3所示，測試管段24上部為回型槽，下部為旋流狀的漏鬥狀結構，回型槽一側面開設有沿水平方向的滑軌道36，圓柱形角度旋轉軸32內端穿過滑軌道36後伸入到回型槽內，圓柱形角度旋轉軸32內端面周向連接安裝矩形試件安裝架23，試件安裝架23內部開設螺紋孔並通過螺紋與圓柱形角度旋轉軸32連接固定，圓柱形角度旋轉軸32外端穿出到滑軌道36外側面，圓柱形角度旋轉軸32外端依次套裝角度刻度尺33和非金屬彈性墊片34後再通過旋緊螺母22連接固定。
如圖2、圖3所示，混合噴嘴組件的噴嘴20沿測試管段24的一個側面伸入到回型槽中，噴嘴20的出流中心軸與圓柱形角度旋轉軸32的中心軸垂直，並朝向嵌於試件安裝架23上表面的待測試件21中部或中心，使得噴嘴20噴出的氣液固多相混合介質沿水平方向衝擊到待測試件21的中部或中心；測試管段24下部為旋流狀的漏鬥狀結構，可實現氣液固多相流的螺旋狀流動，避免漏鬥狀結構的測試管段24底部堵塞；測試管段24漏鬥狀結構的下端經第二法蘭25通過管道與漿料釜35上表面的中心孔連接相通。
如圖4所示，為圖1中試件安裝架23與待測試件21的安裝示意圖。其中試件安裝架23的上表面，即沿長×寬方向表面形心的位置開設一個深度為1～1.5mm的沉孔，在該沉孔內嵌入扁平圓柱形狀的待測試件21，待測試件21的厚度約為2～3mm；其中，待測試件21與試件安裝架23安裝完畢後，露出試件安裝架23上表面的待測試件高度與沉孔深度相同。
本發明實施例及其具體實施過程如下，結合圖1、圖2、圖3、圖4、圖5來說明：
1)根據圖1的試驗流程，安裝連接聯通試驗裝置。關閉排汙口3、水量調節閥27，開啟第二流量計8、單向閥31、第一流量計10、第一流量控制閥11、氣體流量調節閥13；
2)開啟氮氣或空氣壓縮機14，按照GB 150-2011的氣密性試驗規程，參照氣密性試驗曲線圖使循環迴路中的壓力緩慢上升，實時記錄第一壓力表7、第二壓力表17的壓力值，直至緩慢升壓至預設試驗壓力值P的10％，保壓5～10分鐘，對所有焊縫、閥門、法蘭、壓力表、溫度計、流量計等管道連接件進行檢查，若無洩漏繼續升壓至預設試驗壓力值P的50％；此後，若再無異常現象，按照預設試驗壓力值P的10％逐級升壓，直至達到預設試驗壓力值，並保壓足夠時間；保壓時間內，塗抹肥皂液至管件連接處確保無洩漏；
3)在步驟2)氣密性試驗達標的基礎上，通過排汙口3緩慢進行卸壓。卸壓完成後，關閉排汙口3。開啟水量調節閥27，外部水源通過進水管線28向漿料釜35內部充入水相介質，同時注意觀測記錄位於漿料釜35側面液位計29的液位，直至達到流動腐蝕試驗所需要的液位高度，然後關閉水量調節閥27；
4)開啟末端帶有變頻器的電機1，電機1輸出端通過聯軸器2帶動攪拌軸末端的攪拌葉片4旋轉，攪拌葉片4攪動漿料釜35內的水相介質，防止漿料釜35內的試驗介質5因密度差異、自然沉降造成的密度或濃度分布不均的問題；開啟耐磨循環泵9，並通過工控計算機分別實時記錄繪製第一壓力表7、第二壓力表17、第一流量計10、第二流量計8、溫度計18採集到的壓力、流量、溫度等數據，即分別表示為：P1、P2、Q1、Q2、T；
5)向漿料釜35側壁和底板內充入水相或油相介質構成油浴池，對漿料釜35內的試驗介質進行油浴加熱，加熱過程中通過溫度控制器調節油浴池的溫度，並實時記錄溫度計18監測到的溫度值，直至溫度計18採集到溫度值T符合預設循環迴路試驗溫度值Ty；
6)根據流動腐蝕試驗方案確定循環迴路中的水相質量流量Qw，調節單向閥31的開度，記錄第二流量計8的水相質量流量Q2，此時耐磨循環泵9出口總的質量流量等於Qw與Q2之和；通過調節單向閥31的開度，直至滿足循環迴路中水相質量流量設定值，即Qw，保證循環迴路中水相的周期性流動；
7)根據流動腐蝕試驗方案確定循環迴路中氮氣或空氣的氣相質量流量Qg；開啟壓縮機14，逐步調節增大氣體流量調節閥13的開度，直至氣體流量計12的氣相質量流量達到預設值Qg，滿足循環迴路中氣相質量流量的試驗設定值；
8)根據流動腐蝕試驗方案確定循環迴路中的固相質量流量Qs；循環迴路中，固相顆粒的加入點在B點，處於A點之後，其目的在於運用速度較高的氣相剪切拖曳加速固體顆粒，直至達到預設的速度，同時可避免堵塞循環管路；開啟螺杆給料器15，實時觀測記錄質量流量計16的質量流量，計時並計量加入到循環迴路中的固相質量流量，直至滿足循環迴路中所需的固相質量流量Qs，然後關閉螺杆給料器15；其中，固相的組成可選擇沙粒、SiO2、Al2O3、NH4Cl顆粒等，或者選擇不同的配比組成混合固相；
9)按照步驟1)～步驟8)的流動腐蝕試驗流程，配置不同濃度的試驗介質，即根據水相質量流量Qw、氣相質量流量Qg、固相質量流量Qs進行配置，水、氣、固的質量流量之比為Qw：Qg：Qs；水、氣、固多相流介質經過氣液固混合器30充分混合後，再通過噴嘴20對嵌於矩形試件安裝架23上表面形心的待測試件21進行連續性衝擊；
10)任意改變水相質量流量Qw、氣相質量流量Qg、固相質量流量Qs，以及油浴池中油液6的溫度Toil，可測試變溫工況下待測試件21在不同試驗介質濃度nm、不同衝擊速度v下的試件失重率ε；此處，定義失重率ε表示為待測試件21單位時間內受到衝擊後的失重量W與待測試件21原始重量Wb的比值，其中W＝Wb-Wa，Wa表示待測試件21受到衝擊後的剩餘重量；
11)通過調節圓柱形角度旋轉軸32中心軸線在滑軌道36內的位置，實現噴嘴20出口與待測試件21間衝擊距離H的改變；通過旋轉調節圓柱形角度旋轉軸32的角度，並通過角度刻度尺33觀測記錄試件安裝架23與水平面夾角a的變化；其中a調整範圍為0°～90°，從而滿足氣液固多相流介質在不同角度下對待測試件21的衝擊試驗測試；
12)改變氣液固多相流試驗介質對待測試件21的連續衝擊時間t，完成不同衝擊時間t時待測試件21的失重率測試；
13)重複上述步驟1)～步驟12)，運用正交實驗法，建立不同試驗介質濃度nm、不同衝擊速度v、不同衝擊距離H、不同衝擊角度a、不同衝擊時間t、不同材料密度ρ、不同材料硬度γ、不同表面粗糙度Ra等變工況條件下，待測試件21的失重率ε變化規律，即ε～f(nm,v,H,a,t,ρ,γ,Ra)。
14)試驗結束後，開啟排汙口3，並開啟水量調節閥27，通過外部水源經進水管線28向漿料釜35內充入水相對含固相的介質進行洗滌；洗滌結束後，關閉排汙口3，繼續向漿料釜35內充入水相，然後通過耐磨循環泵9對整個循環迴路中的固相進行清洗，再通過排汙口3將廢液排盡；最後開啟壓縮機14對整個循環迴路充氣吹掃，避免循環迴路的管路死區存在積液，吹掃乾淨後關閉排汙口3，同時關閉氮氣或空氣壓縮機14。
如前所述，若螺旋給料器15中加入的顆粒是不溶於水相介質的固體，例如SiO2或Al2O3，則測試獲得的待測試件21的失重率為純磨損失重率ε1～f(nm,v,H,a,t,ρ,γ,Ra)；若加入的顆粒為有腐蝕性的易溶於水的顆粒，例如NH4Cl顆粒，則測試獲得的待測試件21失重率為純衝蝕的失重率ε2～f(nm,v,H,a,t,ρ,γ,Ra)；若按照一定比例配置不溶於水的固相介質和易溶於水的腐蝕性介質，即可測試獲得相應的流動腐蝕特性，即磨損與衝蝕協同作用下的流動腐蝕失重率εm＝ε1+ε2±Δε，其中Δε表示磨損與衝蝕協同作用引起的流動腐蝕失重率。
如前所述，若循環迴路中氮氣或空氣壓縮機14不開啟，則可測試獲得液-固兩相流狀態下的流動腐蝕失重率；若循環迴路中螺杆給料器15不開啟，則可測試獲得氣-液兩相流作用下的流動腐蝕失重率；若漿料反應釜中不充入水相介質，則可測試獲得氣-固兩相流狀態下的純磨損失重率；流動腐蝕試驗測試過程中，主要通過設置安全閥26的指標值以避免循環迴路中的超壓問題，保證循環迴路的操作安全；通過定時開啟漿料釜35底部的排汙口3，定期排放多餘的液-固兩相流介質或者固體粉塵介質。
如圖5所示，為預測試獲得的待測試件21受衝擊的角度與失重率的對應關係，試驗工況為常溫、常壓，材質為不鏽鋼，衝擊時間為1h；壓縮機不開啟，循環迴路中的流體介質為液-固兩相流，其中液相為水相，固相為石英砂(主要成分為SiO2，不溶於水)，固相質量濃度為5％，混合相的流速1.2～1.3m/s。
上述具體實施方式用來解釋說明本發明，而不是對本發明進行限制，在本發明的精神和權利要求的保護範圍內，對本發明作出的任何修改和改變，都落入本發明的保護範圍。