一種轎車車體後縱梁加強板總成的製作方法
2023-12-01 14:12:16 2
一種轎車車體後縱梁加強板總成的製作方法
【專利摘要】本發明涉及一種轎車車體後縱梁加強板總成，其特徵在於，所述加強板總成的組成及含量如下，C7%—17%，Si14.6%—24.6%，Mn6%—9%，P≤2%，S≤1.5%，餘量為鐵和殘餘的微量雜質。技術的優點如下：1）耐衝擊性增強，加強板的衝擊力最大可達到3kg/cm，用3kg錘以下兩米墜下也無裂痕；2）耐候性提高；3）耐燃性提高，4）耐熱性、耐寒性提高，在攝氏-40℃至+120℃溫度範圍內不會引起變形等品質劣化。在135℃時不軟化，在惡劣的環境中其力學，機械性能等均無明顯變化；5）可彎曲性提高。
【專利說明】
【技術領域】
[0001] 本發明涉及一種總成，特別涉及一種轎車車體後縱梁加強板總成，屬於汽車部件
【技術領域】。 一種轎車車體後縱梁加強板總成
【背景技術】
[0002] 隨著科技的發展和工業的日新月異的進步，汽車行業發展越來越迅速，汽車技術 的發展對零部件的結構性能要求越來越高，汽車後縱梁加強板是影響汽車安全行駛的主要 關鍵部件之一，同時也是影響整車性能的重要因素。現有技術中加強板各種各樣，但是均存 在以下問題，1)耐衝擊性差；1)耐熱性差、耐寒性差，不能在環境相對惡劣的條件下長期使 用，3)耐候性差；4)耐燃性差，當車輛出現自燃或者由於其他外界的原因導致車輛出現著 火情況時，車輛加強板的耐燃性差。基於上述問題，本領域的技術人員一直在不斷的嘗試改 變，但是效果不理想，因此，迫切的需要一種新的技術方案解決上述問題。
【發明內容】
[0003] 本發明正是針對現有技術中存在的技術問題，提供一種轎車車體後縱梁加強板總 成及其加工方法，該加強板克服了上述的技術缺陷，便於大規模的推廣使用。
[0004] 為了實現上述目的，本發明採用的技術方案如下，一種轎車車體後縱梁加強板總 成，其特徵在於，所述加強板總成的組成及含量如下，C7% -17%，Sil4. 6% - 24. 6%，Μη 6%- 9%，Ρ彡2%，S彡1. 5%，餘量為鐵和殘餘的微量雜質。
[0005] 作為本發明的一種改進，所述加強板總成的組成及含量如下，C 8% -10%， Sil8% - 20%，Μη 7% - 8%，，Ρ彡1%，S彡1%，餘量為鐵和殘餘的微量雜質。
[0006] 作為本發明的一種改進，所述方法包括以下步驟，1)材料準備和確認，確認無誤 後送入加熱爐進行加熱，2)將準備卷板存放在機器上；3)上卷開卷；4)引頭、校平，5)衝洗， 對中一切邊；6)廢料收取，7)出料、翻轉，8)成品檢驗包裝。
[0007] 作為本發明的一種改進，所述步驟2中機器的線速度為< 8mm/min。
[0008] 作為本發明的一種改進，所述步驟2中加熱爐中的溫度為1100°C?1230°C，板坯 出爐後在1123°C以上大立輥高壓水除磷，經粗軋機組軋制，進入精軋機前除鱗箱去除粗軋 過程中產生的氧化鐵皮，然後精軋機組軋制，進行層流冷卻後，由卷取機捲成鋼卷，控軋溫 度。
[0009] 作為本發明的一種改進，所述步驟2中終軋溫度設定為840°C?870°C，卷取溫度 560°C?590°C，該技術方案為獲得細小均勻的晶粒，提高鋼的強度和韌性。
[0010] 上述技術方案中採用的普通的元素，特別是不添加貴重合金元素，僅通過合適的 Si提高強度，降低Μη含量，解決Si高引起的氧化鐵皮難除及表面質量問題，使加強板具有 高的強塑性，高的表面質量。
[0011] 為了降低生產成本，本技術方案中不添加 Nb、Ti等合金元素，而是採用較低的合 金元素 Mn，並通過適量的較廉價的合金元素 Si提高強度，通過熱軋工藝的合理配合，解決 Si提高引起的表面氧化鐵皮問題，使產品的強度韌性和表面質量，都滿足現有的標準要求， 上述技術方案中之所以這樣設置，具體理由如下， C:可以提高碳含量，對提高鋼的室溫強度和中溫強度有利，但對鋼的塑性、韌性、成型 性、可焊性均不利，故碳含量控制不宜過高，本發明選擇C7% -17%。
[0012] Si :可以具有淨化鋼水，脫氧劑，Si溶於鐵素體後有很強的固溶強化作用，碳鋼中 每增加0. 15%Si，可使熱軋鋼的抗拉強度提高8?9MPa，屈服強度提高5?6MPa。本技術方 案中的含量為Si 14. 6% - 24. 6%。
[0013] Μη :提高鋼中錳含量，能擴大γ區，降低γ - α轉變溫度，擴大軋制範圍，使鐵素 體晶粒的長大機會大大減少，因而促進了晶粒細化，增加鋼的強韌性，但錳含量高，會相應 增加鋼的成本，也會增加碳當量，不利於焊接，本技術方案中的含量為Μη 6% - 9%。
[0014] S :硫在鋼中形成硫化物夾雜，使其延展性和韌性降低。鋼軋制時，由於MnS夾雜 隨著軋制方向延伸，使鋼的各向異性加重，嚴重時導致鋼板分層，本技術方案中的含量為 P 彡 2%， P:磷高增加鋼的冷脆性，使鋼的脆性轉變溫度上升，使鋼的衝擊韌性顯著下降，本技術 方案中的含量為S彡1.5%。
[0015] 相對於現有技術，本技術的優點如下：1)耐衝擊性增強，加強板的衝擊力最大可達 到3kg/cm，用3kg錘以下兩米墜下也無裂痕；2)耐候性提高，表面有防紫外線的共擠層， 可防止太陽光紫外線引起的樹脂疲勞變黃，表面共擠層具有化學鍵吸收紫外線並轉化為可 見光，對植物光合作用有良好的穩定效果，戶外可保證十年不褪色，在一 40°C至120°C範圍 保持各項物理指標的穩定性，人工氣候老化試驗4000小時，黃變度為2,透光率降低值僅 0.6% ;3)耐燃性提高，該技術方案所述的加強板本身不自燃並具有的自熄性。符合歐盟 R0HS指令及嚴格的UL安全規範，UL94防火等級達到V0級、V2級、HB級。PC板自身燃點是 580攝氏度，離火後自熄，燃燒時不會產生有毒氣體，不會助長火勢的蔓延；4)耐熱性、耐寒 性提高，在攝氏_40°C至+120°C溫度範圍內不會引起變形等品質劣化。在135°C時不軟化， 在惡劣的環境中其力學，機械性能等均無明顯變化；5)可彎曲性：可依設計圖在工地現場 採用冷彎方式，安裝成拱形，半圓形頂和窗，最小彎曲半徑為採用板厚度的175倍，亦可熱 彎。
[0016]
【具體實施方式】
[0017] 為了加深對本發明的理解和認識，下面結合【具體實施方式】對本發明作進一步描述 和介紹。
[0018] 實施例1 : 一種轎車車體後縱梁加強板總成，所述加強板總成的組成及含量如下， C7% -17%，Sil4. 6% - 24. 6%，Μη 6% - 9%，P彡2%，S彡1. 5%，餘量為鐵和殘餘的微量雜質。
[0019] 作為本發明的一種改進，所述加強板總成的組成及含量如下，C 8% -10%， Sil8% - 20%，Μη 7% - 8%，Ρ彡1%，S彡1%，餘量為鐵和殘餘的微量雜質。
[0020] 作為本發明的一種改進，所述加強板總成的組成及含量如下，C 9%，Sil9%，Μη 8%， Ρ 0. 5%，SO. 5%，餘量為鐵和殘餘的微量雜質。
[0021] 實施例2 :-種轎車車體後縱梁加強板總成加工方法，所述方法包括以下步驟，1)
【權利要求】
1. 一種轎車車體後縱梁加強板總成，其特徵在於，所述加強板總成的組成及含量如下， C7% -17%，Sil4. 6% - 24. 6%，Μη 6% - 9%，P彡2%，S彡1. 5%，餘量為鐵和殘餘的微量雜質。
2. 根據權利要求1所述的轎車車體後縱梁加強板總成，其特徵在於，所述加強板總成 的組成及含量如下，C 8% -10%，Si 18% - 20%，Μη 7% - 8%，，Ρ彡1%，S彡1%，餘量為鐵和殘餘 的微量雜質。
3. 根據權利要求1或2所述的轎車車體後縱梁加強板總成，其特徵在於，所述方法包括 以下步驟，1)材料準備和確認，確認無誤後送入加熱爐進行加熱，2)將準備卷板存放在機器 上；3)上卷開卷；4)引頭、校平，5)衝洗，對中一切邊；6)廢料收取，7)出料、翻轉，8)成品 檢驗包裝。
4. 根據權利要求3所述的轎車車體後縱梁加強板總成，其特徵在於，所述步驟2中機器 的線速度為< 8mm/min。
5. 根據權利要求4所述的轎車車體後縱梁加強板總成，其特徵在於，所述步驟1中加熱 爐中的溫度為ll〇〇°C?1230°C，板坯出爐後在1123°C以上大立輥高壓水除磷，經粗軋機組 軋制，進入精軋機前除鱗箱去除粗軋過程中產生的氧化鐵皮，然後精軋機組軋制，進行層流 冷卻後，由卷取機捲成鋼卷，控軋溫度。
6. 根據權利要求5所述的轎車車體後縱梁加強板總成，其特徵在於，所述步驟1中終軋 溫度設定為840°C?870°C，卷取溫度560°C?590°C。
【文檔編號】C22C38/60GK104046928SQ201410292277
【公開日】2014年9月17日 申請日期:2014年6月26日 優先權日:2014年6月26日
【發明者】秦旭東 申請人:靖江市新程汽車零部件有限公司