粉末冶金摩擦材料自動模壓成型工藝的製作方法

2023-05-17 02:57:46 2

專利名稱：粉末冶金摩擦材料自動模壓成型工藝的製作方法
技術領域：
本發明涉及的是一種粉末冶金摩擦材料的自動模壓成型新工藝，適用於粉末冶金壓燒摩 擦片和摩擦塊的自動模壓成型，。
背景技術：
國內傳統的粉末冶金工藝流程是芯板電鍍-原材料混合——粉料壓製成型-
粉層與芯板加壓燒結成型-後續機加工-成品入庫。其中粉料壓製成型是採用半
自動壓機、手工刮粉或稱粉的方式，操作者的技術水平、工作態度以及季節直接影響摩擦材料 密度和性能，且效率低下。特別是在炎熱天氣，操作工使用風扇時，粉塵飛揚，於產品質量方 面，直接影響摩擦材料成份和配比，最終影響摩擦材料性能指標；於勞動保護方面，操作工人 容易吸入粉塵，於勞動者健康不利。

發明內容
本發明的目的在於提供一種工藝流程不變，能夠克服粉料壓製成型工序存在的不足，提 供一種全新的、簡單的粉末冶金摩擦材料自動模壓成型工藝。該工藝採用在粉末冶金結構零件 自動壓機上裝置有摩擦材料專用模架，並利用該摩擦材料專用模架壓制扇形摩擦片和摩擦塊。 所述的扇形摩擦片和摩擦塊的弦長在205nmi以下。所述的扇形摩擦片和摩擦塊的成份配比 為Cu65 78， Sn4 8' Pb0 8， Fe0 10, Zn0 7' C2 15， Si02 (ZrSiO》3 8。
本發明與現有技術相比，具有性能穩定、生產效率高，環境整潔等特點。
具體實施例方式
下面將結合具體實施例對本發明作詳細的介紹本發明採用在粉末冶金結構零件自動壓
機上裝置摩擦材料專用模架，來壓制扇形摩擦片和摩擦塊。摩擦片和摩擦塊弦長在205mm以下。 本發明所述的扇形摩擦片和摩擦塊的成份配比為Cu65 78， Sn4 8， Pb0 8, Fe0 10, Zn0 7， C2 15， Si02 (ZrSiO》3 8。壓制時原材料自動落料，下料鬥開口比模腔弦長略寬，開口 部分與陰模端面貼合，採用封閉式結構，解決了現有的粉塵飛揚情^，可有效改善工作環境。 本發明是對現有技術的一種改進，因此，本發明中未涉及的內容均為公知技術內容或公知的常 規技術，本領域的技術人員在了解本發明的基礎上，就能方便地實施本發明。
權利要求
1、一種粉末冶金摩擦材料自動模壓成型工藝，其特徵在於該工藝採用在粉末冶金結構零件自動壓機上裝置有摩擦材料專用模架，並利用該摩擦材料專用模架壓制扇形摩擦片和摩擦塊。
2、 根據權利要求l所述的粉末冶金摩擦材料自動模壓成型工藝，其特徵在於所述的扇形 摩擦片和摩擦塊的弦長在205咖以下。
3、 根據權利要求1或2所述的粉末冶金摩擦材料自動模壓成型工藝，其特徵在於所述的扇 形摩擦片和摩擦塊的成份配比為Cu65 78， Sn4 8, Pb0 8, Fe0 10' Zn0 7， C2 15， Si02(ZrSiOj 3 8。
全文摘要
一種粉末冶金摩擦材料自動模壓成型工藝，該工藝採用在粉末冶金結構零件自動壓機上裝置有摩擦材料專用模架，並利用該摩擦材料專用模架壓制扇形摩擦片和摩擦塊；所述的扇形摩擦片和摩擦塊的弦長在205mm以下；所述的扇形摩擦片和摩擦塊的成份配比為Cu 65～78，Sn 4～8，Pb 0～8，Fe 0～10，Zn 0～7，C 2～15，SiO2(ZrSiO4) 3～8；本發明與現有技術相比，具有性能穩定、生產效率高，環境整潔等特點。
文檔編號B30B15/02GK101177044SQ200710157158
公開日2008年5月14日 申請日期2007年11月26日 優先權日2007年11月26日
發明者周萍霞, 張秋萍, 樓建標, 計德林 申請人:杭州前進齒輪箱集團有限公司