實木面板製作工藝的製作方法

2023-04-30 20:38:06

專利名稱：實木面板製作工藝的製作方法
技術領域：
本發明涉及面板的製作技術領域，尤其涉及實木面板製作工藝。
背景技術：
實木面板常用於實木餐桌的生產中，能提升實木餐桌的檔次和 價位。由於木材本身的徑向、弦向和縱向三個方向的收縮性存在著 不同的變異性質，且不同木材部件的木材含水率也存在差異，加上 木材部件在機加工過程中的精密度控制程度不同，均影響著實木面 板的品質。在實木面板生產過程中木材拼板常常出現裂痕、變翹、 波浪狀、膨脹等問題，嚴重影響實木面板的品質，提高了實木面板 的不良率，增加了生產成本。

發明內容
本發明的目的在於針對現有技術的不足，提供一種實木面板制 作工藝，這種實木面板製作工藝可有效避免實木面板生產過程中木 材拼板出現裂痕、變翹、波浪狀、膨脹等問題，大大降低實木面板 的不良率和生產成本。
為實現上述目的，本發明通過以下技術方案實現實木面板制 作工藝，它包括以下步驟
步驟一，對實木面板料進行定長、定寬和定厚處理；
步驟二，對實木面板料進行修直邊和銫平直面處理；步驟三，對實木面板料進行拼板處理形成拼板料；
步驟四，將拼板料送入烘乾房進行烘乾處理； 步驟五，對拼板料進行表面砂光處理； 步驟六，將拼板料浸入防裂油中，取出待幹後打包處理； 步驟七，將拼板料送入養生房，控制拼板料的木材含水率； 步驟八，按產品要求對拼板料進行成型加工，並對拼板料的底 部拉溝槽處理；
步驟九，對成型後的拼板料進行砂光處理；
步驟十，對砂光處理後的拼板料進行PU漆噴塗處理，製成實 木面板。
步驟一中，所述定長處理為對實木面料進行長度開料，所述用 於開料定長的實木面料為木材含水率為6% ~ 7%的烘乾料；所述定 寬處理為對實木面料進行寬度開料；所述定厚處理為對實木面料進 行雙面刨定出厚度。
步驟二中，所述修直邊處理為使用修邊機對實木面料進行修直 邊；所述銫平直面處理為使用手壓刨機將實木面料刨出平直面。
步驟三中，所述拼板處理為使用高周波機對實木面板料進行拼板。
步驟四中，烘乾房的烘乾條件為溫度為38° C~48° C，平衡 含水率為8%，烘乾時間為2 4天。
步驟五中，對拼板料進行表面砂光處理具體為，先砂平正面， 再砂平底面。步驟七中，養生房的平衡含水率為6% 7%，拼板料在養生房 的放置時間為3 4天，拼板料的木材含水率控制在6%~7% 。
步驟九中，所述砂光處理為使用砂紙對成型後的拼板料進行手 壓砂光，手壓砂光時需採用硬木塊模板。
本發明有益效果為本發明所述的實木面板製作工藝，它包括 對實木面板料進行定長、定寬和定厚處理，對實木面板料進行修直 邊和銫平直面處理，對實木面板料進行拼板處理形成拼板料，將拼 板料送入烘乾房進行烘乾處理，對拼板料進行表面砂光處理，將拼 板料浸入防裂油中取出待幹後打包處理，將拼板料送入養生房控制 拼板料的木材含水率，按產品要求對拼板料進行成型加工，並對拼 板料的底部拉溝槽處理，對成型後的拼板料進行砂光處理，對砂光
處理後的拼板料進行PU漆噴塗處理，由此製成實木面板；按上述
製作工藝製作實木面板，可有效避免實木面板生產過程中木材拼板 出現裂痕、變翹、波浪狀、膨脹等問題，大大降低實木面板的不良 率和生產成本。
具體實施例方式
下面對本發明作進一步的說明
實施例一，以生產餐桌面板為例進行說明，該餐桌面板的淨料
尺寸為1090mmX919mmX22mm，包括以下步驟
步驟一，從原料庫領出實木面料，實木面料為烘乾料，測試實
木面料木材含水率並要求為6% ~ 7%;對實木面料進行長度開料，
長度定為1100mm;對實木面料進行多片鋸定寬處理，將實木面料的寬度定為76.2mm;使用雙面刨機對實木面料進行雙面刨光定厚處 理，將實木面料的厚度定為24mm。
步驟二，使用修邊機對實木面板料進行修直邊處理，必須把平 整面朝底放置並靠模成直角進行修直邊，修邊機的修邊鋸速度保持 在10~12米/分鐘，鋸片不可搖擺，修直邊後不可有削尾、大小頭、 跳刀、鋸痕等，須及時打包處理，以免實木回潮，木材含水率上升； 然後使用手壓刨機對實木面料進行銫平直面處理，刨出平直面，平 直面要求為跳刀痕應控制在22條/英寸，所謂跳刀痕是指木材經過 手壓刨機刀具切削後每英寸的刀痕數量。
步驟三，經過銫平直面處理後1小時內，使用高周波機對實木 面板料進行拼板，形成拼板料；拼板前在燈光工作檯面進行挑料及 排板，保證實木面板料的節痕、顏色等達到品質要求，如果拼合面 兩端部平直或有削尾現象則作為不良品挑出，確保每個實木面板料 拼板之間的木材含水率誤差在2%以內，然後送高周波機加壓，根據 實木面板料拼板的樹種、厚度和面積相應調整加壓時間和壓力，如 本實施例中，高周波機的工作條件為高周波時間為130秒，冷卻 時間為30秒，高周波強度屏流為285-260 Hz，柵流為110~120 Hz， 上壓力為56磅/平方英寸，後壓力為29磅/平方英寸；經過高周波拼 板後形成拼板料並出料，各拼板料疊放，每層之間也用木格條隔開， 上下加板子，再用鐵皮打包。
步驟四，將拼板料送入烘乾房進行烘乾處理，烘乾房的烘乾條 件為溫度為40° C 45° C，平衡含水率為8%，烘乾時間為3天。步驟五，從烘乾房領出拼板料後，對拼板料進行表面砂光處理；先砂平正面，再砂平底面，砂光好的面板如果需要修補，需及時進
行修補，並使用PE收縮膜進行打包，以免回潮。
步驟六，將拼板料浸入防裂油中，然後取出豎起待幹，入庫前按十字方式擺放，以免彎曲，並上下加板子，然後鐵皮打包。步驟七，將拼板料送入養生房，控制拼板料的木材含水率，養
生房的平衡含水率為6% ~ 7%，拼板料在養生房的放置時間為3 ~ 4天，拼板料的木材含水率控制在6°/。~7% 。
步驟八，按產品工程圖對拼板料進行成型加工成各種外形，為防止面板翹曲，對拼板料的底部拉溝槽處理。
步驟九，使用#240砂紙對成型後的拼板料進行手壓砂光，為了避免木材的春秋材質出現軟硬不均的現象，造成面板波浪，手壓砂光時需採用硬木塊模板進行砂光。
步驟十，對砂光處理後的拼板料進行PU漆噴塗處理，以防止拼板料的木材含水率變化和發生翹曲，其中PU漆為聚氨基甲酸樹脂塗料，這類塗料所組成的塗膜具有優異的物理性質，如硬度、耐磨性、附著力及耐溶劑性均非常好，塗膜光亮度豐滿，裝飾效果好。
經過上述的製作工藝後，將製成的實木面板送入烘房，烘房溫度為40° C，時間為10天，檢查其面板無表面裂痕以及膠合拼板線開裂的情況，表示該面板通過產品測試，由此，便可製成應用於餐桌的實木面板。
綜上所述，按本發明製作工藝製作的實木面板，可有效避免實木面板生產過程中木材拼板出現裂痕、變翹、波浪狀、膨脹等問題，大大降低實木面板的不良率和生產成本。
以上所述僅是本發明的較佳實施例，故凡依本發明專利申請範圍所述的構造、特徵及原理所做的等效變化或修飾，均包括於本發明專利申請範圍內。
權利要求
1、實木面板製作工藝，其特徵在於，它包括以下步驟步驟一，對實木面板料進行定長、定寬和定厚處理；步驟二，對實木面板料進行修直邊和鉋平直面處理；步驟三，對實木面板料進行拼板處理形成拼板料；步驟四，將拼板料送入烘乾房進行烘乾處理；步驟五，對拼板料進行表面砂光處理；步驟六，將拼板料浸入防裂油中，取出待幹後打包處理；步驟七，將拼板料送入養生房，控制拼板料的木材含水率；步驟八，按產品要求對拼板料進行成型加工，並對拼板料的底部拉溝槽處理；步驟九，對成型後的拼板料進行砂光處理；步驟十，對砂光處理後的拼板料進行PU漆噴塗處理，製成實木面板。
2、 根據權利要求l所述的實木面板製作工藝，其特徵在於步 驟一中，所述定長處理為對實木面料進行長度開料，所述用於開料 定長的實木面料為木材含水率為6% ~ 7%的烘乾料；所述定寬處理 為對實木面料進行寬度開料；所述定厚處理為對實木面料進行雙面刨定出厚度。
3、 根據權利要求1所述的實木面板製作工藝，其特徵在於步 驟二中，所述修直邊處理為使用修邊機對實木面料進行修直邊；所述銫平直面處理為使用手壓刨機將實木面料刨出平直面。
4、 根據權利要求l所述的實木面板製作工藝，其特徵在於步 驟三中，所述拼板處理為使用高周波機對實木面板料進行拼板。
5、 根據權利要求l所述的實木面板製作工藝，其特徵在於步 驟四中，烘乾房的烘乾條件為溫度為38° C~48° C，平衡含水率為8%，烘乾時間為2 4天。
6、 根據權利要求1所述的實木面板製作工藝，其特徵在於步驟五中，對拼板料進行表面砂光處理具體為，先砂平正面，再砂平底面。
7、 根據權利要求1所述的實木面板製作工藝，其特徵在於步驟七中，養生房的平衡含水率為6% ~ 7%，拼板料在養生房的放置 時間為3 ~ 4天，拼板料的木材含水率控制在6% 7% 。
8、 根據權利要求1所述的實木面板製作工藝，其特徵在於步驟九中，所述砂光處理為使用砂紙對成型後的拼板料進行手壓砂光， 手壓砂光時需採用硬木塊模板。
全文摘要
本發明涉及面板的製作技術領域，尤其涉及實木面板製作工藝，它包括對實木面板料進行定長、定寬和定厚處理，對實木面板料進行修直邊和鉋平直面處理，對實木面板料進行拼板處理形成拼板料，將拼板料送入烘乾房進行烘乾處理，對拼板料進行表面砂光處理，將拼板料浸入防裂油中取出待幹後打包處理，將拼板料送入養生房控制拼板料的木材含水率，按產品要求對拼板料進行成型加工，並對拼板料的底部拉溝槽處理，對成型後的拼板料進行砂光處理，對砂光處理後的拼板料進行PU漆噴塗處理，由此製成實木面板；本發明可有效避免實木面板生產過程中木材拼板出現裂痕、變翹、波浪狀、膨脹等問題，大大降低實木面板的不良率和生產成本。
文檔編號B27D1/00GK101642916SQ20091004202
公開日2010年2月10日 申請日期2009年8月21日 優先權日2009年8月21日
發明者林奇穎 申請人:東莞臺升家具有限公司