一種生物質氣化生產汽油的方法及設備與流程
2023-05-05 18:06:10
本發明涉及生物質製備生物汽油技術領域，特別涉及一種生物質氣化生產汽油的方法及設備。
背景技術：
能源是現代社會賴以生存和發展的基礎，能源的供給能力密切關係著國民經濟的可持續發展，是國家戰略安全保障的基礎之一。我國目前主要能源來自於煤、石油、天然氣等化石能源，化石能源作為一次性能源，除了儲存有限外，其利用時必然造成空氣汙染，大氣變暖、海平面上升和酸雨等環境問題。從長遠角度考慮，必須尋求一種或多種可再生的能源作為補充，多元化發展。生物質能是可再生且不會增加溫室氣體的低硫燃料，還可減少環境公害，燃料特性類似褐煤，借鑑年輕褐煤的利用經驗，開發和使用生物質能源。
生物質經過氣化，生產燃料氣、合成液體燃料、合成化學品技術成為潔淨有效的熱化學轉化技術，因此生物質氣化已成為生物質能轉化為高品質能源的主要途徑之一。目前應用廣泛的生物質氣化技術主要有固定床氣化和流化床氣化。固定床氣化一般以空氣為氣化劑，氣化爐類型有開心式氣化爐、橫吸式氣化爐、上吸式氣化爐、下吸式氣化爐，具有設備結構簡單、易於操作等特點。流化床氣化爐可分為鼓泡流化床氣化爐、循環流化床氣化爐和雙流化床氣化爐，具有受熱均勻、焦油含量少等特點，這些技術目前均為常壓或低壓，氣化壓力不會超過1.0MPa，處理能力小，氣化時候產生的焦油會對後續的設備造成堵塞和腐蝕，氣化生產的合成氣H2/CO比值單一，含塵、含焦油的氣化廢水多等問題。
中國專利，專利號：201210493250.4公開了一種生物質固定床加壓氣化製備合成氣的方法及其裝置，氣化壓力仍然為低壓，氣化壓力最高為0.6MPa，也沒有解決氣化過程產生的對設備造成堵塞和腐蝕問題，對合成氣的H2/CO比值也沒有調節功能，甚至在氣化過程中產生更多的含塵、含焦油的氣化廢水。
經檢索，未發現以生物質為原料經固定床加壓氣化製備液體燃料的方法，尤其是氣化效率高，後續處理流程簡單，投資成本低的方法。
技術實現要素：
本發明的目的就是為了克服上述技術中的缺點和不足，提供一種氣化效率高，後續處理流程簡單，投資成本低的生物質氣化生產汽油的方法及設備。
為了達到上述目的，發明人首先通過對生物質原料特性和氣化特徵進行了大量的實驗研究，然後通過大量的模擬計算和多年的工程設計經驗，發明了一種生物質氣化生產汽油的方法。
本發明生產方法具體步驟如下：
一、生物質氣化生產粗煤氣
(1)將生物質製備成粒徑為12mm-80mm的物料，通過進料器加入固定床加壓氣化爐，氣化劑從氣化爐底部進入氣化爐進行氣化，氣化生成的含塵、油的煤氣送入一體式油氣裂解淨化器進行裂解淨化，氣化灰渣與氣化劑在氣化器內換熱後排出；
(2)含塵、油的煤氣與氧氣通過燒嘴部分燃燒，在裂解器燃燒腔中進行高溫裂解，使粗煤氣中的油、烴類物質、有機硫等裂解成小分子物質，然後進入淨化器；
(3)在淨化器的雙層水夾套中通入循環水，並在淨化器中裝填1/3-2/3體積的多孔介質，用於回收裂解器中的熱量和吸附煤氣中的粉塵，回收熱量後的粗煤氣通過煤氣通道從煤氣出口引出，同時生產飽和蒸汽；
所述的生物質為農林廢棄物，具有可磨性差、密度小、揮發分高、水分高、灰含量少、熱值低、難成漿等特性，對於本發明而言，薪汽等木質生物質是最佳的氣化原料。
所述生物質固定床加壓氣化技術是針對生物質原料特性和氣化特徵開發的固定床加壓氣化技術，該技術對入爐原料要求低，如：
(1)入爐原料為塊狀，粒度在12-80mm。生物質可磨性差、難成漿，但是很容易製成粒度在12-80mm的原料；
(2)對原料的水分、灰分、熱穩定、揮發分、熱值等方面沒有嚴格限制，所以對於生物質密度小、揮發分高、水分高、灰含量少、熱值低的富碳原料，也能氣化；
(3)固定床加壓氣化技術操作是在灰熔點以下操作，幹排灰，生物質灰中富鹼金屬和鹼土金屬的特性也不影響正常運行。
(4)所述的固定床加壓氣化技術操作條件：氣化溫度隨生物質變，在750-1050度，氣化壓力1.0-6.0MPa，氣化劑為多元混合氣化劑，方便調控煤氣組成，減少煤氣水生成量。依據生物質原料特性和氣化特性設計的生物質加壓氣化技術。
將粒徑為12-80mm的生物質，通過進料器加入氣化爐，氣化劑從氣化爐底部進入氣化爐，氣化劑的組成為氧氣、蒸汽和二氧化碳組成的混合氣體，蒸汽：氧氣：二氧化碳的比值在2.0-9.0kg：Nm3：0-6.0Nm3，氣化壓力在1.2MPa-6.0MPa之間，氣化溫度750-1050度。
裂解器燃燒腔的溫度高於1300度，壓力在0.8-5.6MPa，氧氣與煤氣按照體積比為1:6.0-10.0的比例通過燒嘴混合後以60m/s-70m/s的速度進入裂解器燃燒裂解，生成小分子物質。
裂解生成的小分子物質進入淨化器，通過裝填多孔介質時進行除塵，使出淨化器粗煤氣中塵含量達到5mg以下，產生的熱量通過雙層夾套回收，生產壓力為0.6-5.0MPa的飽和蒸汽。
進入淨化器的多孔介質是催化劑、活性炭、焦炭或耐高溫過濾材料。
為了達到本發明的目的，設計了一體式油氣裂解淨化器，它包括燒嘴，裂解器和淨化器，燒嘴、裂解器和淨化器耦合為一體，裂解器的頂端連接燒嘴，裂解器和淨化器通過殼體連接為一體，上部為裂解器，下部為淨化器。
如上所述燒嘴設置有燃氣進口，氧氣進口，冷卻水進口，冷卻水出口和點火檢查裝置，從內到外，從上到下依次設置有燃氣通道，第一冷卻水通道，氧氣通道和第二冷卻水通道，燃氣通道有燃氣進口，第一冷卻水通道有第一冷卻水進口，第一冷卻水出口，氧氣通道有氧氣進口，第二冷卻水通道有第二冷卻水進口，第二冷卻水出口，在燃氣通道內有點火檢查裝置，點火檢查裝置的點火端位於燃氣和氧氣混合處。
如上所述的燒嘴為組合式結構，保證燒嘴處於低溫，擴大材料選擇範圍，延長燒嘴使用壽命，點火檢查裝置用於點火和檢測點火情況，點火通過電弧點火，檢測通過溫控檢查，具有結構簡單，使用安全、方便的特點。
所述裂解器包括殼體和絕熱保溫層，殼體內壁有絕熱保溫層，絕熱保溫層的下部為錐形結構，內腔為燃燒腔，底部採用縮口結構。
如上所述的裂解器的錐形結構、絕熱保溫層的設計，減少散熱量，使燃燒腔溫度可以達到1300℃以上，高溫可以將煤氣中烴類物質、焦油等富碳原料，有機硫等裂解為CO、CO2、H2和H2S等小分子物質，同時消耗淨煤氣中的游離氧全部參與反應。
如上所述淨化器是包括殼體和雙層水夾套，雙層水夾套上端面與絕熱保溫層錐形的斜面平行，並組成多孔介質通道，多孔介質通道上有多孔介質進口，在雙層水夾套上端面向下有水夾套直段，水夾套直段與殼體形成淨煤氣通道，煤氣出口位於淨煤氣通道頂部，殼體底端有廢料排出口，雙層水夾套的底部有水夾套給水口，頂部有蒸汽出口。
二、粗煤氣冷卻、變換和淨化
(1)裂解回收熱量後的粗煤氣與淨煤氣進行換熱冷卻後，一部分粗煤氣進行變換反應，之後與另一部分粗煤氣混合進一步冷卻到-30到-50度，進入淨化工序，脫出煤氣中的H2S、CO2酸性氣體，同時脫出煤氣中含有的Cl-和Br-以及Pb、Sn和Bi等對合成催化中毒的物質；冷卻過程生成的冷凝液送去廢水處理工序進行處理；
(2)淨化後得到的H2S採用硫回收生產硫磺，二氧化碳氣體作為氣化劑，調節煤氣組成，淨煤氣與合成產品進行換熱；
上述所屬的淨化工序採用低溫甲醇洗工藝，一步就可以同時脫出裂解氣中所有的雜質，使淨化後煤氣中H2S的含量低於0.03mg/m3以下，CO2含量在1％以下，不含有Cl-和Br-以及Pb、Sn和Bi等雜質。
上述所屬的淨化工序淨化後淨煤氣中H2/CO的比值在1.3-1.6之間。
三、合成、精製
不同的催化劑會產生不同的油品，不同的反應器和反應條件以及原料氣中的H2/CO比值等因素會改變產品的組成。對於合成汽油催化劑有鐵基類；較低的H2/CO比值，低溫、高壓合成，具體步驟包括：
(1)將來自淨化工序來的淨煤氣先後與合成的產品、粗煤氣分別換熱，然後與加壓後的循環氣以1：0.6-3的體積比進行混合，混合溫度為300-350度，壓力為1.8-5.5MPa後進入合成反應器，在鐵基或鈷基催化劑的作用下合成液相和氣相的烴類物質，氣相的不凝氣體一部分作為循環氣循環使用，另一部分經過變壓吸附回收氫氣後為燃料氣，回收氫氣送去加氫精制；
(2)經過冷凝得到的液相產品，通過預熱到260-350度，壓力3.5-6.4MPa，氫油比值在240-280m3/m3，NiMo/Al2O3或CoMo/Al2O3催化劑條件下與變壓吸附得到的氫氣進行加氫精制，精製後得到58-65wt％的汽油，16-20wt％的柴油，8-12wt％的液化石油氣(LPG)以及部分特種蠟；
(3)冷凝生成的含酸廢水送往廢水處理工序進行處理。
上述變壓吸附溫度為35-40℃，吸附進口壓力為1.8-5.4MPa，出口壓力1.65-5.05MPa。
上述所述的加氫精制後得到的汽油產品無硫、無氮、低芳烴、高辛烷值，可以作為97#汽油的優質高十六烷值添加組分。
本發明的有益效果如下：
(1)本發明的一種生物質氣化生產汽油的方法及設備，可以連續、穩定地利用生物質氣化生產無焦油、煤氣中H2/CO比值可調的合成氣，冷凝水處理簡單，該發明具有顯著節能、減排、減水效果。
(2)本發明的一種生物質氣化生產汽油的方法中使用的一體式油氣裂解淨化器巧妙地將熱解爐和淨化器耦合為一體，設備簡單，佔地少的優點。
(3)在氣化出口設置的裂解器內壁設有絕熱保溫層和縮口結構，可以使裂解溫度高達1300℃以上，對烴類物質、焦油等富碳原料，有機硫等一次裂解為CO、CO2、H2和H2S等小分子物質，氧氣全部參與反應。後續煤氣水中沒有烴類、酚類和油類化合物存在，也不用大量水洗滌，使煤氣水處理量小，能耗低、汙染小，運行成本顯著降低。
(4)本發明的一種生物質氣化生產汽油的方法使用的淨化器為水夾套結構，可以對裂解器產生的高溫氣體的顯熱進行充分回收。淨化器內部多孔介質採用活性炭、焦炭，對裂解後氣體攜帶的粉塵起到淨化作用，同時還將可將焦油部分燃燒所產生的二氧化碳以及煤氣中的水蒸氣還原為可燃的一氧化碳，氫氣，增加煤氣產量，調節煤氣中的H2/CO比值作用。
(5)生產的汽油產品無硫、無氮、低芳烴、高辛烷值，可以作為97#汽油的優質高辛烷值添加組分。
附圖說明
圖1是本發明的一種生物質氣化生產汽油的方法工藝示意圖。
圖2是本發明使用的一體式油氣裂解淨化器結構示意圖
圖中，1-燒嘴，2-裂解器，3-淨化器，4-燃氣進口，5-氧氣進口，6-1第一冷卻水通道有第一冷卻水進口，7-1第一冷卻水出口，6-2第二冷卻水通道有第二冷卻水進口，7-2第二冷卻水出口，8-點火、檢查裝置，9-絕熱保溫層，10-套筒，11-多孔介質通道，12-套筒直段，13-淨化器殼體，14-煤氣出口，15-廢料排出口，16-多孔介質進口，17-水夾套給水口，18-蒸汽出口
具體實施方式
下面通過具體的實施例進一步說明本發明，但是應當理解為這些實施例僅僅是用於更詳細、具體地說明之用，而不應理解為用於以任何形式限制本發明。
本部分對本發明中所使用到的材料以及試驗方法進行一般性的描述。雖然為實現本發明所使用的許多材料和操作方法是本領域公知的，但是本發明仍然在此作儘可能詳細描述。本領域技術人員清楚，在上下文中，如果未特別說明，本發明所用材料和操作方法是本領域公知的。
以下結合附圖對本發明的具體實施方式做更為詳細的說明。
實施例1
一體式油氣裂解淨化器，它包括燒嘴1，裂解器2和淨化器3，燒嘴1、裂解器2和淨化器3耦合為一體，裂解器2的頂端連接燒嘴1，裂解器2和淨化器3通過殼體13連接為一體，上部為裂解器2，下部為淨化器3。
所述燒嘴1設置有燃氣進口4，氧氣進口5，冷卻水進口，冷卻水出口和點火檢查裝置8，從內到外，從上到下依次設置有燃氣通道，第一冷卻水通道，氧氣通道和第二冷卻水通道，燃氣通道有燃氣進口4，第一冷卻水通道有第一冷卻水進口6-1，第一冷卻水出口7-1，氧氣通道有氧氣進口5，第二冷卻水通道有第二冷卻水進口6-2，第二冷卻水出口7-2，在燃氣通道內有點火檢查裝置8，點火檢查裝置8的點火端位於燃氣和氧氣混合處。
所述的燒嘴1為組合式結構，保證燒嘴處於低溫，擴大材料選擇範圍，延長燒嘴使用壽命，點火檢查裝置8用於點火和檢測點火情況，點火通過電弧點火，檢測通過溫控檢查，具有結構簡單，使用安全、方便的特點。
所述裂解器2包括殼體13和絕熱保溫層9，殼體13內壁有絕熱保溫層9，絕熱保溫層9的下部為錐形結構，內腔為燃燒腔，底部採用縮口結構。
所述的裂解器2的錐形結構、絕熱保溫層的設計，減少散熱量，使燃燒腔溫度可以達到1300℃以上，高溫可以將煤氣中烴類物質、焦油等富碳原料，有機硫等裂解為CO、CO2、H2和H2S等小分子物質，同時消耗淨煤氣中的游離氧全部參與反應。
所述淨化器3是包括殼體13和雙層水夾套10，雙層水夾套10上端面與絕熱保溫層9錐形的斜面平行，並組成多孔介質通道11，多孔介質通道11上有多孔介質進口16，在雙層水夾套10上端面向下有水夾套直段12，水夾套直段12與殼體13形成淨煤氣通道，煤氣出口14位於淨煤氣通道頂部，殼體13底端有廢料排出口15，雙層水夾套10的底部有水夾套給水口17，頂部有蒸汽出口18。
裝入淨化器3的多孔介質為催化劑，裝填量為淨化器體積的2/7。
具體步驟包括：
1、將製備成粒徑為20-79mm的楊木通過料倉加入氣化爐，以蒸汽、氧氣和二氧化碳的比值為2.2kg：1Nm3:6Nm3，氣化壓力1.2MPa，溫度為990度，通過氣化器氣化，生成的煤氣與氧氣按照體積比為1:8.36的比例通過燒嘴混合後以62m/s的速度進入裂解器，在溫度為1525度下燃燒裂解，生成小分子物質。裂解生成的小分子物質進入淨化器，通過裝填多孔介質時進行除塵，使出淨化器粗煤氣中塵含量達到5mg以下，產生的熱量通過雙層夾套回收，生產壓力為0.62MPa的飽和蒸汽。
2、粗煤氣冷卻、變換和淨化
裂解回收熱量後的粗煤氣與淨煤氣進行換熱冷卻後，部分粗煤氣進行變換反應，然後通過低溫甲醇洗淨化，淨化後煤氣中H2S的含量低於0.03mg/m3以下，CO2含量在1％以下，不含有Cl-和Br-以及Pb、Sn和Bi等雜質，煤氣中H2/CO的比值在1.32。淨化後的H2S採用硫回收生產硫磺，二氧化碳氣體作為氣化劑，調節煤氣組成；進淨化系統的冷卻產生的冷凝液送廢水處理集中處理。
3、將來自淨化工序來的煤氣經過兩次換熱，然後與加壓後的循環氣以1：0.65的體積比進行混合，混合溫度為310度，壓力為1.8MPa後進入合成反應器，在鐵基催化劑的作用下合成液相和氣相的烴類物質，液相產品通過預熱到260-290度具體值，壓力3.6MPa，氫油比值在248m3/m3，NiMo/Al2O3催化劑下加氫精制，精製後可得到59％(重量)的汽油，19.8％(重量)的柴油，8.2％(重量)的液化石油氣(LPG)以及部分特種蠟；加氫精制過程使用的氫氣單獨循環，不斷從合成後循環氣中通過PAS變壓吸附分離氫氣作為新鮮氫氣補充，其餘作為燃料氣使用；冷凝生成的含酸廢水送往廢水處理工序進行處理。PAS變壓吸附溫度為40℃，變壓吸附進口壓力為1.8MPa，出口壓力1.66MPa。
實施例2
裝入淨化器3的多孔介質為活性炭，裝填量為淨化器體積的11/18。
具體步驟包括：
1、將生物質製備成粒徑為12mm-60mm的楊木通過料倉加入氣化爐，以蒸汽、氧氣和二氧化碳的比值為4.5kg：1Nm3:3.7Nm3，氣化壓力3.0MPa，溫度為850度下，通過氣化器氣化，生成的煤氣與氧氣按照體積比為1:1.0-5.0的比例通過燒嘴混合後以67m/s的速度進入裂解器，在溫度高於1305度下燃燒裂解，生成小分子物質。裂解生成的小分子物質進入淨化器，通過裝填多孔介質時進行除塵，使出淨化器粗煤氣中塵含量達到5mg以下，產生的熱量通過雙層夾套回收，生產壓力為2.8MPa的飽和蒸汽。
2、粗煤氣冷卻、變換和淨化
裂解回收熱量後的煤氣與淨煤氣進行換熱冷卻後，部分煤氣進行變換反應，然後通過低溫甲醇洗淨化，淨化後煤氣中H2S的含量低於0.03mg/m3以下，CO2含量在1％以下，不含有Cl-和Br-以及Pb、Sn和Bi等雜質，煤氣中H2/CO的比值在1.58之間。淨化後的H2S採用硫回收生產硫磺，二氧化碳氣體作為氣化劑，調節煤氣組成；進淨化系統的冷卻產生的冷凝液送廢水處理集中處理。
3、將來自淨化工序來的煤氣經過兩次換熱，然後與加壓後的循環氣以1：1.2的體積比進行混合，混合溫度為325度，壓力為2.8MPa後進入合成反應器，在鐵基催化劑的作用下合成液相和氣相的烴類物質，液相產品通過預熱到260-350度，壓力2.75MPa，氫油比值在240-280m3/m3，CoMo/Al2O3催化劑下加氫精制，精製後可得到64.6％(重量)的汽油，8.2％(重量)的柴油，11.8％(重量)的液化石油氣(LPG)以及部分特種蠟；加氫精制過程使用的氫氣單獨循環，不斷從合成後循環氣中通過PAS變壓吸附分離氫氣作為新鮮氫氣補充，其餘作為燃料氣使用；冷凝生成的含酸廢水送往廢水處理工序進行處理。PAS變壓吸附溫度為39℃，變壓吸附進口壓力為2.6MPa，出口壓力2.55MPa。其餘同實施例1。
實施例3
裝入淨化器3的多孔介質為焦炭，裝填量為淨化器體積的1/2。
具體步驟包括：
1、將生物質製備成粒徑為15-70mm的楊木通過料倉加入氣化爐，以蒸汽、氧氣和二氧化碳的比值為4kg：1Nm3:3.8Nm3以蒸汽和氧氣的比值在4.0kg/Nm3，氣化壓力2.45MPa，溫度為860度，通過氣化器氣化，生成的煤氣與氧氣按照體積比為1:9.15的比例通過燒嘴混合後以65m/s的速度進入裂解器，在溫度1356度下燃燒裂解，生成小分子物質。裂解生成的小分子物質進入淨化器，通過裝填多孔介質時進行除塵，使出淨化器粗煤氣中塵含量達到3mg以下，產生的熱量通過雙層夾套回收，生產壓力為2.2MPa的飽和蒸汽。
2、粗煤氣冷卻、變換和淨化
裂解回收熱量後的煤氣與淨煤氣進行換熱冷卻後，部分煤氣進行變換反應，然後通過低溫甲醇洗淨化，淨化後煤氣中H2S的含量低於0.03mg/m3以下，CO2含量在1％以下，不含有Cl-和Br-以及Pb、Sn和Bi等雜質，煤氣中H2/CO的比值在1.55之間。淨化後的H2S採用硫回收生產硫磺，二氧化碳氣體作為氣化劑，調節煤氣組成；進淨化系統的冷卻產生的冷凝液送廢水處理集中處理。
3、將來自淨化工序來的煤氣經過兩次換熱，然後與加壓後的循環氣以1：2.8的體積比進行混合，混合溫度為345度，壓力為2.25MPa後進入合成反應器，在鐵基催化劑的作用下合成液相和氣相的烴類物質，液相產品通過預熱到290-345度，壓力2.45MPa，氫油比值在240-270m3/m3，NiMo/Al2O3催化劑下加氫精制，精製後可得到63％(重量)的汽油，18％(重量)的汽油，9％(重量)的液化石油氣(LPG)以及部分特種蠟；加氫精制過程使用的氫氣單獨循環，不斷從合成後循環氣中通過PAS變壓吸附分離氫氣作為新鮮氫氣補充，其餘作為燃料氣使用；冷凝生成的含酸廢水送往廢水處理工序進行處理。PAS變壓吸附溫度為40℃，變壓吸附進口壓力為2.25MPa，出口壓力2.15MPa。其餘同實施例1。
實施例4
裝入淨化器3的多孔介質為催化劑，裝填量為淨化器體積的3/7。
具體步驟包括：
1、將生物質製備成粒徑為15-60mm的楊木通過料倉加入氣化爐，以蒸汽、氧氣和二氧化碳的比值為6.5kg：1Nm3:2Nm3，氣化壓力4.5MPa，溫度為820度下，通過氣化器氣化，生成的煤氣與氧氣按照體積比為1:7.20的比例通過燒嘴混合後以68m/s的速度進入裂解器，在溫度1315度下燃燒裂解，生成小分子物質。裂解生成的小分子物質進入淨化器，通過裝填多孔介質時進行除塵，使出淨化器粗煤氣中塵含量達到4mg以下，產生的熱量通過雙層夾套回收，生產壓力為4.2MPa的飽和蒸汽。
2、粗煤氣冷卻、變換和淨化
裂解回收熱量後的煤氣與淨煤氣進行換熱冷卻後，部分煤氣進行變換反應，然後通過低溫甲醇洗淨化，淨化後煤氣中H2S的含量低於0.03mg/m3以下，CO2含量在1％以下，不含有Cl-和Br-以及Pb、Sn和Bi等雜質，煤氣中H2/CO的比值在1.45之間。淨化後的H2S採用硫回收生產硫磺，二氧化碳氣體作為氣化劑，調節煤氣組成；進淨化系統的冷卻產生的冷凝液送廢水處理集中處理。
3、將來自淨化工序來的煤氣經過兩次換熱，然後與加壓後的循環氣以1：2.4的體積比進行混合，混合溫度為220-235，壓力為4.3MPa後進入合成反應器，在鐵基催化劑的作用下合成液相和氣相的烴類物質，液相產品通過預熱到270-320度，壓力4.25MPa，氫油比值在240-280m3/m3，CoMo/Al2O3催化劑下加氫精制，精製後可得到63％(重量)的汽油，18％(重量)的柴油，11％(重量)的液化石油氣(LPG)以及部分特種蠟；加氫精制過程使用的氫氣單獨循環，不斷從合成後循環氣中通過PAS變壓吸附分離氫氣作為新鮮氫氣補充，其餘作為燃料氣使用；冷凝生成的含酸廢水送往廢水處理工序進行處理。PAS變壓吸附溫度為35℃，變壓吸附進口壓力為4.2MPa，出口壓力4.05MPa。其餘同實施例1。
實施例5
裝入淨化器3的多孔介質為焦炭，裝填量為淨化器體積的2/5。
具體步驟包括：
1、將生物質製備成粒徑為20-68mm的楊木通過料倉加入氣化爐，以蒸汽、氧氣和二氧化碳的比值為8.7kg：1Nm3:0Nm3，氣化壓力5.6MPa，溫度為780度下，通過氣化器氣化，生成的煤氣與氧氣按照體積比為6.25的比例通過燒嘴混合後以63m/s的速度進入裂解器，在溫度高於1420度下燃燒裂解，生成小分子物質。裂解生成的小分子物質進入淨化器，通過裝填多孔介質時進行除塵，使出淨化器粗煤氣中塵含量達到5mg以下，產生的熱量通過雙層夾套回收，生產壓力為5.4MPa的飽和蒸汽。
2、粗煤氣冷卻、變換和淨化
裂解回收熱量後的煤氣與淨煤氣進行換熱冷卻後，部分煤氣進行變換反應，然後通過低溫甲醇洗淨化，淨化後煤氣中H2S的含量低於0.03mg/m3以下，CO2含量在1％以下，不含有Cl-和Br-以及Pb、Sn和Bi等雜質，煤氣中H2/CO的比值在1.45之間。淨化後的H2S採用硫回收生產硫磺，二氧化碳氣體作為氣化劑，調節煤氣組成；進淨化系統的冷卻產生的冷凝液送廢水處理集中處理。
3、將來自淨化工序來的煤氣經過兩次換熱，然後與加壓後的循環氣以1：2.15的體積比進行混合，混合溫度為338度，壓力為1.8-5.5MPa後進入合成反應器，在鐵基催化劑的作用下合成液相和氣相的烴類物質，液相產品通過預熱到285-315度，壓力6.2MPa，氫油比值在240-280m3/m3，CoMo/Al2O3催化劑下加氫精制，精製後可得到64％(重量)的汽油，19％(重量)的柴油，8.8％(重量)的液化石油氣(LPG)以及部分特種蠟；加氫精制過程使用的氫氣單獨循環，不斷從合成後循環氣中通過PAS變壓吸附分離氫氣作為新鮮氫氣補充，其餘作為燃料氣使用；冷凝生成的含酸廢水送往廢水處理工序進行處理。PAS變壓吸附溫度為38℃，變壓吸附進口壓力為5.35MPa，出口壓力5.05MPa。其餘同實施例1。