一種用於廢油回收裂解餾分燃油的系統及常壓蒸餾系統的製作方法

2023-05-16 00:01:21 1

專利名稱：一種用於廢油回收裂解餾分燃油的系統及常壓蒸餾系統的製作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種廢油回收領域，特別是一種用於廢油回收裂解餾分燃油的系統及常壓蒸餾系統。
背景技術：
傳統的廢機油裂解提煉燃油工藝，是將廢礦物油通過明火直接加熱至450°C左右在裂解的條件下進行提煉。由於明火直接接觸釜底燃燒，從而造成鋼板氧化分層，極大的降低了反應釜的使用壽命，且對安全生產造成了極大的隱患。明火燃燒採取局部加熱，不但熱效率低而且產品質量極不穩定，所生產的產品難以達標，造成了極大的浪費和環境汙染。傳統廢機油提煉燃油工藝採用間歇式生產方法，每生產一個循環後需要停爐降溫，再加入常溫狀態下的油，重新加溫至餾分溫度。極大的浪費燃料，而且生產效率低。中國專利201020164534.5公開了一種用於廢油回收再生的系統，包含預處理系統和常壓蒸餾系統，用於回收再生廢油中的各種餾分，雖然該系統的產成品為潤滑油，而非本實用新型的燃油，但是該系統仍具有一定的借鑑意義，說明書最後一頁第一段中記載了該系統採用電熱熔鹽爐對反應釜中的原料油進行加熱，能耗較高。
發明內容本實用新型所要解決的技術問題是提供一種用於廢油回收裂解餾分燃油的系統及常壓蒸餾系統，可以提高燃油產率，大幅降低能耗。為解決上述技術問 題，本實用新型所採用的技術方案是:一種用於廢油回收裂解餾分燃油的系統，包括:減壓脫水雜系統，減壓脫水塔內設有通入蒸汽的盤管，減壓脫水塔與真空泵連通，用以在負壓條件下對廢礦物油蒸發脫水；常壓蒸餾系統，燃油汽提塔下部設有反應釜加熱爐，燃油汽提塔、一級冷卻塔、二級冷卻塔和油氣分離器依次連接；精製系統，初級精製te、~■級精製te、加壓過濾te和成品油儲te依次連接。所述的常壓蒸餾系統中，油氣分離器中的油類進入半成品儲罐；油氣分離器中的不可凝氣體經一級阻火罐、二級阻火罐進入燃燒槍內與空氣混合後，進入反應釜加熱爐燃燒，燃燒的煙氣經燃油汽提塔內壁的盤管煙道換熱後排至脫硫除塵塔。所述的燃油汽提塔內設有磁環。所述的減壓脫水雜系統中，在減壓脫水塔之前還設有過濾器。所述的減壓脫水塔內還設有攪拌裝置。所述的減壓脫水塔與冷凝塔連接，冷凝塔與真空罐連接，與蒸汽水出口來的冷凝水匯合後與油水隔離池連接。所述的減壓脫水塔內的氣壓為-0.09MPa。所述的二級精製罐和加壓過濾罐之間設有加壓泵。[0017]具有相同實用新型構思的另一技術方案是:一種用於廢油回收裂解的常壓蒸餾系統，燃油汽提塔下部設有反應釜加熱爐，廢礦物油通過位於燃油汽提塔內的盤管進入到燃油汽提塔內；燃油汽提塔、一級冷卻塔、二級冷卻塔和油氣分離器依次連接；所述的常壓蒸餾系統中，油氣分離器中的油類進入半成品儲罐；油氣分離器中的不可凝氣體經一級阻火罐、二級阻火罐進入燃燒槍內與空氣混合後，進入反應釜加熱爐燃燒，燃燒的煙氣經燃油汽提塔內壁的盤管煙道換熱後排至脫硫除塵塔。所述的燃油汽提塔內設有磁環。本實用新型提供的一種用於廢油回收裂解餾分燃油的系統，通過採用上述的結構，提聞了燃油廣率，提聞了燃油品質，且大幅降低能耗。改進前年生產再生燃油3000噸，需燃燒標準煤2400噸，產品能耗0.8 ;改進後，燃油產量由原產3000噸提升到年產8000噸，僅需燃燒標準煤800噸，產品能耗0.1 ;自身節約能源達到標準煤2100噸，產量提高5000噸/年，計算方式如下:每年提高產量(燃油):8000噸-3000噸=5000噸節約能量(標準煤):5000噸燃油X 1.457=7285噸企業自身節約能源(標準煤):(2400噸+3000噸一 800噸+8000噸)X 3000噸=2100噸;總節能量(標準煤):2100噸+7285噸=9385噸。本實用新型全線投入運行後每年可處理廢油30000噸，有力地加強了環保建設，減少汙染，為地方的環保發展起到典範作用。項目對油汙水，廢機油危險廢物處理能力為100噸/天，年削減石油類汙染物30000噸，削減C0D360噸。每年利用廢油生產輕柴油25500噸，每年節約石油資源25500噸，折合40100噸標準煤，改用常壓蒸餾系統後每年削減二氧化硫排放量1283.2噸(以2%含硫 計)。
以下結合附圖和實施例對本實用新型作進一步說明:


圖1為本實用新型的整體結構示意圖。圖中:廢礦物油1，過濾器2，廢油儲罐3，蒸汽4，減壓脫水塔5，冷凝塔6，真空罐7，油水隔離池8，脫硫除塵塔9，儲罐10，蒸汽水出口 11，燃油汽提塔12，反應釜加熱爐13，一級冷卻塔14，二級冷卻塔15，油氣分離器16，一級阻火罐17，二級阻火罐18，半成品儲罐19,初級精製Sip 20，_■級精製Sip 21，加壓過濾Sip 22，成品油儲Sig 23，真空慄24。
具體實施方式
實施例1:一種用於廢油回收裂解餾分燃油的系統，包括:減壓脫水雜系統，在減壓脫水塔5之前還設有過濾器2，減壓脫水塔5內設有通入蒸汽4的盤管，減壓脫水塔5與真空泵連通，用以在負壓條件下對廢礦物油I蒸發脫水；所述的減壓脫水塔5內還設有攪拌裝置。所述的減壓脫水塔5與冷凝塔6連接，冷凝塔6與真空罐7連接，與蒸汽水出口 11來的冷凝水匯合後與油水隔離池8連接。所述的減壓脫水塔5內的氣壓為-0.09MPa。常壓蒸餾系統，燃油汽提塔12下部設有反應釜加熱爐13，廢礦物油I通過位於燃油汽提塔12內的盤管進入到燃油汽提塔12內；燃油汽提塔12、一級冷卻塔14、二級冷卻塔15和油氣分離器16依次連接；所述的常壓蒸餾系統中，油氣分離器16中的油類進入半成品儲罐19 ;油氣分離器16中的不可凝氣體經一級阻火罐17、二級阻火罐18進入燃燒槍內與空氣混合後，進入反應釜加熱爐13燃燒，燃燒的煙氣經燃油汽提塔12內壁的盤管換熱後排至脫硫除塵塔。所述的燃油汽提塔12內設有磁環。精製系統，初級精製te 20、_■級精製Sip 21、加壓過濾Sig 22和成品油儲Sip 23依次連接。所述的二級精製罐21和加壓過濾罐22之間設有加壓泵。如
圖1所示，本實用新型帶攪拌裝置的減壓脫水塔5，該減壓脫水塔5為錐形罐，內部設置通有蒸汽4的盤管，收集的廢礦物油I經過濾器2過濾後存入廢油儲罐3，經泵入減壓脫水塔5內再通入蒸汽4加熱，開啟真空泵24，使系統在真空狀態下，本例採用-0.09MPa,以降低沸點，同時間斷性開啟攪拌裝置，增加蒸發速度。蒸發後的氣體進入冷凝塔6中冷凝，氣液混合物進入真空罐7中，實現氣液分離，冷凝水匯合蒸汽水出口 11來的冷卻水進入油水隔離池8中循環利用。當真空狀態下溫度升至150°C後，脫水後的原料油進入儲罐10暫存。如
圖1所示，儲罐10中脫水後的廢油通過油泵經盤管進入燃油汽提塔12中經反應釜加熱爐13催化裂解，所蒸發的氣體同時對經過盤管為管內通過的廢油加熱。從而實現自助供熱連續供油出油過程。裂解後的氣體經過燃油汽提塔12中的磁環進一步裂解，再進入一級冷卻塔14中初級冷凝，通過管道進入二級冷卻塔15中再次冷凝。冷凝的液體及不可凝氣體同時進入油氣分離器16中實現油氣分離。油類通過管道進入半成品儲罐19中儲存。不可凝氣體通過管道進入一級阻火罐17，再經過二級阻火罐18後進入燃燒槍內與空氣混合後，進入反應釜加熱爐13的燃燒室內燃燒為反應釜加熱爐13和燃油汽提塔12供熱。如
圖1所示，儲液 罐19中的半成品油通過油泵提升至初級精製罐20中初級處理，再進入二級精製罐21中精製處理。然後通過加壓泵將精製後的油泵入加壓過濾罐22中過濾，即獲得清澈透明的成品油，泵入成品油儲罐23中儲存。本實用新型的系統通過蒸發、除雜、餾分、精製、過濾後所獲得的產品均達到行業標準，完全能代替燃油使用。實施例2:具有相同實用新型構思的另一技術方案是:一種用於廢油回收裂解的常壓蒸餾系統，燃油汽提塔12下部設有反應釜加熱爐13，廢礦物油I通過位於燃油汽提塔12內的盤管進入到燃油汽提塔12內；燃油汽提塔12、一級冷卻塔14、二級冷卻塔15和油氣分離器16依次連接；所述的常壓蒸餾系統中，油氣分離器16中的油類進入半成品儲罐19 ;油氣分離器16中的不可凝氣體經一級阻火罐17、二級阻火罐18進入燃燒槍內與空氣混合後，進入反應釜加熱爐13燃燒，燃燒的煙氣經燃油汽提塔12內壁的盤管煙道換熱後排至脫硫除塵塔。所述的燃油汽提塔12內設有磁環。常用的同類設備多數採取直接加熱方式，主要缺點:熱量損失大、加熱速度慢、設備使用壽命短。而採用本例中的常壓蒸餾系統，採取煙道加熱方式，充分的利用煙氣餘熱。提高了加熱速度提高了熱量的利用率，增加了設備的安全性和使用壽命，減少了能源的消耗。設備受熱均勻，受熱面積為整個容器外表面。目前各煉油行業均採用各種燃料加熱進行蒸餾提煉，將原油或廢油從常溫狀態下加熱至汽化溫度，每提煉一噸燃油需要燃煤約0.8噸。本實用新型在高溫汽化通道內加入換熱器，即盤管煙道，利用蒸發後的油蒸汽溫度進行換熱，使常溫下的油經過換熱器進入反應釜時內就能接近汽化溫度。從而在只需要少量外來熱源的情況下實現了連續作業，提高了工作效率，大量的減少了能源的消耗，使產量得到了大幅的提升，出產成本下降。廢油提煉過程中將產生大量的不可凝氣體，如果排到大氣中，既造成了環境汙染又浪費了資源。我公司在生產過程中利用廢氣回收系統將不可凝氣體進行了完全回收利用，經過處理後全部送入爐內代替燃料燃燒，節約了大量的能源。
權利要求1.一種用於廢油回收裂解餾分燃油的系統，其特徵是包括: 減壓脫水雜系統，減壓脫水塔(5)內設有通入蒸汽(4)的盤管，減壓脫水塔(5)與真空泵(24)連通，用以在負壓條件下對廢礦物油(I)蒸發脫水； 常壓蒸餾系統，燃油汽提塔(12)下部設有反應釜加熱爐(13)，燃油汽提塔(12)、一級冷卻塔(14)、二級冷卻塔(15)和油氣分離器(16)依次連接； 精製系統，初級精製te (20)、_■級精製SiS (21 )、加壓過濾Sig (22)和成品油儲fe(23)依次連接。
2.根據權利要求1中所述的一種用於廢油回收裂解餾分燃油的系統，其特徵是:所述的常壓蒸餾系統中，油氣分離器(16)中的油類進入半成品儲罐(19);油氣分離器(16)中的不可凝氣體經一級阻火罐(17)、二級阻火罐(18)進入燃燒槍內與空氣混合後，進入反應釜加熱爐(13)燃燒，燃燒的煙氣經燃油汽提塔(12)內壁的盤管煙道換熱後排至脫硫除塵塔。
3.根據權利要求2中所述的一種用於廢油回收裂解餾分燃油的系統，其特徵是:所述的燃油汽提塔(12)內設有磁環。
4.根據權利要求1中所述的一種用於廢油回收裂解餾分燃油的系統，其特徵是:所述的減壓脫水雜系統中，在減壓脫水塔(5 )之前還設有過濾器(2 )。
5.根據權利要求1中所述的一種用於廢油回收裂解餾分燃油的系統，其特徵是:所述的減壓脫水塔(5)內還設有攪拌裝置。
6.根據權利要求1中所述的一種用於廢油回收裂解餾分燃油的系統，其特徵是:所述的減壓脫水塔(5 )與冷凝塔(6 )連接，冷凝塔(6 )與真空罐(7 )連接，與蒸汽水出口( 11)來的冷凝水匯合後與油水隔離池(8)連接。
7.根據權利要求1中所述的一種用於廢油回收裂解餾分燃油的系統，其特徵是:所述的減壓脫水塔(5)內的氣壓為-0.09MPa。
8.根據權利要求1中所述的一種用於廢油回收裂解餾分燃油的系統，其特徵是:所述的二級精製罐(21)和加壓過濾罐(22)之間設有加壓泵。
9.一種用於廢油回收裂解的常壓蒸餾系統，其特徵是:燃油汽提塔(12)下部設有反應釜加熱爐(13)，廢礦物油(I)通過位於燃油汽提塔(12)內的盤管進入到燃油汽提塔(12)內；燃油汽提塔(12)、一級冷卻塔(14)、二級冷卻塔(15)和油氣分離器(16)依次連接； 所述的常壓蒸餾系統中，油氣分離器(16)中的油類進入半成品儲罐(19);油氣分離器(16)中的不可凝氣體經一級阻火罐(17)、二級阻火罐(18)進入燃燒槍內與空氣混合後，進入反應釜加熱爐(13)燃燒，燃燒的煙氣經燃油汽提塔(12)內壁的盤管煙道換熱後排至脫硫除塵塔。
10.根據權利要求9所述的常壓蒸餾系統， 其特徵是:所述的燃油汽提塔(12)內設有磁環。
專利摘要一種用於廢油回收裂解餾分燃油的系統及常壓蒸餾系統，包括減壓脫水雜系統，減壓脫水塔內設有通入蒸汽的盤管，減壓脫水塔與真空泵連通，用以在負壓條件下對廢礦物油蒸發脫水；常壓蒸餾系統，燃油汽提塔下部設有反應釜加熱爐，燃油汽提塔、一級冷卻塔、二級冷卻塔和油氣分離器依次連接；所述的常壓蒸餾系統中，油氣分離器中的油類進入半成品儲罐；油氣分離器中的不可凝氣體經一級阻火罐、二級阻火罐進入燃燒槍內與空氣混合後，進入反應釜加熱爐燃燒，燃燒的煙氣經燃油汽提塔內壁的盤管煙道換熱後排至脫硫除塵塔。精製系統，初級精製罐、二級精製罐、加壓過濾罐和成品油儲罐依次連接。本實用新型通過採用上述的結構，提高了燃油產率，提高燃油品質，且大幅降低能耗。
文檔編號C10M175/00GK203065426SQ20122073090
公開日2013年7月17日 申請日期2012年12月27日 優先權日2012年12月27日
發明者劉衛紅 申請人:宜昌升華新能源科技有限公司