一種液壓潤滑油組合物及其製備方法與流程
2023-05-15 06:26:01 1
本發明涉及潤滑油領域，具體地，涉及一種含有特定添加劑的液壓潤滑油組合物及其製備方法。
背景技術：
：在液壓系統中泵和大功率的油馬達是主要運動部件。在啟動和停車時往往可能處於邊界潤滑狀態。在這種情況下，若液壓油的潤滑性不良、抗磨性差，則會發生粘著磨損、磨粒磨損和疲勞磨損，造成泵和油馬達性能降低，壽命縮短，系統生產故障。因此，抗磨液壓油需要具有良好的抗磨能力和抗極壓性能。隨著液壓技術的迅速發展，對抗磨液壓油不斷提出新的要求：液壓系統的壓力從15-20MPa提高到30MPa，甚至高達40MPa以上，液壓系統的壓力升高，功率增大，油泵的負荷越來越重，對油品的抗磨性提出了更高的要求；液壓裝置的高壓、高速、小型化，使油品在液壓系統中循環的次數增加，油品在油箱中停留時間變短，油溫也從55℃提高到80℃，對油品的抗氧化安定性的要求也大幅提高。開發相對於目前已有的產品具有更好抗氧抗磨能力的新型抗磨液壓油成為本領域科研人員努力的方向。目前已知能夠有效起到抗氧化作用的潤滑油添加劑主要包括酚類和胺類化合物。酚類化合物含有一個或多個受阻酚官能團，胺類化合物則含有一個或多個氮原子，這些特殊的官能團能夠捕捉氧化過程生成的自由基化合物，從而阻止氧化過程的繼續發生。由於當前機械設備的工作條件趨於強烈，往往會加速氧化速率，縮短潤滑油的使用壽命，因此對抗氧劑的效率和經濟性提出了更高的要求。美國專利US4824601A報導了二苯基胺和二異丁烯在酸活化的鹼土金屬 催化劑(earthcatalyst)作用下形成的烷基化胺混合物，它在潤滑油和其它功能流體中抗氧化能力表現優異。美國專利US2005230664A1報導了一種以下通式的抗氧劑9，10-二氫化吖啶的合成方法，它是使用烷基化二苯基胺與醛或酮在酸性催化劑作用下縮合製備。專利CN1191340C採用受阻叔丁基酚類、醛、二硫化碳和二烷基胺發生縮合製備化合物，該化合物具有較強的捕捉自由基和分解過氧化物的能力，能給油品氧化安定性提供更有效的保護，還可起到抗磨作用。專利US4225450報導了一種由受阻叔丁基酚類與烷基二硫代氨基甲酸鹽反應製備的多硫化物酚類抗氧劑，具有較好的抗氧化作用和抗磨作用。技術實現要素：本發明的目的是為了滿足對抗磨液壓潤滑油的抗氧化、抗磨能力的高要求，提供一種液壓潤滑油組合物及其製備方法。本發明的發明人在研究中發現，潤滑油組合物含有式(I)所示結構的化合物：並且該化合物與硫代酚酯型抗氧劑聯用，能夠使液壓潤滑油組合物具有優良的抗氧化和抗磨等性能。因此，為了實現上述目的，一方面，本發明提供了一種液壓潤滑油組合物，以潤滑油組合物的重量為基準，所述潤滑油組合物含有以下組分：85-98重量％的潤滑油基礎油、0.01-10重量％的抗氧抗磨多效添加劑、0.01-5重量％ 的硫代酚酯型抗氧劑、0-5重量％的亞磷酸酯、0-5重量％的有機羧酸類化合物，所述抗氧抗磨多效添加劑為式(I)所示結構的化合物：優選地，以潤滑油組合物的重量為基準，所述潤滑油組合物含有以下組分：90-98重量％的潤滑油基礎油、0.1-4重量％的抗氧抗磨多效添加劑、0.1-3重量％的硫代酚酯型抗氧劑、0.5-3重量％的亞磷酸酯、0.5-2重量％的有機羧酸類化合物。另一方面，本發明提供了一種液壓潤滑油組合物的製備方法，所述方法包括：將含有潤滑油基礎油、抗氧抗磨多效添加劑、硫代酚酯型抗氧劑、任選的亞磷酸酯、任選的有機羧酸類化合物的原料混合均勻得到潤滑油組合物，其中，以潤滑油組合物的重量為基準，潤滑油基礎油的用量為85-98重量％、抗氧抗磨多效添加劑的用量為0.01-10重量％、硫代酚酯型抗氧劑的用量為0.01-5重量％、亞磷酸酯的用量為0-5重量％，有機羧酸類化合物的用量為0-5重量％，所述抗氧抗磨多效添加劑為式(I)所示結構的化合物：優選地，以潤滑油組合物的重量為基準，潤滑油基礎油的用量為90-98重量％、抗氧抗磨多效添加劑的用量為0.1-4重量％、硫代酚酯型抗氧劑的用量為0.1-3重量％、亞磷酸酯的用量為0.5-3重量％，有機羧酸類化合物的用量為0.5-2重量％。本發明的液壓潤滑油組合物具有優異的抗磨性能和抗氧化性能，可以廣泛應用於抗磨液壓潤滑領域。本發明的其它特徵和優點將在隨後的具體實施方式部分予以詳細說明。附圖說明圖1是製備抗氧抗磨多效添加劑的步驟(a)的反應方程式。圖2是製備抗氧抗磨多效添加劑的步驟(b)的反應方程式。圖3是製備例製備的抗氧抗磨多效添加劑的氫譜譜圖。圖4是製備例製備的抗氧抗磨多效添加劑的碳譜譜圖。圖5是製備例製備的抗氧抗磨多效添加劑的質譜譜圖。具體實施方式以下對本發明的具體實施方式進行詳細說明。應當理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用於說明和解釋本發明，並不用於限制本發明。一方面，本發明提供了一種液壓潤滑油組合物，以潤滑油組合物的重量為基準，潤滑油組合物含有以下組分：85-98重量％的潤滑油基礎油、0.01-10重量％的抗氧抗磨多效添加劑、0.01-5重量％的硫代酚酯型抗氧劑、0-5重量％的亞磷酸酯、0-5重量％的有機羧酸類化合物，抗氧抗磨多效添加劑為式(I)所示結構的化合物：本發明中，以潤滑油組合物的重量為基準，潤滑油基礎油的含量優選為90-98重量％；抗氧抗磨多效添加劑的含量優選為0.02-5重量％，更優選為0.1-4重量％；硫代酚酯型抗氧劑的含量優選為0.1-3重量％；亞磷酸酯的含量優選為0.3-4重量％，更優選為0.5-3重量％；有機羧酸類化合物的含量優選為0.1-4重量％，更優選為0.5-2重量％。本發明旨在通過潤滑油組合物中含有式(I)所示結構的化合物，並且式(I)所示結構的化合物與硫代酚酯型抗氧劑聯用而實現發明目的，即使潤滑油組合物具有優良的抗磨和抗氧化等性能。因此，對於潤滑油組合物中 各常規組分的選擇，均沒有特定的限制。本發明中，潤滑油基礎油可以為本領域常規使用的潤滑油基礎油，例如可以為礦物潤滑油和/或合成潤滑油。礦物潤滑油在粘度上可以從輕餾分礦物油到重餾分礦物油，包括液體石蠟油和加氫精制的、溶劑處理過的鏈烷、環烷和混合鏈烷-環烷型礦物潤滑油，通常分為I、II、III類基礎油，常見的商品牌號包括I類150SN、600SN，II類100N、150N、350N等。合成潤滑油可以包括聚合烴油、烷基苯及其衍生物，聚合烴油具體的例子包括但不限於聚丁烯、聚丙烯、丙烯-異丁烯共聚物、氯化的聚丁烯、聚(1-己烯)、聚(1-辛烯)、聚(1-癸烯)，常見的商品牌號包括PAO4、PAO6、PAO8、PAO10等，烷基苯及其衍生物具體的例子包括但不限於十二烷基苯、十四烷基苯、二壬基苯、二(2-乙基己基)苯，烷基苯的衍生物包括烷基化的二苯醚和烷基化的二苯硫及其衍生物、類似物和同系物等。合成潤滑油的另一適合類型可以為酯類油，包括二羧酸(如苯二甲酸、琥珀酸、烷基琥珀酸和烯基琥珀酸、馬來酸、壬二酸、辛二酸、癸二酸、反丁烯二酸、己二酸、亞油酸二聚物、丙二酸，烷基丙二酸、烯基丙二酸)與各種醇(如丁醇、己醇、十二烷基醇、2-乙基己基醇、乙二醇、丙二醇)發生縮合反應生成的酯或複合酯。這些酯的具體例子包括但不限於己二酸二丁酯、癸二酸二(2-乙基己基)酯、反丁烯二酸酸二正己酯、癸二酸二辛酯、壬二酸二異辛酯、壬二酸二異癸酯、鄰苯二甲酸二辛酯、鄰苯二甲酸二癸酯、癸二酸二(廿烷基)酯、亞油酸二聚物的2-乙基己基二酯等。合成潤滑油的另一適合類型可以為費託法合成烴油以及對這種合成烴油通過加氫異構、加氫裂化、脫蠟等工藝處理得到的潤滑油基礎油。本發明中，潤滑油基礎油優選粘度指數大於80、飽和烴含量大於90重量％、硫含量小於0.03重量％的潤滑油基礎油。本發明中，硫代酚酯型抗氧劑可以為本領域常用的硫代酚酯型抗氧劑，例如可以為硫代二丙酸雙十二醇酯(DLTDP)、硫代二丙酸雙十八酯(DSTDP)、2,5-二巰基-1,3,4-噻二唑(DMTD)和2,2'-硫代雙[3-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸乙酯]中的至少一種，優選為2,2'-硫代雙[3-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸乙酯]，例如四川永業化工有限公司生產的抗氧劑1035，德國巴斯夫公司生產的IRGANOXL115。本發明中，亞磷酸酯可以為本領域常用的亞磷酸酯，優選為亞磷酸二正丁酯、亞磷酸三正丁酯和亞磷酸三壬苯基酯中的至少一種。例如可以選用山東淄博惠華化工有限公司生產的T304，德國BASF公司生產的Irgalube353等。本發明中，有機羧酸類化合物可以為本領域常用的有機羧酸類化合物，優選為烯基或烷基丁二酸，更優選為十二烯基丁二酸。例如，可以選用無錫南方添加劑有限公司的T746，路博潤蘭煉公司的LZL746B。本發明的潤滑油組合物還可以含有防鏽劑、降凝劑和抗泡劑中的至少一種。防鏽劑可以選自咪唑類和/或烯基丁二酸酯類，優選為4,5-二氫咪唑、烯基咪唑啉丁二酸鹽和烯基丁二酸酯中的至少一種，例如可以選用錦州康泰潤滑油添加劑有限公司生產的T746、T703、T747。降凝劑可以選自聚α-烯烴、乙酸乙烯酯共聚物和烷基為C8-C18的二烷基富馬酸酯、聚烷基甲基丙烯酸酯、烷基萘中的至少一種，例如可以選用無錫南方石油添加劑公司的T803、潤英聯公司的V385等。抗泡劑可以選用聚矽氧烷型抗泡劑，例如可以為矽油和/或聚二甲基矽氧烷。對於防鏽劑、降凝劑和抗泡劑的含量無特殊要求，可以為本領域常規的含量，此為本領域技術人員所公知，在此不再贅述。本發明中，式(I)所示結構的化合物的製備方法優選包括：(a)將苯胺、氯化硫和4-氯苯胺進行反應，生成式(II)所示的中間體M，(b)將步驟(a)得到的中間體M與二巰基-1,3,4-噻二唑在鹼性條件下進行親核取代反應，生成式(I)所示的多效添加劑，本發明步驟(a)中，將苯胺、氯化硫和4-氯苯胺進行反應的具體方式優選包括：(i)在惰性氣氛下，在第一溶劑中，將苯胺與氯化硫在-20-0℃下充分進行反應；(ii)將4-氯苯胺加入步驟(i)的反應體系中，在15-30℃下反應1-3h。本發明中，惰性氣氛可以為本領域常規的惰性氣氛，例如可以由氮氣、氬氣等氣體提供。本發明步驟(i)中，第一溶劑優選選自二氯甲烷、四氫呋喃、甲苯、二甲苯和二氧六環中的至少一種，更優選為二氯甲烷和/或四氫呋喃，更進一步優選為二氯甲烷。本發明中步驟(i)中，充分進行反應即是指反應完全，即反應原料完全進行反應。可以採用本領域常用的方法對反應進行監測，以確認反應完全，例如可以採用薄層層析法(TLC)或者氣相色譜等方法進行監測。本發明步驟(ii)中，在15-30℃下反應1-3h，優選在步驟(i)充分反應後，將反應體系的溫度逐漸升至15-30℃，再加入4-氯苯胺進行反應1-3h。在該優選情況下，可以進一步提高反應產率。本發明步驟(ii)中，4-氯苯胺的加入方式優選為分次加入，例如可以分3-4次加入。在該優選情況下，可以進一步提高反應產率。對於分次加入時，每次的加入量可以相同，也可以不同，為了操作方便，優選每次的加入 量相同。本發明步驟(ii)中，反應1-3h，停止反應的方式可以為本領域技術人員所能想到的各種方式，例如，可以加入淬滅劑進行淬滅，淬滅劑可以為本領域常用的淬滅劑，例如可以為飽和食鹽水。本發明中，苯胺、氯化硫和4-氯苯胺的用量基本上為等摩爾量，但苯胺和氯化硫可以適當過量。苯胺、氯化硫和4-氯苯胺的摩爾比優選為0.9-1.5：0.9-1.5：0.8-1.2。本領域技術人員應該理解的是，本發明步驟(a)中，為了得到較純淨的中間體M，還需要對反應後的體系進行後處理，後處理的方式可以包括洗滌、乾燥、減壓除去溶劑，例如，將淬滅後的反應體系分別用蒸餾水和飽和食鹽水洗滌，然後在15-30℃下加入無水氯化鈣或者無水硫酸鈉等乾燥劑，保持10-60min。過濾除去乾燥劑後，在0.01-0.05MPa、40-60℃下除去溶劑，以得到中間體M。本發明步驟(a)中，苯胺、氯化硫和4-氯苯胺進行反應的反應方程式如圖1所示，圖1中，第一溶劑採用的是二氯甲烷，僅為舉例說明的目的，不對本發明的範圍構成限制。本發明步驟(b)中，親核取代反應的條件優選包括：在惰性氣氛下，在第二溶劑中，將二巰基-1,3,4-噻二唑、鹼性試劑和催化劑在15-30℃下混合10-30min，然後加入中間體M，充分進行反應。即鹼性條件由鹼性試劑提供。「惰性氣氛」、「充分進行反應」如前所述，在此不再贅述。本發明中，中間體M優選緩慢加入，例如可以分次加入，一般可以分3-4次加入。在該優選情況下，可以進一步提高反應產率。對於分次加入時，每次的加入量可以相同，也可以不同，為了操作方便，優選每次的加入量相同。本發明中，第二溶劑優選選自二氯甲烷、四氫呋喃、甲苯、二甲苯、N,N- 二甲基甲醯胺中的至少一種，更優選為二氯甲烷和/或N,N-二甲基甲醯胺，更進一步優選為N,N-二甲基甲醯胺。本發明中，鹼性試劑優選選自碳酸鉀、碳酸鈉、甲醇鈉等無機鹼中的至少一種。本發明中，催化劑優選為硫酸鉀。本發明步驟(b)中，二巰基-1,3,4-噻二唑、鹼性試劑和中間體M的用量基本上為等摩爾量，但二巰基-1,3,4-噻二唑和鹼性試劑可以適當過量。二巰基-1,3,4-噻二唑、鹼性試劑和中間體M的摩爾比優選為0.9-3.0：0.9-5.0：0.8-1.5。本發明步驟(b)中，催化劑的用量可以為催化量，以二巰基-1,3,4-噻二唑的摩爾數為基準，催化劑的用量優選為5-100摩爾％，更優選為10-50摩爾％。本發明步驟(b)中，二巰基-1,3,4-噻二唑和中間體M進行反應的反應方程式如圖2所示，圖2中，鹼性試劑採用的是碳酸鉀，僅為舉例說明的目的，不對本發明的範圍構成限制。本領域技術人員應該理解的是，為了得到較純淨的最終產物，即本發明的多效添加劑，本發明製備多效添加劑的方法優選還包括對反應後的體系進行後處理，後處理的方式可以包括洗滌、乾燥、減壓除去溶劑，例如，將充分反應後的體系倒入1-10倍體積的乙酸乙酯(或二氯甲烷)中，分別用蒸餾水和飽和食鹽水洗滌，然後在15-30℃下加入無水氯化鈣或者無水硫酸鈉等乾燥劑，保持10-60min。過濾除去乾燥劑後，在0.01-0.05MPa、40-60℃下除去溶劑，以得到最終產物。本發明中製備式(I)所示結構的化合物的方法的各步驟優選在攪拌下進行，對於攪拌速度無特殊要求，可以為本領域常規的攪拌速度，例如，攪拌速度可以為100-800rpm。本發明中，對於第一溶劑和第二溶劑的量無特殊要求，可以為本領域常規的溶劑用量，此為本領域技術人員所公知，在此不再贅述。如上所述，本發明旨在通過潤滑油組合物中含有式(I)所示結構的化合物，並且式(I)所示結構的化合物與硫代酚酯型抗氧劑聯用而實現發明目的，即使潤滑油組合物具有優良的抗磨和抗氧化等性能。因此，對於潤滑油組合物的製備方法無特殊要求，可以採用本領域常規使用的方法，例如，第二方面，本發明還提供了一種液壓潤滑油組合物的製備方法，該方法包括：將含有潤滑油基礎油、抗氧抗磨多效添加劑、硫代酚酯型抗氧劑、任選的亞磷酸酯、任選的有機羧酸類化合物的原料混合均勻得到潤滑油組合物，其中，以潤滑油組合物的重量為基準，潤滑油基礎油的用量為85-98重量％、抗氧抗磨多效添加劑的用量為0.01-10重量％、硫代酚酯型抗氧劑的用量為0.01-5重量％、亞磷酸酯的用量為0-5重量％，有機羧酸類化合物的用量為0-5重量％，所述抗氧抗磨多效添加劑為式(I)所示結構的化合物：本發明方法中，以潤滑油組合物的重量為基準，潤滑油基礎油的用量優選為90-98重量％、抗氧抗磨多效添加劑的用量優選為0.02-5重量％，更優選為0.1-4重量％、硫代酚酯型抗氧劑的用量優選為0.1-3重量％、亞磷酸酯的用量優選為0.3-4重量％，更優選為0.5-3重量％，有機羧酸類化合物的用量優選為0.1-4重量％，更優選為0.5-2重量％。如前所述，本發明方法中，原料還可以含有防鏽劑、降凝劑和抗泡劑中的至少一種。本發明方法中，對於混合的方式無特殊要求，例如可以將除潤滑油基礎油的各原料組分分別加入到潤滑油基礎油中，也可以將除潤滑油基礎油的各組分混合製成濃縮物再加入到潤滑油基礎油中。本發明方法中，混合的條件優選包括：溫度為40-90℃，時間為1-6h。潤滑油基礎油、抗氧抗磨多效添加劑、硫代酚酯型抗氧劑、亞磷酸酯、有機羧酸類化合物、防鏽劑、降凝劑和抗泡劑如前所述，在此不再贅述。實施例以下的實施例將對本發明作進一步的說明，但並不因此限制本發明。在以下實施例和對比例中：監測反應完全的方法：薄層層析色譜(TLC)螢光顯色法。總產率＝最終產物摩爾量/苯胺摩爾量×100％產物的理化分析方法：通過電感耦合等離子體離子發射光譜法測定元素含量。結構表徵方法：核磁共振法(1H氫譜，13C碳譜)，高分辨質譜。製備例在帶有電磁攪拌子(攪拌速度為300rpm)的500ml燒瓶中充入氮氣保護，加入150ml的二氯甲烷，然後加入0.2mol的氯化硫，在冰水浴中充分冷卻後，加入0.2mol的苯胺。監測至反應完全後移去冰水浴，置於25℃室溫下，待反應體系逐漸升至25℃後，分3次加入4-氯苯胺進行反應，每次加入量相同，共加入4-氯苯胺0.15mol。持續反應2小時後加入30ml飽和食鹽水淬滅反應，然後將反應體系轉入分液漏鬥中，分別用50ml蒸餾水和50ml飽和食鹽水洗滌，並加入10g無水硫酸鈉在25℃下乾燥20min。過濾後的濾液在40℃，0.05MPa下蒸除溶劑，得到中間體M1。在帶有電磁攪拌子(攪拌速度為400rpm)的500ml燒瓶中充入氮氣保護，加入150ml的DMF(N,N-二甲基甲醯胺)，然後加入0.2mol二巰基-1,3,4-噻二唑和0.2mol的碳酸鉀、0.05mol的硫酸鉀，25℃下攪拌20分鐘，分3 次加入上述中間體M1，每次加入量相同，共加入中間體M10.12mol。監測至反應完全，然後將反應體系加入250ml乙酸乙酯，並轉入分液漏鬥中，分別用100ml蒸餾水(兩次)和50ml飽和食鹽水洗滌，並加入15g無水硫酸鈉在25℃下乾燥20min。過濾後的濾液在40℃、0.03MPa下蒸除溶劑，得到最終產物S1。計算總產率為76％。產物的理化分析數據如下：硫含量，41.3％；氮含量，13.9％。將S1進行結構表徵，分別得到氫譜、碳譜和高解析度質譜譜圖，分別見圖3、圖4和圖5。從上述製備例的理化分析數據、圖3、圖4和圖5可以看出，S1具有式(I)所示的結構。實施例1本實施例用於說明本發明的潤滑油組合物及其製備方法。將0.1重量份的S1、3重量份的2,2'-硫代雙[3-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸乙酯]、2重量份的亞磷酸二正丁酯(購自山東淄博惠華化工有限公司，T304)、2重量份的十二烯基丁二酸(購自無錫南方石油添加劑有限公司，T746)、0.01重量份的聚二甲基矽氧烷(購自湖北新四海化工股份有限公司)加入到92.89重量份的600SN潤滑油基礎油(粘度指數為87，飽和烴含量為92重量％，硫含量為0.02重量％)中，在60℃下攪拌3h，混合均勻得到潤滑油組合物A1。實施例2本實施例用於說明本發明的潤滑油組合物及其製備方法。將0.5重量份的S1、0.5重量份的2,2'-硫代雙[3-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸乙酯]、0.5重量份的亞磷酸三壬苯基酯(購自上海子涵化學科技有限公司)、1.4重量份的十二烯基丁二酸(購自無錫南方石油添加劑有限公司，T746)、0.01重量份的聚二甲基矽氧烷(購自湖北新四海化工股份有限公司)加入到PAO8和PAO40的混合潤滑油基礎油(PAO8為65重量份，PAO40為32.09重量份)中，在40℃下攪拌6h，混合均勻得到潤滑油組合物A2。實施例3本實施例用於說明本發明的潤滑油組合物及其製備方法。將4重量份的S1、0.1重量份的2,2'-硫代雙[3-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸乙酯]、3重量份的Irgalube353(購自德國BASF公司)、0.5重量份的十二烯基丁二酸(購自無錫南方石油添加劑有限公司，T746)、0.01重量份的聚二甲基矽氧烷(購自湖北新四海化工股份有限公司)加入到92.39重量份的己二酸二丁酯中，在90℃下攪拌1h，混合均勻得到潤滑油組合物A3。對比例1按照實施例2的方法製備潤滑油組合物，不同的是，將S1替換為等重量份的2,2'-硫代雙[3-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸乙酯]，得到潤滑油組合物D1。對比例2按照實施例2的方法製備潤滑油組合物，不同的是，將2,2'-硫代雙[3-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸乙酯]替換為等重量份的S1，得到潤滑油組合物D2。對比例3按照實施例2的方法製備潤滑油組合物，不同的是，將S1和2,2'-硫代雙[3-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸乙酯]替換為等重量份的二丁基二硫代氨基甲酸鋅，得到潤滑油組合物D3。對比例4按照實施例2的方法製備潤滑油組合物，不同的是，將S1和2,2'-硫代雙[3-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸乙酯]替換為等重量份的三甲苯基亞磷酸鋅，得到潤滑油組合物D4。對比例5按照實施例2的方法製備潤滑油組合物，不同的是，將S1和2,2'-硫代雙[3-(3,5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸乙酯]替換為等重量份的丁辛基二苯胺，得到潤滑油組合物D5。測試例對潤滑油組合物A1-A3、D1-D5分別進行如下測試：採用TA5000-DSC2910差熱分析儀進行起始氧化溫度的測定；採用高壓差熱掃描量法(PDSC)進行氧化誘導期的測定；採用四球機試驗法，按GB/T3142測定PB、PD值；採用SH/T0189測定磨斑直徑。結果見表1。表1A1A2A3D1D2D3D4D5起始氧化溫度，℃221228241205214203190192氧化誘導期，min53.648.667.433.741.231.524.526.3PB，kgf95951254585457065PD，kgf300320330200290205250245磨斑直徑d6040，mm0.500.460.410.700.530.680.600.61本領域技術人員應該理解的是，起始氧化溫度越高，潤滑油的熱穩定性越好；氧化誘導期越長，潤滑油的抗氧化性能越好；PB、PD值越大，潤滑油的抗磨損性能越好；磨斑直徑越小，潤滑油的抗磨損性能越好。將A2分別與D1-D5進行比較可以看出，本發明的潤滑油組合物具有更好的抗氧化性和抗磨損性。本發明的液壓潤滑油組合物具有優異的抗磨性能和抗氧化性能，可以廣泛應用於抗磨液壓潤滑領域。以上結合附圖詳細描述了本發明的優選實施方式，但是，本發明並不限於上述實施方式中的具體細節，在本發明的技術構思範圍內，可以對本發明的技術方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬於本發明的保護範圍。另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術特徵，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合，為了避免不必要的重複，本發明對各種可能的組合方式不再另行說明。此外，本發明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發明的思想，其同樣應當視為本發明所公開的內容。當前第1頁1 2 3