一種總裝工藝流程仿真方法
2023-05-08 14:18:31
一種總裝工藝流程仿真方法
【專利摘要】本發明公開了一種總裝工藝流程仿真方法，（1）工藝流程建模。在流程仿真環境中，建立總裝工藝流程模型。（2）工藝流程仿真優化。在流程圖的每個環節設置人員、資源進行仿真。根據仿真結果，對總裝工藝流程中不足之處進行優化，修正總裝工藝流程模型，總裝流程優化後再進行仿真，直至得到優化的總裝工藝流程。（3）確定合理生產計劃。按照總裝工藝流程優化人員、資源分配方案，安排生產計劃，組織總裝生產。根據實際生產，調整人員、資源分配方案中與實際生產過程中不相符的，再進行仿真驗證，如此反覆，最終得到可行的、優化的人員和資源分配方案。
【專利說明】一種總裝工藝流程仿真方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及屬於總裝工藝信息化【技術領域】，特別是一種總裝工藝流程仿真方法。
【背景技術】
[0002]總裝是產品研製生產中十分重要的一個環節，總裝工藝流程是指導計調人員安排生產計劃的文件，生產計劃安排的合理性直接影響到火箭總裝生產效率。傳統的生產計劃安排工作，主要通過計調人員參照總裝工藝流程圖，憑藉自己的經驗，安排計劃，根據計劃安排人員、資源進行生產。由於缺乏相應的輔助工具，計劃調度人員的生產計劃安排難度很大，尤其對於工作經驗較少的計調人員，很難將總裝生產中各個影響要素考慮周全。這種工作模式下，往往計劃趕不上變化，生產計劃安排不優化，造成資源等待浪費、加班加點等情況，嚴重影響總裝生產效率的提高。
【發明內容】
[0003]本發明的目的在於針對現有安排生產計劃模式的不足，提供一種形象、有效的總裝工藝流程仿真方法，使計調人員在一定程度上擺脫對自身經驗的依賴，能夠合理安排計劃，並且根據計劃合理組織安排人員、資源進行總裝生產。通過對總裝工藝流程全過程的仿真，可以對總裝工藝流程的不足之處進行優化。發現總裝過程中各環節資源分配的合理性，發現總裝過程中的短板環節，及時對生產計劃進行修正和優化，從而使生產計劃更加接近實際生產，生產資源得到更加合理應用。
[0004]實現本發明目的的技術解決方案為:(I)採用仿真軟體IMETool進行產品總裝工藝流程建模，即搭建產品總裝的工藝流程圖，設置總裝流程中每個環節所需的人員、資源、時間，進行流程仿真。
[0005](2)根據流程仿真結果，得到流程中每個過程的執行時間，算出執行時間最長的過程，以及每個過程執行時間的平均值。當最長執行時間不小於平均執行時間3倍時，則認為工藝流程不優化，需對總裝流程重新建模仿真；反之，則認為總裝工藝流程是優化的。進行多次仿真，從而得到優化的總裝工藝流程。
[0006](3)對優化的總裝工藝流程進行仿真，得出流程中每個過程的等待時間，及時發現等待時間最長的環節。以及算出每個過程等待時間的標準差，當標準差不小於I時，則認為資源分配方案不合理，需及時調整資源的分配，比如通過增加流程中等待時間最長環節的資源等措施；反之，則認為找到合理的人員、資源分配方案。經過多次仿真，直到所有過程的等待時間的標準差小於1，即找到合理的人員、資源分配方案。
[0007](4)根據優化後的仿真結果，得到完成一個產品總裝所需的周期、以及完成流程中每個環節所需的周期。
[0008]本發明與現有技術相比，其顯著優點:
(I)總裝工藝流程更加優化。通過對總裝流程進行仿真，及時發現總裝流程中的問題並進行修改，從而使總裝工藝流程更加優化。
[0009](2)生產計劃安排更加合理，降低了安排計劃的難度。通過對總裝流程進行仿真，得到總裝流程的總周期和每個流程環節的周期，確定生產計劃的可行性。計調人員在一定程度上擺脫對自身經驗的依賴，更加合理安排生產計劃。
[0010](3)人員、資源分配更加合理。通過對總裝流程進行仿真，及時發現資源分配不合理之處，減少等待資源時間，提高資源利用效率。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0011]附圖是本發明的整個仿真方法流程圖。
【具體實施方式】
[0012]下面結合附圖對本發明作進一步詳細描述。
[0013]總裝工藝流程仿真方法實現流程如圖1所示。具體實現方法如下:
(I)採用仿真軟體IMET00I進行產品總裝工藝流程建模，即搭建產品總裝的工藝流程圖，設置總裝流程中每個環節所需的人員、資源、時間，進行流程仿真。
[0014](2)根據流程仿真結果，得到流程中每個過程的執行時間，算出執行時間最長的過程，以及每個過程執行時間的平均值。當最長執行時間不小於平均執行時間3倍時，則認為工藝流程不優化，需對總裝流程重新建模仿真；反之，則認為總裝工藝流程是優化的。進行多次仿真，從而得到優化的總裝工藝流程。
[0015](3)對優化的總裝工藝流程進行仿真，得出流程中每個過程的等待時間，及時發現等待時間最長的環節。以及算出每個過程等待時間的標準差，當標準差不小於I時，則認為資源分配方案不合理，需及時調整資源的分配，比如通過增加流程中等待時間最長環節的資源等措施；反之，則認為找到合理的人員、資源分配方案。經過多次仿真，直到所有過程的等待時間的標準差小於1，即找到合理的人員、資源分配方案。
[0016](4)根據優化後的仿真結果，得到完成一個產品總裝所需的周期、以及完成流程中每個環節所需的周期。
[0017](5)參照時間周期，安排生產計劃。根據生產計劃，組織人員、資源進行總裝生產。
【權利要求】
1.一種總裝工藝流程仿真方法，其特徵在於步驟如下: (1)採用仿真軟體進行產品總裝工藝流程建模，即搭建產品總裝的工藝流程圖，設置總裝流程中每個環節所需的人員、資源、時間，進行流程仿真； (2)根據流程仿真結果，得到流程中每個過程的執行時間，算出執行時間最長的過程，以及每個過程執行時間的平均值；當最長執行時間不小於平均執行時間3倍時，則認為工藝流程不優化，需對總裝流程重新建模仿真；反之，則認為總裝工藝流程是優化的；進行多次仿真，從而得到優化的總裝工藝流程； (3)對優化的總裝工藝流程進行仿真，得出流程中每個過程的等待時間，發現等待時間最長的環節；以及算出每個過程等待時間的標準差，當標準差不小於1時，則認為資源分配方案不合理，需及時調整資源的分配；反之，則認為找到合理的人員、資源分配方案；經過多次仿真，直到所有過程的等待時間的標準差小於1，即找到合理的人員、資源分配方案； (4)根據優化後的仿真結果，得到完成一個產品總裝所需的周期、以及完成流程中每個環節所需的周期。
2.根據權利要求1所述的總裝工藝流程仿真方法，其特徵在於:所述步驟(3)中調整資源的分配為增加流程中等待時間最長環節的資源。
【文檔編號】G06F17/50GK104252552SQ201310266978
【公開日】2014年12月31日 申請日期:2013年6月29日 優先權日:2013年6月29日
【發明者】陳偉, 李建平 申請人:南京晨光集團有限責任公司