帶中置加速泵活塞的雙腔化油器的殼體的製作方法

2023-04-25 21:42:21

專利名稱：帶中置加速泵活塞的雙腔化油器的殼體的製作方法
技術領域：
帶中置加速泵活塞的雙腔化油器的殼體技術領域[0001]本實用新型涉及工業產品，特別涉及內燃機化油器殼體，其可在壓力下鑄造成型生產。
背景技術：
[0002]化油器殼體是一種具有複雜形狀的產品，殼壁與相鄰的殼壁有著明顯不同的厚度。化油器主殼體由多種有色金屬生產而成，比如IUM4-1的鋅或者AK12M2的鋁。當在壓力下澆鑄方法生產化油器殼體，大量的零部件有著不同的凝固速度，因此他們有不同的晶體結構，這反過來又導致形成氣孔和收縮孔，而此種缺陷會造成所生產的化油器殼體失去密封性。[0003]已知的雙腔浮子室化油器(Κ-126，Κ_135，「原理、設備控制和維修」。季霍米羅夫.Α，H，「齒輪」，莫斯科，64，2002)，通過壓力下澆鑄成型，它有兩主氣道垂直腔，與浮子室用殼壁相隔開。[0004]化油器殼體內部的空間合理化安排，涉及放置加速泵的化油器分區，包括泵的工作腔體，用於驅動加速泵孔井，用於安裝節能器閥門和安裝節能器導向管的孔井。此外，在浮子室與主氣道腔體的分割區域需要放置兩個乳液井孔。化油器殼體的這種安排，使得其殼體厚度非常大，從而形成了熱單元的分割區，這可能會當澆鑄化油器殼體時形成氣孔和收縮孔，從而增大不合格產品產生的可能。現有型號的化油器在運行過程當中出現的問題是其計量作業系統位置與浮子室邊緣過於接近，當汽車傾斜時違反了燃料規則時，發動機容易失效。實用新型內容[0005]本實用新型所旨在解決的問題是，提供一種雙腔化油器殼體，其可解決上述缺點，即，既可降低中置加速泵化油器殼體在鑄造過程中產生的不合格產品的比例，又可使發動機在車輛發生傾斜時仍能連續運轉。[0006]為實現該目的，本實用新型提供了一種帶中置加速泵活塞的雙腔化油器的殼體，加速泵活塞的空腔處於兩個垂直的主氣道腔體之間，而與其相鄰的浮子室基本呈矩形；在將浮子室與主氣道腔體分離區域上設置了兩個乳液井孔、用於驅動加速泵的孔井，以及用於安裝節能器閥 門和 安裝節能器導向管的孔井。[0007]根據本實用新型，設置在了該中央分離區域的至少兩個乳劑孔井、用於驅動加速泵的孔井，以及用於安裝節能器閥門和安裝節能器導向管的孔井向浮子室凸出並形成波浪形輪廓，該波浪形輪廓由設置的用於驅動加速泵的乳液孔井以及用於安裝節能器閥門和安裝節能器導向管的孔井的外壁相連而形成。[0008]根據本實用新型，優選將距離LI選擇在如下範圍之間:[0009]0.7L 彡 LI 彡 L ;[0010]其中:[0011]L為兩主氣道空腔中心之間的距離；[0012]LI為乳液孔井中心之間的距離。最好的選擇是在浮子室側壁預留用於安裝加速泵的孔井，在矩形區域內縱向留出用於安裝節能器閥門和節能器導向管的孔井，以確保從浮子室和節能器閥門不斷的提供燃料進入。這種形式的凹口易於鑄造，且可使壁的厚度被進一步減小。[0013]此外，在浮子室與主氣道空腔的分離區域，至少還設有一個與孔井相連的扇形區域和與其相連的乳液孔井的側壁。這樣的設計是在不改變化油器布局，在沒有明顯增加壁體厚度，影響殼體產量的情況下，對化油器額外添加的系統。[0014]該用於驅動加速泵的乳液孔井和用於安裝節能器閥門的孔井在加速泵的工作空間周圍均勻分布，這降低了部件間的間隔，保證了整個合金部件的重量的均勻分布，並且減少了形成氣孔和收縮孔的可能性。[0015]由前述孔井壁相連的向浮子室凸出的該扇形形狀的性能是，可減少浮子室壁的重量。此外，通過使用該扇形區域，還可減少與殼體壁相連拐角部凸起的重量。[0016]為達到最佳性能，LI的距離，即乳液孔井中心的距離，應依照上述數值範圍的限制。乳液孔井中心之間的距離LI小於L主氣道空腔中心之間的距離，降低扇形區域弧線長度以及扇形區域的面積、化油器中心壁體的厚度和重量，使加熱單元的尺寸明顯減小，並降低由於孔和空腔造成的不合格率。乳液孔井中心之間的距離LI不能小於籤前述指定範圍內的數值，如果小於的話，則扇形區域內形成的孔井將會彼此相連，從而使得孔井壁的厚度會變得非常小，小到以至於會導致合併等現象的發生，並繼而會因收縮孔等問題而影響良品率。[0017]將乳液孔井的扇形區域設置在接近化油器殼體的中心位置處，當車輛有大的橫向傾斜時提供了一個更穩定的發動機操作環境，在這種布局中，可根據安裝可該化油器的發動機的側傾的角度的大小，即N軸被定向在車輛的方向，而減小會導致停止向發動機供應燃料發生的乳液孔井內的相對應的燃料的水平面大小的變化。


[0018]圖1示出了本實用新型的針對型號為K135的化油器殼體的俯視圖；[0019]圖2示出了本實用新型的針對型號為K135的化油器殼體的截面A-A的立體圖；[0020]圖3示出了本實用新型的針對帶輔助孔井的型號為K126的化油器殼體的俯視圖。
具體實施方式
[0021]如圖1所示，本實用新型的第一種實施例顯示了一種針對型號為K135的化油器殼體的設計。該雙腔化油器的在殼體I具有浮子室和以及在主氣道腔體3之間的位置上過對稱軸線N的用於容納加速泵的活塞(未示出)的空腔2。殼體I的浮子室4基本為矩形，浮子室通過凸起的分離區域5與主氣道腔體3分離。加速泵空腔2在朝向浮子室4的一側設有乳液孔井6、用於驅動加速泵(未示出)的孔井7，以及用於安裝節能器閥門和安裝節能器導向管的孔井8。凸起的區域5在形狀上更接近縱向的扇形「C」，孔井6，7，8的中心均落在扇形內，且向浮子室4凸出。如圖2所示，用於安裝和放置節能閥和節能閥導向杆的孔井8的側表面具有一縱向矩形槽以使燃料從浮子室流向節能閥。乳液孔井6的中心分別位於扇形「C」的兩端點，以軸線N為對稱軸的兩乳液孔井6中心之間的距離LI比兩主氣道中心之間的距離L小17%。[0022]如圖3所示，第二種實施方式是型號為K-126的化油器的主體結構。該雙腔浮子室化油器的殼體I的結構基本與上述第一種實施例中所描述的形式相同，但還具有作為備份保留的臨近凸起的區域5的孔井9和孔井10。[0023]本實用新型的化油器的可應用在型號為K126H，K 126Γ, K 126H, K 126M K 135，K135MY, Κ135Γ的化油器上從而為內燃機車和貨車提供高品質的燃料混合物。乳液孔井位置離化油器中心近可以滿足當汽車發生傾斜時對發動機性能的要求。[0024]生產這種雙腔化油器殼體的包括按以下工序:在壓力作用下，將熔融金屬供應到的一模具:在壓力作用下從一容器倒入熔融金屬，並結合活塞將金屬推壓到模具中。充填後，令金屬的模具在一設定的時間內保持不動，在此之後，打開模具就得到了鑄造的化油器殼體。為了增加鑄件的密度，降低氣體的空隙率可使用這樣的製作條件，即在完成模具填充到金屬凝固的期間使用靜態壓力。快速凝固的重要條件是創建這樣一種熱條件，即不取決於不同殼體部位中內壁及隔壁的厚度差異，所有部位的金屬同時凝固。根據本實用新型的方法得到的化油器殼體可減少差異、確保形成具有精細結構和較高機械性能的鑄件。[0025]因此，按照本實 用新型的方法鑄造外殼，當生產K126-K135型號的化油器殼體時可減少15%的工廠內部不合格率。同時，通過在汽車發成傾斜時提供了更為穩定的發動機性能，也提高了使用K126-K135型號化油器的汽車的消費質量。
權利要求1.帶中置加速泵活塞的雙腔化油器的殼體，該殼體上具有一加速泵活塞空腔，其設置在的兩個垂直的主氣道空腔之間，該殼體還包括與該空腔相鄰的基本呈矩形的浮子室，設置在浮子室與兩個主氣道空腔之間的分離區域上的兩個乳劑孔井、用於驅動加速泵的孔井，以及用於安裝節能器閥門和安裝節能器導向管的孔井； 其特徵在於:該分離區域設置在殼體的中央部分，至少設置的乳液孔井、用於驅動加速泵孔井的以及設置的用於安裝節能器閥門和安裝節能器導向管的孔井向浮子室凸出並形成波浪形輪廓，並且該凸出的波浪形輪廓由用於驅動加速泵的乳液孔井和用於安裝節能器閥門和安裝節能器導向管的孔的外壁相連形成。
2.如權利要求1所述的帶中置加速泵活塞的雙腔化油器的殼體，其特徵在於:該位於中央部分的向浮子室凸出的分離區域基本呈扇形「C」的形狀，乳液孔井之間的距離LI在如下範圍內:0.7L彡LI彡L ;其中:L為主氣道空腔中心之間的距離；L I為乳液孔井中心之間的距離。
3.如權利要求1所 述的帶中置加速泵活塞的雙腔化油器的殼體，其特徵在於:用於安裝和放置節能閥和節能閥導向杆的孔井的側表面具有縱向矩形槽並通過該槽與浮子室連通。
4.如權利要求1所述的帶中置加速泵活塞的雙腔化油器的殼體，其特徵在於:將浮子室和主氣道分開的分離區域上臨近殼體側壁的位置還設有作為備份保留的孔井。
專利摘要本實用新型公開了一種帶中置加速泵活塞的雙腔化油器的殼體，該空腔設置在兩個垂直主氣道空腔之間的扇形區域，該扇形區域將主氣道與浮子室分離開。在該扇形區域的中央部分向浮子室凸出並設有乳液孔井，用於驅動加速泵的孔井，用於安裝節能器閥門和安裝節能器導向管的孔井。本實用新型發明在鑄造殼體時可減少不合格產品，並當車輛產生傾斜時提供更穩定的發動機性能。
文檔編號F02M19/00GK202954897SQ201220698818
公開日2013年5月29日 申請日期2012年12月17日 優先權日2012年12月17日
發明者布拉度恩·V·阿列克謝, 切列米諾·A·尤裡, 克裡瓦申科·I·謝爾蓋 申請人:燃油系統有限責任公司