海洋專用鋁合金電纜敷設裝置的重防腐蝕表面處理方法與流程

2023-05-02 18:55:43

本發明屬於一種重防腐蝕表面處理技術，尤其是一種鋁合金重防腐蝕表面處理技術，具體地說是一種海洋專用鋁合金電纜敷設裝置的重防腐蝕表面處理方法。

背景技術：

海洋防腐蝕是海洋工程的關鍵技術之一，金屬在海洋中腐蝕導致的應力腐蝕、氫脆、腐蝕疲勞、晶間腐蝕等會使海工金屬結構發生突然斷裂，造成巨大損失。近年來國內外對海洋腐蝕與防護日趨重視，雖然各種耐海洋大氣、耐海水腐蝕材料不斷推出，各種防腐蝕施工技術也大有發展，但仍遠不能滿足實際需求。我國對海洋工程結構設施的防腐蝕研究與國外發達國家有明顯的差距，一些關鍵技術尚未解決，沒有形成具有我國自主智慧財產權的技術，這些都嚴重影響了海洋工程結構的設計、建造和安全運行。

環氧樹脂是目前應用數量最多、範圍最廣的重防腐塗料用樹脂，形成的塗層具有優良性能，對水和其他溶劑有良好的耐蝕性和抗滲性。氟碳樹脂塗層是以氟碳樹脂為基礎製得的一類有機塗層，表現出優異的耐磨性、耐蝕性、表面潤滑性、絕緣性、防水性及抗汙性等性能。與環氧塗層相比，氟碳塗層有更低的滲水率，對腐蝕介質的屏蔽效應及耐海水腐蝕性更好。

迄今為止，還沒有一種海洋專用鋁合金電纜敷設裝置的重防腐蝕表面處理方法可供使用，這一定程度上制約了我國海洋電纜敷設裝置等工業的發展。

技術實現要素：

本發明的目的針對現有的海洋工程金屬構件存在防腐性能差的問題，發明一種海洋專用鋁合金電纜敷設裝置的重防腐蝕表面處理方法。

本發明的技術方案是：

一種海洋專用鋁合金電纜敷設裝置的重防腐蝕表面處理方法，其特徵是它由工件預處理、一次水洗、鹼洗處理、二次水洗、中和處理、三次水洗、氧化處理、四次水洗、底漆噴塗、中間漆噴塗、面漆噴塗、烘箱烘乾和出箱空冷步驟組成：

所述的工件預處理為：去油去汙；去油汙後進行一次水洗並涼幹或烘乾；

所述的鹼洗處理為：將工件放入濃度為30-40g/L的 NaOH溶液中浸泡，控制浸泡溫度為50±5℃，浸泡時間3-4分鐘；鹼洗結束後進行二次水洗並涼幹或烘乾；

所述的中和處為：將工件放入濃度為10±1的%硝酸溶液中進行浸泡，浸泡之後立刻取出並進行三次水洗並涼幹或烘乾；

所述的氧化處理為：將工件放入濃度為10±1%的硫酸中，通電電流為1±0.1A/dm2，，控制氧化液溫度為20±2℃，其通電10±1分鐘；氣化處理結束後立即進行四次水洗並涼幹或烘乾；

所述的底漆噴塗為：底漆採用環氧富鋅漆，採用高壓靜電氣噴槍噴塗，控制噴槍壓力為0.6 MPa，底漆漆層厚度不小於15μm；

所述的中間漆噴塗為：中間漆採用環氧樹脂漆，採用高壓靜電氣噴槍噴塗，控制噴槍壓力為0.6 MPa，中間漆層厚度不小於15μm；

所述的面漆噴塗為：面漆採用氟碳樹脂漆，採用高壓靜電氣噴槍噴塗，控制噴槍壓力為0.6 MPa，面漆漆層厚度不小於10μm；

所述的烘箱烘乾為：所用設備為烘箱，溫度240±10℃，時間20±5分鐘；烘乾結束後出烘箱烘乾即可。

所述的鹼洗處理最好為：將工件放入濃度為35g/L的 NaOH溶液中浸泡，控制浸泡溫度為50℃，浸泡時間3-4分鐘。

所述的氧化處理最好為：將工件放入濃度為10%的硫酸中，通電電流為1A/dm2，，控制氧化液溫度為20℃，其通電10分鐘。

本發明的有益效果：

（1）本發明獲得了一種海洋專用鋁合金電纜敷設裝置的重防腐蝕表面處理方法。按GB/T 9286其防護層的附著力符合1級規定；按JB/T 6743-2013其防護層的耐中性鹽霧試驗符合2級規定；按GB/T 2423.4-2008其防護層的耐交變溼熱試驗符合2級規定。

（2）本發明通過大量的試驗獲得並公開了一種海洋專用鋁合金電纜敷設裝置的重防腐蝕表面處理方法，一定程度上打破了國外對我國鋁合金電纜敷設裝置的重防腐蝕表面處理方法的技術封鎖，可滿足我國海洋工程等領域的需求。

附圖說明：

圖1是用本發明實施例一的海洋專用鋁合金電纜敷設裝置重防腐蝕表面處理實物照片。

圖2是用本發明實施例二的海洋專用鋁合金電纜敷設裝置重防腐蝕表面處理表面的金相組織照片。

圖3是用本發明實施例三的海洋專用鋁合金電纜敷設裝置重防腐蝕表面處理橫切面的掃描電子顯微鏡組織照片和防護層的成分。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例對本發明作進一步的說明

實施例一。

如圖1所示。

一種海洋專用鋁合金電纜敷設裝置的重防腐蝕表面處理方法，它由工件預處理、一次水洗、鹼洗處理、二次水洗、中和處理、三次水洗、氧化處理、四次水洗、底漆噴塗、中間漆噴塗、面漆噴塗、烘箱烘乾和出箱空冷步驟組成：所述的工件預處理為：去油去汙；去油汙後進行一次水洗並涼幹或烘乾；所述的鹼洗處理為：將工件放入濃度為35g/L的 NaOH溶液中浸泡，控制浸泡溫度為50℃，浸泡時間3-4分鐘；鹼洗結束後進行二次水洗並涼幹或烘乾；所述的中和處為：將工件放入濃度為10的%硝酸溶液中進行浸泡，浸泡之後立刻取出並進行三次水洗並涼幹或烘乾；所述的氧化處理為：將工件放入濃度為10%的硫酸中，通電電流為1A/dm2，，控制氧化液溫度為20℃，其通電10分鐘；氣化處理結束後立即進行四次水洗並涼幹或烘乾；所述的底漆噴塗為：底漆採用環氧富鋅漆，採用高壓靜電氣噴槍噴塗，控制噴槍壓力為0.6 MPa，底漆漆層厚度不小於15μm；所述的中間漆噴塗為：等底漆凝固後，採用環氧樹脂漆作為中間漆，採用高壓靜電氣噴槍噴塗，控制噴槍壓力為0.6 MPa，中間漆層厚度不小於15μm；中間漆凝固後採用氟碳樹脂漆作為面漆，採用高壓靜電氣噴槍噴塗，控制噴槍壓力為0.6 MPa，面漆漆層厚度不小於10μm；所述的烘箱烘乾為：所用設備為烘箱，溫度240℃，時間20分鐘；烘乾結束後出烘箱烘乾即可。

經檢測，防護層的性能如下：

按GB/T 9286其防護層的附著力符合1級規定；

按JB/T 6743-2013其防護層的耐中性鹽霧試驗符合2級規定；

按GB/T 2423.4-2008其防護層的耐交變溼熱試驗符合2級規定。

實施例二。

如圖2所示。

一種海洋專用鋁合金電纜敷設裝置的重防腐蝕表面處理方法，其處理方法為依次進行：工件預處理、一次水洗、鹼洗處理、二次水洗、中和處理、三次水洗、氧化處理、四次水洗、底漆噴塗、中間漆噴塗、面漆噴塗、烘箱烘乾和出箱空冷等工藝步驟組成。所述的工件預處理包括去油去汙；所述的鹼洗處理其工藝為NaOH 30g/L，溫度450℃，時間3-4分鐘；所述的中和處理其工藝為10%硝酸，浸泡之後立刻取出；所述的氧化處理其工藝為：9%硫酸，電流0.9A/dm2，18℃，9分鐘；所述的底漆噴塗其工藝為：底漆為環氧富鋅漆，採用高壓靜電氣噴槍噴塗，壓力為0.6 MPa，厚度20μm；所述的中間漆噴塗其工藝為：中間漆為環氧樹脂漆，採用高壓靜電氣噴槍噴塗，壓力為0.6 MPa，厚度20μm；所述的面漆噴塗其工藝為：面漆為氟碳樹脂漆，採用高壓靜電氣噴槍噴塗，壓力為0.6 MPa，厚度11μm；所述的烘乾其工藝為：所用設備為烘箱，溫度230℃，時間15分鐘。

經檢測，防護層的性能如下：

按GB/T 9286其防護層的附著力符合1級規定；

按JB/T 6743-2013其防護層的耐中性鹽霧試驗符合2級規定；

按GB/T 2423.4-2008其防護層的耐交變溼熱試驗符合2級規定。

實施例三

如圖3所示。

一種海洋專用鋁合金電纜敷設裝置的重防腐蝕表面處理方法。其處理方法為依次進行：工件預處理、一次水洗、鹼洗處理、二次水洗、中和處理、三次水洗、氧化處理、四次水洗、底漆噴塗、中間漆噴塗、面漆噴塗、烘箱烘乾和出箱空冷等工藝步驟組成。所述的工件預處理包括去油去汙；所述的鹼洗處理其工藝為NaOH 40g/L，溫度55℃，時間3-4分鐘；所述的中和處理其工藝為10%硝酸，浸泡之後立刻取出；所述的氧化處理其工藝為：%硫酸，電流1.1A/dm2，22℃，11分鐘；所述的底漆噴塗其工藝為：底漆為環氧富鋅漆，採用高壓靜電氣噴槍噴塗，壓力為0.6 MPa，厚度18μm；所述的中間漆噴塗其工藝為：中間漆為環氧樹脂漆，採用高壓靜電氣噴槍噴塗，壓力為0.6 MPa，厚度22μm；所述的面漆噴塗其工藝為：面漆為氟碳樹脂漆，採用高壓靜電氣噴槍噴塗，壓力為0.6 MPa，厚度15μm；所述的烘乾其工藝為：所用設備為烘箱，溫度240℃，時間15分鐘。

經檢測，防護層的性能如下：

按GB/T 9286其防護層的附著力符合1級規定；

按JB/T 6743-2013其防護層的耐中性鹽霧試驗符合2級規定；

按GB/T 2423.4-2008其防護層的耐交變溼熱試驗符合2級規定。

本發明未涉及部分均與現有技術相同或可採用現有技術加以實現。