使裂化石腦油脫硫的方法與流程

2023-07-30 10:21:51 3

本發明涉及使裂化石腦油脫硫的方法。

背景技術：

生產滿足最新環境規格的新配方汽油主要要求降低烯烴和/或芳族化合物(特別是苯)和硫(包括硫醇)的濃度。催化裂化汽油具有高烯烴含量，並且存在於新配方汽油中的幾乎90%的硫特別可歸因於使汽油催化裂化(fcc，流化催化裂化或流化床催化裂化)。因此使汽油和主要是fcc汽油脫硫(加氫脫硫)具有明確的重要性。

將被輸送用於催化裂化的進料加氫處理(加氫脫硫)產生了通常包含100ppm的硫的汽油。然而，用於將催化裂化進料加氫處理的單元在苛刻的溫度和壓力條件下運行，這因而意味著相當大的投資。此外，全部進料必須被脫硫，這意味著必須處理非常大體積的進料。

當在技術人員已知的常規條件下進行時，將催化裂化汽油加氫脫硫可以降低餾分的硫含量。然而，該方法具有在加氫處理過程中因為所有烯烴的飽和而導致餾分的辛烷值非常大幅下降的主要缺點。

在加氫處理之前分離輕質汽油和重質汽油已被公開在美國專利usa4397739中。該專利要求保護將汽油加氫脫硫的方法，所述方法包括將所述汽油分餾成輕質餾分和重質餾分以及將所述重質餾分加氫脫硫。

此外，usa4131537教導了作為餾分的沸點的函數來將汽油分餾成若干個(優選三個)餾分是重要的以及在可以不同的條件下將所述餾分脫硫。該專利還指出，當將汽油分餾成三個餾分時以及當在溫和的條件下處理具有中間沸點的餾分時獲得了主要的益處。

歐洲專利申請epa0725126描述了將裂化汽油加氫脫硫的方法，其中將所述汽油分離成多個餾分，其至少包括富含易於脫硫的化合物的第一餾分以及富含難以脫硫的化合物的第二餾分。在進行該分離前，必須通過分析來確定含硫產物的分布。這樣的分析是必需的，以便能夠選擇裝置和分離條件。

該申請還聲稱當裂化汽油的輕質餾分在未被分餾的情況下脫硫時，裂化汽油的輕質餾分的烯烴含量和辛烷值大幅下降。與此相反，將該輕質餾分分餾成7-20個餾分，隨後分析那些餾分的硫含量和烯烴含量使得能夠確定最富含含硫化合物的一個或多個餾分，然後將所述餾分同時或分別脫硫並且與其他經脫硫的餾分或未經脫硫的餾分混合。這樣的程序是複雜的並且每一次待處理的汽油的組成改變時就必須重複這樣的程序。

美國專利5290427已經提出了將汽油加氫處理的方法，所述方法由以下組成：將所述汽油分餾、然後將餾分脫硫並將經脫硫的餾分在zsm-5沸石上轉化以通過異構化補償辛烷值損失。

usa5318690提出了包括將汽油分餾以及將輕質餾分脫硫(sweeten)同時將重質餾分脫硫、然後在zsm-5上轉化以及在溫和的條件下再次脫硫的方法。

在上述的現有技術中，催化裂化石腦油的分離(或分餾)通常採用蒸餾塔實現，在所述蒸餾塔中分餾所必需的熱量的供給通過塔底再沸器實施。通常，高壓蒸汽或燃料用於為塔底再沸器提供熱量，在這兩種情況下，高壓蒸汽或燃料都是非常昂貴和能量密集的。

技術實現要素：

本發明的一個目標是提供使含有硫化合物的裂化石腦油脫硫的在能量效率方面改進的方法並且其因此允許降低脫硫方法的操作成本。

為此，本發明涉及使含有有機硫化合物的裂化石腦油脫硫的方法，所述方法包括以下步驟：

a)將所述裂化石腦油進料至包括塔底再沸器的蒸餾塔；

b)將所述裂化石腦油分餾成輕質石腦油餾分和重質石腦油餾分，將所述重質石腦油餾分作為塔底產物（bottoms）從所述蒸餾塔移除；

c)將所述重質石腦油餾分和氫氣進料至含有加氫脫硫催化劑的加氫脫硫單元，以產生經脫硫的重質石腦油流出物；

所述方法進一步包括以下步驟：

d)在位於進料入口下方以及重質石腦油餾分塔底出口上方的側取塔盤處將中間石腦油餾分作為側取物從所述蒸餾塔取出；

e)採用供應有具有低於所述塔底再沸器的溫度的熱源的中間再沸器，在低於所述塔底再沸器的溫度下加熱所述中間石腦油餾分；

f)在中間石腦油餾分側取塔盤處或在位於所述塔的中間石腦油餾分側取塔盤下方以及所述蒸餾塔的最下部塔盤上方的塔盤處將所述經加熱的中間石腦油餾分再循環至所述蒸餾塔。

因此，根據本發明，運行所述蒸餾塔所需的熱量部分地由所述中間石腦油餾分和熱物流之間經由中間再沸器的間接熱交換帶來。因為所述中間再沸器在低於所述塔底再沸器的溫度下提供熱量，所以可以使用由本方法本身產生的熱物流或在其中本方法被集成的煉油廠中產生的任何熱物流作為熱源。因此，根據本發明的熱集成方案能夠降低塔底再沸器的能量消耗以及因此降低整體的加氫脫硫方法的操作成本。

根據本發明的方法的第一實施方案，所述中間再沸器供應有所述經脫硫的重質石腦油流出物作為熱源。替代地，所述中間再沸器供應有煉油廠的任何工藝物流作為熱源。

根據一個優選實施方案，所述側取塔盤具有比所述塔的最下部塔盤(即位於所述塔的汽提段中的塔盤)的溫度低至少10℃、優選至少20℃、更優選至少30℃的溫度。

在本發明的方法中，所述經加熱的中間石腦油餾分優選在位於所述側取塔盤下方的塔盤處被再循環，並且其中所述塔盤具有在所述經加熱的中間石腦油餾分的溫度和所述側取塔盤的溫度之間的溫度。

可以通過所述方法處理的裂化石腦油是熱裂化石腦油或催化裂化石腦油。優選地，所述裂化石腦油是具有在從具有五個碳原子的烴(c5)的沸點至250℃的範圍內的沸點的汽油。

根據所述方法的一個變型，在步驟a)之前，在選擇性加氫單元中在氫氣存在下處理所述裂化石腦油並將從所述選擇性加氫單元回收的流出物送至步驟a)。當所述裂化石腦油含有二烯屬化合物時該實施方案是有利的，所述二烯屬化合物導致蒸餾塔的結垢以及加氫脫硫催化劑的失活，因為這些化合物易於通過聚合形成膠質(gum)。

在一個優選的實施方案中，操作和配置所述蒸餾塔使得所述輕質石腦油餾分和所述重質石腦油餾分之間的分餾點在低於160℃的溫度下。優選地，所述分餾點為50℃-100℃，並且更優選為55℃-70℃。根據一個優選的實施方案，所述輕質石腦油餾分基本由具有5-6個碳原子的烴組成並且所述重質石腦油餾分基本由具有6-12個碳原子的烴組成。

根據另一個實施方案，在包括至少一個含有加氫脫硫催化劑床的反應器的加氫脫硫單元中、在氫氣存在下、在約160℃-420℃的溫度下、在約0.5-約8mpa的壓力下、在約0.5-10h-1的液體空速下並採用約100-600升每升的h2/重質裂化石腦油餾分比來處理所述重質裂化石腦油餾分。

在一個變型中，在包括串聯的第一反應器和第二反應器（每個反應器含有加氫脫硫催化劑床）的加氫脫硫單元中、在氫氣存在下、在約160℃-420℃的溫度下、在約0.5-約8mpa的壓力下、在約0.5-10h-1的液體空速下並採用約100-600升每升的h2/重質裂化石腦油餾分比來處理所述重質裂化石腦油餾分，並且其中所述第二反應器的溫度高於所述第一反應器的溫度。

在另一個實施方案中，在加氫脫硫單元中處理所述輕質裂化石腦油餾分。從所述加氫脫硫單元回收的低硫含量的輕質石腦油餾分可以用作醚化或烷基化單元的進料或用作汽油池(gasolinepool)的摻合物流。

附圖說明

將通過實例的方式並參考附圖更詳細地解釋本發明的這些和其他方面，其中：

圖1示出了使催化裂化石腦油脫硫的現有技術方法的流程圖。

圖2示出了使催化裂化石腦油脫硫的根據本發明的方法的一個實施方案的流程圖。

所述附圖不按比例繪製。通常，相同的組件通過所述附圖中相同的附圖標記表示。

具體實施方式

本發明的方法包括由包含有價值的烯烴化合物的裂化石腦油生產低硫含量石腦油的方法，所述低硫含量石腦油例如適合用於汽油池中。

通常，通過本發明方法處理的裂化石腦油具有從約含5個碳原子的烴(c5)的沸點至約250℃的沸點範圍。裂化石腦油進料的終餾點取決於其源自的煉油廠以及市場限制，但通常保持在上述範圍內。

通常，本發明的方法包括將所述裂化石腦油分離成兩個餾分：輕質石腦油餾分和由與所述輕質石腦油餾分互補的重質石腦油餾分構成的重質石腦油餾分。分離或分餾採用本領域技術人員公知的設置有多塊塔盤的蒸餾塔實現。

通常，選擇分餾點使得最大化所述輕質石腦油餾分中的烯烴含量。該含量可以容易地例如通過溴值測定來確定。

通常，所述分餾點小於160℃。優選地，所述分餾點為50℃-100℃，並且更優選為55℃-70℃。

在催化加氫脫硫單元中、在氫氣以及包含沉積在惰性載體上的第viii族金屬和第vib族金屬的加氫處理(加氫脫硫)催化劑的存在下將作為塔底產物從所述蒸餾塔回收的重質石腦油餾分加氫脫硫。

在一個優選的實施方案中，當待脫硫的裂化石腦油進料含有聚烯烴(二烯烴)時，在分餾之前進行所述裂化石腦油的選擇性加氫是有利的。

現在參考圖1，其描繪了現有技術的方法的簡化圖。圖2示出了根據本發明的方法的簡化流程圖，該流程圖與圖1的流程圖的不同在於採用的蒸餾系統。在本發明的圖中，包含含硫化合物的待處理的石腦油進料在汽油沸程內(即在c5至250℃的範圍內)沸騰。所述方法可用於來自熱裂化器產物或催化裂化器產物的石腦油沸程材料，因為它們含有所需的有價值的烯烴和不希望的硫化合物。在通過本發明的方法處理的進料中的含硫物質可以是硫醇或雜環化合物，例如噻吩或烷基噻吩或較重質化合物，例如苯並噻吩。所述烴原料優選是通過催化裂化(fcc)產生的汽油餾分，其含有濃度為按重量計5%-60%的烯烴。

通過催化裂化(fcc)產生的石腦油餾分的硫含量取決於通過fcc處理的進料的硫含量，並取決於餾分的終餾點。當然，輕質餾分比較重質餾分具有更低的硫分數。通常，整體裂化石腦油餾分(特別是來自fcc的那些)的硫含量大於按重量計100ppm，並且通常大於按重量計500ppm。對於具有超過200℃的終餾點的裂化石腦油而言，硫含量通常大於按重量計1000ppm，並且可以在一些情況下達到按重量計4000-5000ppm的量級的值。

在圖2中，將所述裂化石腦油進料經由管線1送至選擇性加氫單元2，所述選擇性加氫單元2包括含有適合於二烯烴加氫的選擇性加氫催化劑的反應器，例如固定床反應器。該加氫步驟是任選的但當所述裂化石腦油包含易於聚合併形成引起操作單元的結垢和催化劑失活的膠質的二烯烴化合物時是有利的。二烯烴加氫步驟通常在包含至少一種第viii族金屬(優選選自鉑、鈀和鎳)和惰性載體的催化劑的存在下進行。作為一個實例，可以使用含有按重量計1%-20%的沉積在惰性載體(例如氧化鋁、二氧化矽或二氧化矽-氧化鋁或含有至少50%的氧化鋁的載體)上的鎳的催化劑。該加氫步驟在0.4-5mpa的壓力下、在50℃-250℃的溫度下、採用1-10h-1的液體時空間速度操作。可以結合另一種金屬(例如鉬或鎢)以形成雙金屬催化劑。

最通常地，操作在相對於將二烯烴加氫所需的化學計量值稍微過量的量的氫氣存在下，優選引入的h2的量使得h2/多不飽和化合物的摩爾比為1-10mol/mol，優選1-5mol/mol，在壓力下進行。將氫氣和待處理的進料作為上升流（upflow）或下降流（downflow）注入到優選具有固定催化劑床的反應器中。溫度最通常在約50℃-約250℃的範圍內，優選在60℃-220℃的範圍內，更優選在100℃-200℃的範圍內。

壓力足以使按重量計大於80%、優選大於95%的待處理的裂化石腦油在反應器中保持為液相；更通常，所述壓力在0.4-5mpa的範圍內，優選大於1mpa。所述壓力有利地在1-4mpa的範圍內。所述空速在約1-約10h-1的範圍內，優選在2-8h-1的範圍內。

如圖2中所示，在進入選擇性加氫單元2之前，通過採用分別使用從加氫脫硫單元13回收(經由管線14)的熱流出物和從選擇性加氫單元2回收(經由管線6)的熱流出物作為熱交換流體的熱交換器3和4的間接熱交換預加熱所述裂化石腦油進料。通常，經預加熱的裂化石腦油進料在進入選擇性加氫單元2之前進一步採用加熱設備5加熱。

將從反應器2經由管線6移除的加氫流出物進料至被配置成將裂化石腦油分餾成兩個餾分，輕質石腦油餾分8和重質石腦油餾分9的蒸餾塔7，所述輕質石腦油餾分8和重質石腦油餾分9分別作為側取物和塔底物流取出。這兩個餾分之間的分餾點對應於所述輕質石腦油餾分的終沸點(也被稱為終餾點)，並對應於所述重質石腦油的初沸點(初餾點)。在所述沸點方面，其在通常為50℃-100℃、優選55℃-70℃的溫度下。

重質石腦油餾分9對應於與輕質石腦油餾分8互補的餾分。如圖2中所示，輕質石腦油餾分和重質石腦油餾分分別作為塔頂物流從所述蒸餾塔的精餾段取出和作為塔底物流從所述蒸餾塔的汽提段取出。

在根據本發明的方法中使用的蒸餾塔是技術人員公知的，並且它包括含有內部元件以確保在其中以逆流循環的液體流和氣態流之間的良好接觸的垂直圓柱形外殼。所述塔的蒸餾區通常包括至少15塊理論塔盤，優選至少20塊理論塔盤。從精餾段開始向下至再沸段將塔盤編號。

如圖2中所示，所述蒸餾塔包括塔底再沸器10，其功能是加熱通過管線11(或塔底再沸器入口)取出的塔底液體，以便產生蒸餾所需的蒸氣相。所述蒸氣相通過所述塔的底部塔盤(塔盤n)下方的入口管線12(或塔底再沸器出口)再循環回到蒸餾塔7。塔底再沸器10通過可以是例如高壓蒸汽或通過燃料燃燒產生的熱氣體的高溫源驅動。應當理解，所述蒸餾塔還包括回流系統，為了清楚起見未在附圖中示出該回流系統。

蒸餾塔7的操作條件通常如下：在低於1mpa的壓力下並在所述塔中採用60℃-250℃的溫度梯度。

優選地，操作所述塔底再沸器使得塔底再沸器的入口溫度為150℃-250℃，且更優選為180-210℃。

將重質石腦油餾分9與氫氣混合，然後經歷在包括至少一個上升流反應器或下降流反應器的加氫脫硫單元13中進行的加氫脫硫處理，所述上升流反應器或下降流反應器優選具有包含適於在氫氣存在下將含硫化合物轉化為h2s以便產生滿足在硫含量方面的所需規格的脫硫流出物的加氫處理催化劑的固定催化劑床。對所述加氫處理的操作條件進行調節以達到所需的脫硫程度。通常，存在於所述重質石腦油餾分中的至少90%的含硫化合物被轉化成h2s。

根據一個優選的實施方案並且當人們設法回收非常低的硫含量的重質石腦油餾分時，加氫脫硫單元13包括如在文獻ep755995和ep1174485中教導的兩個串聯布置的加氫脫硫反應器。在這種情況下，所述加氫脫硫單元可以在有或沒有中間h2s除去步驟的情況下進行操作。優選地，從第一加氫脫硫反應器回收的流出物在隨後的第二加氫脫硫反應器中被處理之前被加熱，所述第二加氫脫硫反應器在高於所述第一加氫脫硫反應器的溫度下操作，例如所述反應器之間的溫差δt為約20-60℃，且更優選為約30-50℃。

所述重質石腦油餾分在氫氣存在下、採用含有至少一種第viii族金屬和/或至少一種第vib族金屬的催化劑、在約160℃-約420℃的溫度下、在通常為約0.5-約8mpa的壓力下經歷加氫處理。液體空速為約0.5-約10h-1(表示為每小時每體積催化劑的液體體積)，優選為1-6h-1。將所述(h2/重質石腦油餾分)比作為所需的脫硫程度的函數調節至約100-600升每升，優選150-500升每升。所述溫度優選為200℃-380℃。所述壓力優選為1-4mpa。

所述加氫脫硫催化劑通常包含在合適的載體上的至少一種第viii族金屬(來自新的分類的第8、9和10族的金屬，即，鐵、釕、鋨、鈷、銠、銥、鎳、鈀或鉑)和至少一種來自第vib族的金屬(來自新的分類的第6族的金屬，即鉻、鉬或鎢)。所述第viii族金屬通常為鎳或鈷，並且所述第vib族金屬通常為鉬或鎢。例如鎳-鉬或鈷-鉬的組合是優選的。所述催化劑載體通常為多孔惰性固體，例如氧化鋁、二氧化矽-氧化鋁，或其他多孔固體，例如氧化鎂、二氧化矽或氧化鈦，其單獨使用或與氧化鋁或二氧化矽-氧化鋁混合。

通過管線14從加氫處理單元13回收的熱加氫脫硫流出物可以用作間接熱交換器15中的熱交換流體以預加熱重質石腦油餾分9和間接熱交換器3中的熱交換流體以預加熱如上文解釋的所述裂化石腦油進料。將所述加氫脫硫流出物送至煉油廠的汽油池或與輕質石腦油餾分重新組合、然後將混合物送至汽油池。

如圖2中所示，除了塔底再沸器10之外，所述蒸餾塔採用了被連接至被設計為提取中間石腦油餾分的側取管線15(或中間再沸器入口)的中間再沸器16。經由所述塔中的塔盤z的所述側取管線15位於塔底再沸器入口11的上方以及所述塔的進料入口的下方。塔盤z的溫度應高於進料塔盤的溫度並低於用於中間再沸器中的熱源的溫度，以使所述中間石腦油餾分可以通過所述熱源被加熱。優選地，所述側取塔盤具有比位於所述塔的底部段(汽提段)​​中的最下部塔盤的溫度低至少10℃、優選至少20℃、更優選至少30℃的溫度。

中間再沸器16可以是能夠將來自熱源的熱量傳遞至所述塔的蒸餾區的任何熱交換器。根據本發明，中間再沸器16可以使用通過所述方法產生的內部熱物流或在實施所述方法的煉油廠中產生的任何熱物流作為熱交換源(或流體)。供給到所述中間再沸器的熱源的溫度應高於取出的中間石腦油餾分的溫度。優選地，供給的熱源具有比取出的中間石腦油餾分的溫度高至少5℃、優選至少10℃、更優選至少20℃的溫度。作為優選，操作所述中間再沸器以在100℃-240℃、更優選130℃-210℃、並且甚至更優選140℃-190℃的溫度下將熱量供給至所述蒸餾塔。

在圖2中所示的實施方案中，在低於塔底再沸器10的溫度下提供熱量的熱交換源是從加氫脫硫單元13移除的脫硫流出物14。

根據本發明，將在中間再沸器16下遊收集的經加熱的中間石腦油餾分經由在蒸餾塔的側取塔盤處/或側取塔盤的下方和所述蒸餾塔的最下部塔盤的上方的管線17在蒸餾塔中再循環。

根據一個實施方案，其中經加熱的中間石腦油餾分被再循環的塔盤具有與經加熱的中間石腦油的溫度基本相同的溫度。

根據本發明，被再循環的所述經加熱的中間石腦油餾分可以是蒸氣或蒸氣和液體的混合物。

根據所述方法的一個變型，所述蒸餾塔可以包括多於一個的中間再沸器，例如兩個中間再沸器，其中每個中間再沸器供應有由加氫脫硫流出物的一部分或煉油廠的任何其他內部物流提供的熱量，條件是所述熱源的溫度高於所述中間石腦油餾分的溫度。

根據所述方法的一個變型，除了所述輕質石腦油餾分、中間石腦油餾分和重質石腦油餾分之外，還可以從蒸餾塔提取第四石腦油物流作為補充側取物流。所述第四物流通常從位於中間側取塔盤上方和進料塔盤下方的塔盤取出。例如，可被定義（qualify）為「中等裂化石腦油」餾分的第四石腦油物流可以包含每分子具有6-8個碳原子或每分子具有6-7個碳原子的烴。

應當指出，在本發明的上下文中，作為側取物取出的中間裂化石腦油可能並不在所述中間再沸器中被全部加熱。在這種情況下，僅將所述中間裂化石腦油的一部分再循環回到蒸餾塔，而互補的部分被用作產物或用作另一個反應性單元中的原料。

因此，根據本發明的方法通過使用熱工藝物流作為經由中間再沸器至蒸餾塔的補充熱量輸入實現了節能。事實上，所述中間再沸器的存在承擔了蒸餾的總能量負荷(duty)的份額並且因此能夠降低塔底再沸器的負荷。

在沒有進一步詳細說明的情況下，據信本領域的技術人員可以使用前述的說明將本發明利用至最大限度。因此，前述優選的具體實施方案應解釋為僅僅是說明性的，並且不以任何方式限制本公開的其餘部分。

在前述內容和實施例中，除非另有說明，所有的溫度都以未校正的攝氏度表示，且所有份數和百分數均按重量計。

實施例

下面的實施例比較了用於實施圖1和圖2的方法的fcc汽油的加氫脫硫的設施（utility）的能量消耗。fcc汽油的特徵是35℃的初沸點和208℃的終沸點、94.4的ron值和按重量計225ppm的總硫含量。所述fcc汽油流量為159噸每小時。

實施例1(對比)

採用加熱設備5在160℃下加熱在155℃下的預加熱的fcc汽油，並在2.36mpa(絕對壓力)下在選擇性加氫單元2中對其進行處理，所述加熱設備5是高壓蒸汽熱交換器。

將在176℃下從選擇性加氫單元2移除的流出物送至包括28塊理論塔盤的蒸餾塔7。蒸餾塔的進料入口位於第17塊理論塔盤(塔盤1為最高的塔盤)處。塔7在下列條件下操作：

•在塔的頂部，在0.68mpa(絕對壓力)和88℃下；和

•在塔的底部，在199℃和0.71mpa(絕對壓力)下。

所述塔在其精餾段中分離在105℃的溫度下的作為塔頂物流的酸性氣體和輕質石腦油餾分(lcn，輕質裂化石腦油)，並在其汽提段中分離在190℃的溫度下的作為塔底產物的重質石腦油餾分(hcn，重質裂化石腦油)。

通過包括高壓蒸汽熱交換器的塔底再沸器10在199℃下加熱所述重質石腦油餾分的一部分，然後返回至所述塔中。

所述重質石腦油餾分的其他互補部分構成加氫脫硫單元13的進料，所述加氫脫硫單元13包括兩個串聯設置的加氫脫硫(hds)反應器，所述加氫脫硫單元13採用從第一hds反應器回收的流出物的中間加熱設備(燃料氣爐)操作。hds的條件如下：

•第一hds反應器：t入口=260℃，t出口=267℃，p入口=2.35mpa(絕對壓力)

•第二hds反應器：t入口=310℃，t出口=312℃，p入口=2mpa(絕對壓力)

•中間加熱負荷燃料氣爐：3,7mw。

實施例2(根據本發明)

實施例2基於根據本發明的方法。在供應有在188℃下的加氫脫硫流出物作為熱源的中間再沸器(熱交換器)中加熱具有155℃的出口溫度的從所述塔的第19塊理論塔盤(塔盤1為最高的塔盤)處取出的中間石腦油餾分。然後使在160℃下的回收的中間石腦油餾分在第20塊理論塔盤處返回至所述蒸餾塔中。

表1匯集了提供運行根據圖1和圖2的方法所需的熱量的能量負荷。

表1。

可以理解，由於採用了能夠在低於塔底再沸器的溫度下提供熱量以及供應有經脫硫的重質石腦油餾分作為熱源的中間再沸器，因此能夠降低塔底再沸器的負荷，導致顯著的操作成本節省。

本領域技術人員將理解本發明不受在上文中已具體示出和描述的內容限制。本發明在於每個新穎的特性特徵以及特性特徵的每個組合。權利要求中的附圖標記並不限制它們的保護範圍。使用動詞「包括」及其詞形變化並不排除除了所陳述元素之外的其他元素的存在。在元素之前使用冠詞「一個」並不排除多個這樣的元素的存在。

已以具體實施方案的方式描述了本發明，所述具體實施方案是本發明的說明並且不應被解釋為限制性的。因此，可以對蒸餾塔做出大量的修改，例如可以改變理論塔盤數和整體的塔設計，但同時仍然提供塔底再沸器和能夠通過內部熱源在低於塔底再沸器的溫度下提供熱量的中間再沸器。

可以通過用本發明的一般或具體描述的反應物和/或操作條件代替前述實施例中使用的那些同樣成功地重複前述實施例。

本文中引用的所有申請、專利和出版物的全部公開內容通過引用併入本文。

通過前面的描述，本領域的技術人員可以容易地確定本發明的本質性特徵，並在不背離其精神和範圍的情況下，可以作出本發明的各種改變和修改，以使其適應各種用途和條件。