高壽命軸承鋼及其製造方法與流程
2023-07-26 10:05:01
本發明涉及軋鋼製造
技術領域：
，尤其涉及一種高壽命軸承鋼及其製造方法。
背景技術：
：精密工具機、冶金設備、重型裝備、高端汽車製造等傳統重型裝備製造產業以及風力發電、高速鐵路及航空航天等新興戰略產業等是我國工業體系的重要支柱產業，而在這些產業所採用或製造的設備中，往往都需要用到軸承，因此，軸承的使用壽命和可靠性的高低會在一定程度上決定了設備性能的優劣。同時，隨著我國科學技術的飛速發展，在許多高端領域，如航空、航天、交通、能源(風電、太陽能、核電)、海洋工程等，往往對所用軸承提出了許多新的要求，且軸承的使用範圍也在不斷擴大。因此，這也對所使用的軸承材料的性能和質量上也提出了更多的新的要求，例如：在航空發動機上，軸承需要在高溫條件下工作，因此需要製造抗高溫軸承；在原子能工業上，軸承需要滿足抗腐蝕、耐照射以及無磁性等特殊要求，因此需要採用不鏽軸承或無磁耐腐蝕不鏽軸承鋼材製造；而各種類軍工產品也與軸承密不可分，例如：飛機、軍艦、飛彈、雷達、坦克大炮等現代化武器均離不開軸承，而這些軸承同樣由於要求的不同，都需要採用不同的軸承材料來製造。基於此，可以說軸承領域的應用越來越廣泛，也越來越重要，而目前現有的特種軸承鋼的種類和性能已遠遠不能滿足不同行業的需求，因此，必須大力度研發新型的，具有高壽命性能的軸承鋼，以便滿足軸承工業發展的需求，進一步來滿足科技進步以及過國防工業的要求，這對保障我國科學技術和國防工業的發展起著非常重要作用。當前，我國生產的關鍵軸承與日本、歐美國等先進國家生產的軸承在使用壽命、可靠性、Dn值與承載能力等方面存在較大的差距，已經成為制約我國裝備製造業發展的瓶頸，例如：外國製造的汽車齒輪箱用軸承使用壽命為最低50萬公裡，而相對的，國內同類軸承壽命僅為約10萬公裡，且可靠性和穩定性較差；同時，外國製造的軸承的高速性能指數Dn值可達到3.3x106，而相對的，我國同類產品最高不超過2.5x106。目前，我國高速鐵路所用的軸承幾乎全部依靠進口，其中歐美、日本各佔約50％，這嚴重的制約了我國高速鐵路技術的進一步發展。針對於軸承鋼，無論是我國的國家標準，還是日本、歐美等先進國家的標準，主要以含C1.0％、Cr1.5％為代表的高碳鉻軸承鋼，從其誕生至今，化學元素組成幾乎沒有變化，但隨著科學技術的迅猛發展，對軸承提出了非常苛刻的要求，例如：在提高轉動速度、提高工作溫度的同時，還要求更高的可靠性和壽命；軸承尺寸的不斷增大，要求其具有更高的淬透性；辦公自動化機器的出現，要求對小型軸承噪聲進行有效的抑制等。因此，如何設計一種具備更高純淨度、高可靠性和高抗疲勞壽命的新型軸承鋼就成為了亟待解決的問題。技術實現要素：為解決現有技術軸承無法滿足使用要求的問題，本發明的提供了一種高壽命軸承鋼及其製造方法，通過優化調整軸承鋼中各元素的含量，有效的保證軸承鋼具有更高的壽命，且能夠滿足使用要求，同時還進一步的提供了針對於該高壽命軸承鋼的製造方法。本發明的第一部分為提供一種高壽命軸承鋼，其包含以下成分：碳含量為0.96～1.03wt％，矽含量為0.15～0.35wt％，錳含量為0.25～0.45wt％，鉻含量為1.4～1.6wt％，鎳含量為0.05～0.09wt％，鉬含量為0.02～0.08wt％，鋁含量為0.007～0.030wt％，銅含量為0.04～0.08wt％，稀土釔含量為0.002～0.030wt％；磷含量小於0.01wt％，硫含量小於0.008wt％，鈦含量小於0.0025wt％，氧含量小於0.0008wt％，砷含量小於0.012wt％，錫含量小於0.002wt％，銻含量小於0.005wt％，鉛含量小於0.002wt％，鈣含量小於0.001wt％；其餘成分為鐵。優選的，軸承鋼的金相組織為球狀珠光體組織，其中的滲碳體呈球狀顆粒，彌散分布在鐵素體基體上。優選的，軸承鋼的液相線溫度為1442℃。進一步優選的，軸承鋼的允許加熱最高溫度為1242℃。本發明的第二部分為提供一種高壽命軸承鋼的製造方法，其用於製造本發明第一部分的高壽命軸承鋼，包括以下步驟：S1，精煉軸承鋼的原材料，得到鋼錠或連鑄坯；S2，加熱鋼錠或連鑄坯後，對鋼錠或連鑄坯進行軋制和一次緩冷，得到一次軋制鋼坯；S3，加熱一次軋制鋼坯後，對一次軋制鋼坯進行二次軋制，得到棒材或線材，並進行二次緩冷；S4，對棒材或線材進行清理檢查，得到軸承鋼；其中，S2中加熱溫度為1230～1240℃；S3中加熱溫度為1200～1220℃。優選的，S2中一次緩冷為坑冷，且一次緩冷時長為60小時。優選的，S3中二次緩冷為球化等溫退火。優選的，S3中的總加熱時間大於330分鐘。本發明的高壽命軸承鋼通過對軸承鋼的原材料進行了進一步的優化選擇，同時對軸承鋼中的個別化學元素的含量進行了嚴格的控制，使得製造出的軸承鋼具有更高的彈性極限、抗拉強度和接觸疲勞強度；同時保證製造出的軸承具有良好的耐磨性，及高使用壽命；以及能夠有效的提高軸承鋼的抗化學腐蝕、抗氧化性能。附圖說明為了更清楚地說明本發明實施例的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作一簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發明的一些實施例，對於本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動性的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。圖1是本發明的高壽命軸承鋼的製造方法的一個實施例的流程圖。圖2是本發明的高壽命軸承鋼的製造方法的一個實施例的流程圖。具體實施方式為使本發明的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基於本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬於本發明保護的範圍。(一)高壽命軸承鋼設計指標的設定本實施例中，為保證製造的高壽命軸承鋼能夠獲得以下的優點，對軸承鋼的成分進行了設計：(1)具有較高的彈性極限、抗拉強度和接觸疲勞強度；(2)具有較高的淬硬性和必要的淬透性；(3)具有高耐磨性和一定的衝擊韌性；(4)具有良好的尺寸穩定性或組織穩定性；(5)具有良好的抗化學腐蝕性；(6)能夠有效的降低軸承鋼的材料疲勞剝落、卡死、套圈斷裂、磨損、鏽蝕等現象。為實現以上軸承鋼的要求，針對本實施例的高壽命軸承鋼提出以下設計指標：(1)低倍組織對比高壽命軸承鋼低倍組織中心疏鬆、一般疏鬆和偏析分別按GB/T18254-2002第1、2、3級別圖評級，均應不大於1.0級，不允許有一般斑點狀偏析和邊緣斑點狀偏析。(2)非金屬夾雜物1)常規非金屬夾雜物本實施例的高壽命軸承鋼非金屬夾雜物合格級別如下表1所示：表12)非金屬夾雜物TiN本實施例的高壽命軸承鋼的判定標準：形態：方形或近似方形，四角或稜角分明的單顆粒夾雜物；一個視場內不允許出現2顆邊長＜19μm或1顆邊長≥19μm的TiN夾雜物。(3)碳化物均勻性1)碳化物帶狀高壽命軸承鋼按GB/T18254-2002附錄A第8級別圖進行評定，其合格級別不大於2.0。2)碳化物液析高壽命軸承鋼按GB/T18254-2002附錄A第9級別圖進行評定，其合格級別不大於1.0。(4)超聲波探傷高壽命軸承鋼按照SEP1921標準評定，A/a級合格。基於此，根據以上確定的高壽命軸承鋼的指標，將其與國標GB/T18245-2002中規定的GCr15型鋼進行主要指標對比，具體對比過程如下：(1)低倍組織對比本實施例的高壽命軸承鋼低倍組織中心疏鬆、一般疏鬆和偏析分別按GB/T18254-2002第1、2、3級別圖評級，均應不大於1.0級，不允許有一般斑點狀偏析和邊緣斑點狀偏析。而GCr15低倍組織中心疏鬆、一般疏鬆和偏析分別按GB/T18254-2002第1、2、3級別圖評級，均應不大於1.5級，無縮孔、裂紋、皮下起泡、過燒、白點及有害雜物。(2)非金屬夾雜物1)常規非金屬夾雜物本實施例的高壽命軸承鋼非金屬夾雜物合格級別如上述表1所示：GCr15非金屬夾雜物合格級別如下表2所示：表22)非金屬夾雜物TiN本實施例的高壽命軸承鋼的判定標準：形態：方形或近似方形，四角或稜角分明的單顆粒夾雜物；一個視場內不允許出現2顆邊長＜19μm或1顆邊長≥19μm的TiN夾雜物。而GCr15中不檢驗評級。(3)碳化物均勻性1)碳化物帶狀高壽命軸承鋼按GB/T18254-2002附錄A第8級別圖進行評定，其合格級別不大於2.0。GCr15按GB/T18254-2002附錄A第8級別圖進行評定。GB/T18254-2002附錄A第8級別圖如表3所示：表3規格/mm合格級別不大於≤302.0＞30-602.5＞60-803.0＞80-1503.52)碳化物液析高壽命軸承鋼按GB/T18254-2002附錄A第9級別圖進行評定，其合格級別不大於1.0。GCr15按GB/T18254-2002附錄A第9級別圖進行評定。GB/T18254-2002附錄A第9級別圖如表4所示：表4規格/mm合格級別不大於≤300.5＞30-601.0＞60-802.0＞80-1502.5(4)超聲波探傷高壽命軸承鋼按照SEP1921標準評定，A/a級合格。而GCr15中不檢驗評級。根據以上的對比可知，本實施例中高壽命軸承鋼的指標較GCr15的指標更加嚴格，使得本實施例中的高壽命軸承鋼能夠更加滿足針對軸承鋼的使用需求。(二)高壽命軸承鋼的成分確定根據以上的指標，本實施例中設計的高壽命軸承鋼，其具體包含以下成分：碳含量為0.96～1.03wt％，矽含量為0.15～0.35wt％，錳含量為0.25～0.45wt％，鉻含量為1.4～1.6wt％，鎳含量為0.05～0.09wt％，鉬含量為0.02～0.08wt％，鋁含量為0.007～0.030wt％，銅含量為0.04～0.08wt％，稀土釔含量為0.002～0.030wt％。同時，還需控制軸承鋼中以下成分的含量：磷含量小於0.01wt％，硫含量小於0.008wt％，鈦含量小於0.0025wt％，氧含量小於0.0008wt％，砷含量小於0.012wt％，錫含量小於0.002wt％，銻含量小於0.005wt％，鉛含量小於0.002wt％，鈣含量小於0.001wt％。另，軸承鋼中除以上成分外，其餘成分為鐵。具體的，軸承鋼中各元素成分的選擇如下：在軸承鋼材料所包含的成分中，碳(C)是影響鋼材性能的重要元素，具體說，碳是保障軸承鋼能夠具備足夠的淬透性、硬度值和耐磨性的重要元素之一。碳的強化作用很高，因此，如鋼中含碳量增加，則鋼的屈服點和抗拉強度都將相應的升高，但含碳量的增加卻會顯著降低鋼的韌性，因此，為了提高軸承鋼在使用時的安全性與可靠性，在提高鋼中含碳量的同時，還需通過合金化來來提高鋼的強度，即將現行鋼材料GCr15中的含碳量0.95～1.05wt％，進一步設計成0.96～1.03wt％，同時，更優選的將碳的成分控制在0.98～1.01wt％，且按碳成分含量的下限控制，以降低鑄坯碳偏析，改善碳化物的均勻性。在鋼材料中，元素鉻(Cr)能夠與碳形成化合物，其主要作用是提高鋼的淬透性和耐腐蝕性能，並可提高鋼的強度、硬度、耐磨性、彈性極限和屈服極限，同時，鉻還能顯著的改變鋼中碳化物的分布及其顆粒的大小，使含鉻的滲碳體型碳化物(Fe·Cr)3·C退火聚集的傾向性變小，因此，鉻能夠有效的使軸承鋼中的碳化物變細小、分布均勻，並擴大了軸承鋼在進行球化退火時的溫度範圍，同時，鉻還能減小鋼的給過熱傾向和表面脫碳速度。本實施例中，可將鉻的成分設計在1.40～1.60wt％，進一步可優選的設計在1.50～1.55wt％。通過此種成分設計，能夠有效的增加鋼的淬透性和耐磨性，提高尺寸穩定性或組織穩定性，還能改善鋼的抗腐蝕能力和抗氧化作用，同時，還能夠防止過高的鉻含量而形成大塊碳化物。在鋼材料中，元素錳(Mn)能顯著提高鋼的淬透性、屈服強度和抗拉強度，且部分錳能溶於鐵素體中，以提高鐵素體的硬度和強度；同時，錳還能夠固定鋼中硫(S)的形態，並形成對鋼的性能危害較小的MnS等硫化物，能夠有效的減少或者抑制FeS的生成，以實現削弱或消除鋼中硫所帶來的不良影響，提高固熔強化作用。本實施例的軸承鋼中，根據軸承鋼的需要，將錳的成分設計在0.25～0.45wt％，按錳含量的中上限控制，錳的成分可進一步優選在0.35～0.40wt％，以此來保證軸承鋼中殘餘奧氏體數量，穩定鋼的過熱敏感性、裂紋傾向性以及尺寸穩定性。但，鋼中鉻與錳這些元素會增加鋼材料在250～450℃的回火脆性敏感性，即，在脆性轉變溫度上升的同時，韌性破斷的衝擊值和斷裂韌性值下降，為了降低錳的不利影響，這就需要同時增加元素鉬(Mo)，且可將鉬設計為成分在0.02～0.08wt％，以此來提高軸承鋼的淬透性、抗回火穩定性，並細化退火組織，減小淬火變形、提高疲勞強度，改善力學性能。在鋼材料中，元素鎳(Ni)是最有效的提高鋼材韌性的合金元素，其韌化的機理是使材料的基體本身在低溫下更易於交叉滑移，而不論對何種組織，加入鎳均可提高韌性。因此，可將鎳設計為成分在0.05～0.09wt％。同時，由於按照元素Cu+Mo的結構來設計控制區間，可以得到比元素Cu+Ni的結構更好的綜合耐腐蝕性能,所以銅(Cu)設計為成分在0.04-0.08wt％，使得軸承鋼的抗氧化性增強，避免鋼材在生產過程中脫碳嚴重。在鋼材料中，元素鋁(Al)可以避免鋼材因晶粒度粗化溫度低、粗晶組織的質量問題，使鋼材中形成足夠細小的彌散分布的難熔化合物-AlN，阻止奧氏體晶粒長大，並可使晶粒度級別提高到≥8.5級。因此，可將鋁設計為成分在0.007-0.030wt％，以此方案生產出的軸承鋼比GB/T18254-2002標準下的GCr15鋼材的晶粒度提高0.5級別。稀土元素釔(Y)能夠使鋼材中殘留的夾雜物球化，以此來使鋼材細化晶粒，並提高軸承鋼的使用壽命，因此，可將本實施例軸承鋼中釔設計為成分在0.002-0.03wt％。基於以上的分析，可根據鋼材中各元素的特性，並如表5所示：表5因此，根據以上分析出的元素性能，本實施例中可高壽命軸承鋼的成分可設計如表6中所示：表6CSiMnCrNiMoAlCuY0.960.150.251.400.050.020.0070.040.0021.030.350.451.600.090.080.0300.080.03PSTiOAsSnSbPbCa≤≤≤≤≤≤≤≤≤0.0100.0080.00250.00080.0120.0020.00500.00200.0010根據以上得出的高壽命軸承鋼中元素成分，及高壽命軸承鋼的評定指標來製造該高壽命軸承鋼。在製造高壽命軸承鋼的過程中，需要進行試樣檢驗，具體試樣檢驗的方法如表7所示：表7針對製造出的高壽命軸承鋼進行了相變點計算，見表8：表8相變點T液Ac1(Ar1)Ac3(Ar3)Ms溫度1442759℃(696℃)900℃(719℃)86上述技術參數，為高壽命軸承鋼的熱處理工藝設計提供了依據，按照設計成分製造出的軸承鋼綜合機械性能比原GCr15鋼顯著提高，以軋機導衛軸承為例，使用壽命由原來的GCr15軋機導衛軸承連續工作5-8小時部分失效，提高到現在的高壽命軋機導衛軸承連續工作10-15小時，使用壽命提高1倍，從而滿足軸承鋼在高壽命領域的需要。進一步的，根據以上確定的高壽命軸承鋼的元素成分可知，本實施例中得到的高壽命軸承鋼的金相組織為球狀珠光體組織，其中的滲碳體呈球狀顆粒，彌散分布在鐵素體基體上。並且，其與軋制緩冷狀態軸承鋼片狀珠光體比不但硬度低，便於切削加工，而且在淬火加熱時，奧氏體晶粒不易長大，冷卻時工件也不易變形和開裂。進一步的，高壽命軸承鋼的液相線溫度為1442℃，由於鋼材的過燒溫度比熔點低100～150℃，過熱溫度比過燒溫度低約50℃，所以鋼材的加熱保溫最高溫度一般應低於熔點(或低於狀態圖固相線溫度)200℃，因此，本實施例中的高壽命軸承鋼的允許加熱最高溫度為1242℃。(三)高壽命軸承鋼的製造方法根據附圖1所示，上述實施例的高壽命軸承鋼的製造方法，具體通過以下步驟製造：S1，精煉軸承鋼的原材料，得到鋼錠或連鑄坯。具體的，將本實施例中高壽命軸承鋼的成分進行精煉，以便得到鋼錠或連鑄坯，用於後續製造出高壽命軸承鋼鋼材。針對軸承鋼原料的精煉的具體流程為：首先將原料置於轉爐或電爐中進行冶煉後，進入LF精煉爐中進行精煉，之後再進入VD精煉爐或RH精煉爐進行精煉，最終將精煉完成的原料入模或結晶器進行鑄錠或連鑄，以得到鑄成的鋼錠或連鑄成型的連鑄坯。S2，加熱鋼錠或連鑄坯後，對鋼錠或連鑄坯進行軋制和一次緩冷，得到一次軋制鋼坯。具體的，對步驟S1中得到的鋼錠或連鑄坯進行加熱，然後進行軋制，將軋制後的鋼坯進行一次緩冷後精整處理，以便得到一次軋制鋼坯。開坯前的鋼錠或連鑄坯高溫均質化保溫溫度為1230-1240℃，高溫擴散時間6-8小時，經過軋機軋制後形成240mm2或160mm2軋坯，軋制鋼坯一次緩冷時間為60小時。進一步的，一次緩冷採用坑冷。進一步的，對經過軋制一次緩冷後的一次軋制鋼坯，進行表面精整，其目的是使一次軋制鋼坯表面缺陷清除乾淨。S3，加熱一次軋制鋼坯後，對一次軋制鋼坯進行二次軋制，得到棒材或線材，並進行二次緩冷。具體的，將經過精整所得到的一次軋制鋼坯再次進行加熱，並對加熱後的一次軋制鋼坯進行二次加熱軋制，得到軋制棒材或線材，並對棒材或線材進行等溫球化退火。即對經過軋制後得到的240mm2或160mm2軋坯，通過步進式加熱爐進行加熱，且在二次軋制前的加熱溫度為1200～1220℃，均熱段保溫溫度為1220-1220℃，保溫時間為110-150分鐘；總加熱時間大於330分鐘。進一步的，步驟S3中得到軋制棒材或線材，對其進行球化等溫退火。因為軋制所得到的鋼材組織為片層狀珠光體與網狀滲碳體，這種組織硬而脆，不僅難以切削加工，而且在之後的淬火過程中也易變形和開裂；而如果經過軋制的鋼材經過球化等溫退火處理的話，則可得到鋼材組織為球狀珠光體組織，其中的滲碳體呈球狀顆粒，且彌散分布在鐵素體基體上，與片狀珠光體比，其不但硬度低，便於切削加工，而且在淬火加熱時，奧氏體晶粒不易長大，冷卻時工件也不易變形和開裂，因此，步驟S3採用球化等溫退火工藝。S4，對棒材或線材進行清理檢查，得到軸承鋼。具體的，對經過球化等溫退火處理後得到的棒材或線材進行矯直、清理、檢查，以便得高壽命軸承鋼成品棒材或線材。該清理檢查具體包括：對棒材進行磨光或扒皮處理，之後進行探傷檢查、理化檢驗，檢驗合格的鋼材可以判定交付，最終得到所需的高壽命軸承鋼。本實施例中採用的球化等溫退火工藝可參考圖2所示，其中，球化等溫退火具體為：將鋼材加熱到AC1以上20-30℃，即800℃，保溫10+Q/2時間後，隨爐以小於20℃/h的速度冷卻到略低於Ar1的溫度720℃進行等溫，等溫時間為其加熱保溫時間的1.5倍，等溫後隨爐冷至500℃保溫1小時，並在爐內自然冷卻3小時左右出爐空冷。其中，Q代表裝爐的鋼材總重量，單位為噸。製造軸承鋼的棒材或線材在淬火前經過球化等溫退火後，具體可以達到的效果為：①淬火效果均一、②減小淬火變形、③提高淬火硬度、④改善工件切削性能、⑤提高耐磨性和抗點蝕性等；並且該棒材或線材適宜製造各種軸承套圈及較寬尺寸範圍的滾動體、滾針等。通過以上的高壽命軸承鋼的製造方法製造高壽命軸承鋼，且製造出的高壽命軸承鋼符合上表7中試樣檢驗，對製造出的高壽命軸承鋼的成分進行檢測，具體監測結果如表9所示：根據表9中記載的高壽命軸承鋼成分檢測結果可知，根據本實施例中高壽命軸承鋼的製造方法製造出的高壽命軸承鋼符合要求。進一步的，步驟S2和S3中針對鋼坯的加熱及軋制的工藝要求具體如下：經過步驟S1處理後得到的鋼錠或連鑄坯經高溫均質化處理的溫度必須控制在1220-1240℃溫度範圍之內，保溫時間6-8小時，軋後進行坑冷，以防止鋼坯表面裂紋，最後對軋後的一次軋制鋼坯進行表面清理。對一次軋制鋼坯經過表面清理後，裝入步進式加熱爐進行再次加熱，對一次軋制鋼坯進行二次軋製得到棒材或線材，並對棒材或線材進行球化等溫退火，最終清理檢查後得到所需軸承鋼。上述過程中，針對鋼材兩次加熱過程的工藝要求具體如表10所示：表10而軸承鋼在進行軋制過程中，其開軋溫度與終軋溫度如表11所示表11並且，軸承鋼在軋制過程中需要全程穿水。(四)高壽命軸承鋼與GCr15型鋼對比本實施例的高壽命軸承鋼與GCr15型鋼對比，其包含的化學元素成分有實質性的不同，具體為，高壽命軸承鋼中增加了鎳、鉬、銅、釔等元素，同時對元素鋁的含量進行了嚴格限制的設計，這使得得到的軸承鋼的綜合性能有顯著提高，具體的檢測結果如下：低倍組織對比如表12所示：表12非金屬夾雜物對比如表13所示：表13碳化物分布對比如表14所示：表14通過以上的對比可知，本實施例的高壽命軸承鋼相較現有的GCr15型鋼，具有更長的使用壽命，其具體表現在：①經過現場使用數據對比驗證，使用壽命比現有的GCr15型軸承鋼提高1倍；②稀土釔球化後的高壽命軸承鋼，使鋼中殘留的夾雜物球化，質量穩定性提高；③高壽命軸承鋼的純淨度比現有的GCr15型軸承鋼純淨度指標顯著提高。本發明的高壽命軸承鋼通過對軸承鋼的原材料進行了進一步的優化選擇，同時對軸承鋼中個別元素的含量進行嚴格的控制，使得製造出的軸承鋼具有更高的彈性極限、抗拉強度和接觸疲勞強度；同時保證製造出的軸承具有良好的耐磨性；以及能夠有效的提高軸承鋼的抗化學腐蝕、抗氧化性能。最後應說明的是：以上實施例僅用以說明本發明的技術方案，而非對其限制；儘管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特徵進行等同替換；而這些修改或者替換，並不使相應技術方案的本質脫離本發明各實施例技術方案的精神和範圍。當前第1頁1 2 3