一種轉爐出鋼過程的控制系統及控制方法與流程

2023-06-01 21:08:41 1

本發明涉及轉爐煉鋼架技術領域，更具體地說，涉及一種轉爐出鋼過程的控制系統，還涉及一種轉爐出鋼過程的控制方法。

背景技術：

轉爐煉鋼是目前世界上主要的煉鋼方式，其基本原理為高溫鐵水和氧氣反應，溫度上升，鐵水中碳、磷等元素大大降低，生成高溫鋼水。

轉爐煉鋼涉及多種液態、顆粒原材料，同時其冶煉過程為高溫多相反應，生產環境很惡劣，轉爐工序的自動化和品質提升一直是鋼鐵冶金的重點。

目前，轉爐冶煉過程引入了副槍、爐氣分析等先進的檢測技術，自動化程度大大提升，很多鋼廠實現了一鍵式煉鋼。但是在出鋼領域，我國一直都是採用人工控制方式，通過人工觀察爐內狀況和鋼流形態，控制轉爐轉動，完成出鋼過程。轉爐高溫高粉塵的工作環境，導致人工控制危險性非常大。同時，人工觀察不能精確了解和計算爐內信息，轉爐角度的選擇隨意性很大，出鋼過程夾渣的概率增加，很難將鋼水出盡。

綜上所述，如何有效地解決轉爐出鋼過程控制精度低影響生產效益等問題，是目前本領域技術人員急需解決的問題。

技術實現要素：

有鑑於此，本發明的第一個目的在於提供一種轉爐出鋼過程的控制系統，該轉爐出鋼過程的控制系統的結構設計可以有效地解決轉爐出鋼過程控制精度低影響生產效益的問題，本發明的第二個目的是提供一種轉爐出鋼過程的控制方法。

為了達到上述第一個目的，本發明提供如下技術方案：

一種轉爐出鋼過程的控制系統，包括：

鋼包稱重裝置，用於稱量鋼包重量，並將稱取的鋼包重量信息發送至控制器；

轉爐爐口監測裝置，用於實時採集轉爐爐口圖像，並將圖像信息發送至伺服器；

壁厚監測裝置，用於檢測轉爐爐襯厚度，並將爐襯信息發送至所述伺服器；

伺服器，用於根據鋼包內鋼水信息、所述爐襯信息及接收所述控制器發送的所述鋼包重量信息，以計算獲得鋼包內鋼水液位最深時對應的最佳轉爐傾角與鋼包重量的關係及鋼水浸沒出鋼口的臨界狀態對應的極限轉爐傾角與鋼包重量的關係，並根據所述圖像信息判斷爐渣位置結合當前鋼水餘量，確定轉爐當前角度；

控制器，用於根據所述伺服器確定的所述轉爐當前角度調整轉爐角度。

優選地，上述轉爐出鋼過程的控制系統中，所述伺服器用於在爐渣未到達警戒線時，增大轉爐角度且保證轉爐角度不大於所述極限轉爐傾角直至爐渣達到警戒線，並將對應的角度確定為轉爐當前角度；在轉爐達到所述極限轉爐傾角且爐渣仍未達到所述警戒線時，則以對應的最佳轉爐傾角為轉爐當前角度；所述警戒線為爐渣從爐口溢出的臨界位置。

優選地，上述轉爐出鋼過程的控制系統中，所述控制器還用於將轉爐信息、氧槍信息及料倉信息發送至所述伺服器。

優選地，上述轉爐出鋼過程的控制系統中，所述鋼水信息包括鋼廠二級發送的鐵水廢鋼裝入量信息、鐵水成分信息、鋼種信息、鋼水成分信息。

優選地，上述轉爐出鋼過程的控制系統中，還包括與所述伺服器電連接的人機互動界面，用於將所述伺服器的計算結果輸出、獲取用戶輸入的手動控制或自動控制的選擇信息並發送至所述伺服器。

本發明提供的轉爐出鋼過程的控制系統包括鋼包稱重裝置、轉爐爐口監測裝置、伺服器和控制器。其中，鋼包稱重裝置用於稱量鋼包重量，並將稱取的鋼包重量信息發送至控制器；轉爐爐口監測裝置，用於實時採集轉爐爐口圖像，並將圖像信息發送至伺服器；壁厚監測裝置，用於檢測轉爐爐襯厚度，並將爐襯信息發送至所述伺服器；伺服器，用於根據鋼包內鋼水信息、所述爐襯信息及接收所述控制器發送的所述鋼包重量信息，以計算獲得鋼包內鋼水液位最深時對應的最佳轉爐傾角與鋼包重量的關係及鋼水浸沒出鋼口的臨界狀態對應的極限轉爐傾角與鋼包重量的關係，並根據所述圖像信息判斷爐渣位置結合當前鋼水餘量，確定轉爐當前角度；控制器，用於根據所述伺服器確定的所述轉爐當前角度調整轉爐角度。

應用本發明提供的轉爐出鋼過程的控制系統，出鋼之前，系統根據鋼水信息，計算某一重量時鋼水液位最深時對應的最佳轉爐傾角以及鋼水剛好浸沒出鋼口時的極限轉爐傾角，從而確定餘鋼量一定時的角度控制範圍。出鋼開始後，伺服器根據圖像信息判斷爐渣位置，並結合當前鋼水餘量，確定轉爐當前角度並發送給控制器，控制器根據轉爐當前角度，也就是轉爐的調整量控制轉爐動作，從而調整轉爐角度至轉爐當前角度。因而通過該轉爐出鋼過程的控制系統避免了人工出鋼過程中的隨意性，測量準確率高，能夠提高生產穩定性，提高鋼水產量和質量。

為了達到上述第二個目的，本發明提供如下技術方案：

轉爐出鋼過程的控制方法，包括：

採集鋼包內鋼水信息，稱取鋼包重量，檢測轉爐爐襯厚度，並實時採集轉爐爐口圖像；

根據所述鋼水信息、所述爐襯信息及所述鋼包重量信息，計算獲得鋼包內鋼水液位最深時對應的最佳轉爐傾角與鋼包重量的關係及鋼水浸沒出鋼口的臨界狀態對應的極限轉爐傾角與鋼包重量的關係；

根據所述圖像信息判斷爐渣位置，並結合當前鋼水餘量，確定轉爐當前角度；

調整轉爐角度至所述轉爐當前角度。

優選地，上述轉爐出鋼過程的控制方法中，所述確定轉爐當前角度，具體包括：

在爐渣未到達警戒線時，增大轉爐角度且保證轉爐角度不大於所述極限轉爐傾角直至爐渣達到警戒線，並將對應的角度確定為轉爐當前角度；

在轉爐達到所述極限轉爐傾角且爐渣仍未達到所述警戒線時，則以對應的最佳轉爐傾角為轉爐當前角度；

所述警戒線為爐渣從爐口溢出的臨界位置。

優選地，上述轉爐出鋼過程的控制方法中，還包括：

通過圖像獲取裝置採集轉爐不同角度時爐口在圖像中的位置，並得到爐口位置與轉爐角度的位置關係曲線，並將其作為所述警戒線。

優選地，上述轉爐出鋼過程的控制方法中，還包括：

將所述最佳轉爐傾角與鋼包重量的關係、所述極限轉爐傾角與鋼包重量的關係及所述圖像信息輸出。

優選地，上述轉爐出鋼過程的控制方法中，還包括：

獲取用戶輸入的手動控制或自動控制的選擇信息，並在獲取到自動控制對應的選擇信息時，自動控制轉爐調整至所述轉爐當前角度；在獲取到手動控制對應的選擇信息時，將所述轉爐當前角度進行輸出。

通過本發明提供的轉爐出鋼過程的控制方法避免了人工出鋼過程中的隨意性，測量準確率高，能夠提高生產穩定性，提高鋼水產量和質量。

附圖說明

為了更清楚地說明本發明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對於本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發明一個具體實施例的轉爐出鋼過程的控制系統的結構示意圖；

圖2為規劃曲線的示意圖；

圖3為爐渣警戒線的示意圖。

附圖中標記如下：

鋼包稱重裝置101，轉爐爐口監測裝置102，壁厚監測裝置103，伺服器104，控制器105，人機互動界面106，鋼廠二級107，極限轉爐傾角曲線a，最佳轉爐傾角曲線b。

具體實施方式

本發明實施例公開了一種轉爐出鋼過程的控制系統，以提高轉爐出鋼過程控制精度及生產效益。

下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基於本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬於本發明保護的範圍。

請參閱圖1-圖3，圖1為本發明一個具體實施例的轉爐出鋼過程的控制系統的結構示意圖；圖2為規劃曲線的示意圖；圖3為爐渣警戒線的示意圖。

在一個實施例中，本發明提供的轉爐出鋼過程的控制系統包括鋼包稱重裝置101、轉爐爐口監測裝置102、伺服器104和控制器105。

其中，鋼包稱重裝置101用於稱量鋼包重量，並將稱取的鋼包重量信息發送至控制器105。具體鋼包稱重裝置101與控制器105可以通過有線或無線的方式連接，以進行數據傳輸。

轉爐爐口監測裝置102，用於實時採集轉爐爐口圖像，並將圖像信息發送至伺服器104；具體轉爐爐口監測裝置102與伺服器104可以通過有線或無線的方式連接，以進行數據傳輸。轉爐爐口監測裝置102具體可以為相機等圖像獲取裝置。

壁厚監測裝置103，用於檢測轉爐爐襯厚度，並將爐襯信息發送至伺服器104。

伺服器104，用於根據鋼包內鋼水信息、爐襯信息及接收控制器105發送的鋼包重量信息，以計算獲得鋼包內鋼水液位最深時對應的最佳轉爐傾角與鋼包重量的關係及鋼水浸沒出鋼口的臨界狀態對應的極限轉爐傾角與鋼包重量的關係，並根據圖像信息判斷爐渣位置結合當前鋼水餘量，確定轉爐當前角度。

也就是伺服器104包括計算模塊，用於根據鋼包內鋼水信息、爐襯信息及鋼包重量信息計算獲得最佳轉爐傾角與鋼包重量的關係、極限轉爐傾角與鋼包重量的關係，具體可以通過關係曲線表示。如圖2所示的極限轉爐傾角曲線a和最佳轉爐傾角曲線b。伺服器104還用於根據實際爐渣位置，並結合當前鋼水餘量，確定轉爐當前角度。具體實際爐渣位置也可以通過監控設備等獲取。

控制器105，用於根據伺服器104確定的轉爐當前角度調整轉爐角度。控制器105接收伺服器104指令，控制轉爐動作，能夠實時對出鋼過程中轉爐角度進行調整。

應用本發明提供的轉爐出鋼過程的控制系統，出鋼之前，系統根據鋼水信息，計算某一重量時鋼水液位最深時對應的最佳轉爐傾角以及鋼水剛好浸沒出鋼口時的極限轉爐傾角，從而確定餘鋼量一定時的角度控制範圍。出鋼開始後，伺服器104根據圖像信息判斷爐渣位置，並結合當前鋼水餘量，確定轉爐當前角度並發送給控制器105，控制器105根據轉爐當前角度，也就是轉爐的調整量控制轉爐動作，從而調整轉爐角度至轉爐當前角度。因而通過該轉爐出鋼過程的控制系統避免了人工出鋼過程中的隨意性，測量準確率高，能夠提高生產穩定性，提高鋼水產量和質量。

具體的，伺服器104用於在爐渣未到達警戒線時，增大轉爐角度且保證轉爐角度不大於極限轉爐傾角直至爐渣達到警戒線，並將對應的角度確定為轉爐當前角度；在轉爐達到極限轉爐傾角且爐渣仍未達到警戒線時，則以對應的最佳轉爐傾角為轉爐當前角度；警戒線為爐渣從爐口溢出的臨界位置。也就是伺服器104讀取預先存儲的爐渣從爐口溢出的臨界位置，並根據圖像信息獲取當前爐渣位置，確定動態調整範圍。爐渣沒有到達警戒線，則轉爐角度控制可以往最大角度調整，直到爐渣抵達警戒線。如果轉爐達到最大角度，爐渣仍沒有抵達警戒線，則根據餘鋼量和最佳角度曲線控制轉爐動作。

進一步地，控制器105還用於將轉爐信息、氧槍信息及料倉信息發送至伺服器104。從而便於伺服器104全面判斷轉爐狀態，以對其進行精確控制。

優選的，鋼水信息包括鋼廠二級107發送的鐵水廢鋼裝入量信息、鐵水成分信息、鋼種信息、鋼水成分信息。

在上述各實施例的基礎上，還包括與伺服器104電連接的人機互動界面106，用於將伺服器104的計算結果輸出、獲取用戶輸入的手動控制或自動控制的選擇信息並發送至伺服器104。人機互動之間與伺服器104可以為雙向聯繫。一方面，人機互動系統從伺服器104獲取計算結果、冶煉信息、轉爐信息、氧槍信息、料倉信息、裝入量信息等並可以有選擇的將上述信息輸出，另一方面，人機互動系統將手/自動切換、人工輸入信息等發送給伺服器104。也就是獲取用戶輸入的選擇信息，並將用戶的手動控制或自動控制選擇信息發送至伺服器104。進而在自動控制下，控制器105可以根據伺服器104確定的當前轉爐角度控制轉爐調整；而在手動控制下，則可以通過將伺服器104確定的當前轉爐角度輸出，從而操作人員手動根據當前轉爐角度進行調整。

本發明還提供了一種轉爐出鋼過程的控制，在一個具體實施例中，包括以下步驟：

s1：採集鋼包內鋼水信息，稱取鋼包重量，檢測轉爐爐襯厚度，並實時採集轉爐爐口圖像；

s2：根據鋼水信息、爐襯信息及鋼包重量信息，計算獲得鋼包內鋼水液位最深時對應的最佳轉爐傾角與鋼包重量的關係及鋼水浸沒出鋼口的臨界狀態對應的極限轉爐傾角與鋼包重量的關係；

也就是計算獲得最佳轉爐傾角與鋼包重量的關係、極限轉爐傾角與鋼包重量的關係，具體可以通過關係曲線表示。其中，最佳轉爐傾角指鋼包內鋼水液位最深時對應的傾角，極限轉爐傾角指鋼水浸沒出鋼口的臨界狀態對應的傾角。

s3：根據圖像信息判斷爐渣位置，並結合當前鋼水餘量，確定轉爐當前角度；

根據確定的爐渣位置，具體可以通過監控設備實時監控渣面信息，從而確定爐渣位置。對於不同的角度，爐口位置在圖像獲取裝置所拍攝圖片中都有不同的位置，當爐渣到達這些位置時，就意味著爐渣將從爐口溢出。因而需根據當前鋼水餘量，結合爐渣位置，確定轉爐對應的當前角度，即最優角度。

s4：調整轉爐角度至轉爐當前角度。根據確定的轉爐當前角度，實時對轉爐角度進行調整。

進一步地，上述步驟s4具體包括：

在爐渣未到達警戒線時，增大轉爐角度且保證轉爐角度不大於極限轉爐傾角直至爐渣達到警戒線，並將對應的角度確定為轉爐當前角度；

在轉爐達到極限轉爐傾角且爐渣仍未達到警戒線時，則以對應的最佳轉爐傾角為轉爐當前角度；

警戒線為爐渣從爐口溢出的臨界位置。

也就是通過上述邏輯確定轉爐當前角度，從而有效降低了出鋼的夾渣率，提高鋼水收得率。根據需要也可以考慮通過其他控制邏輯確定轉爐的當前角度。

更進一步地，還包括步驟：

通過圖像獲取裝置採集轉爐不同角度時爐口在圖像中的位置，並得到爐口位置與轉爐角度的位置關係曲線，並將其作為警戒線。根據轉爐角度信息及爐口在圖像中的位置信息，可以繪出爐渣警戒線曲線。出鋼過程中，為了出鋼安全，將爐口位置控制在警戒線左側。

優選的，步驟s1之後還可以包括步驟：

將最佳轉爐傾角與鋼包重量的關係、極限轉爐傾角與鋼包重量的關係及圖像信息輸出。從而便於相關人員能夠方便的獲知伺服器104的計算結果，進而便於人工根據上述技術計算結果控制轉爐的角度。

在上述各實施例中，還可以包括步驟：

獲取用戶輸入的手動控制或自動控制的選擇信息，並在獲取到自動控制對應的選擇信息時，自動控制轉爐調整至轉爐當前角度；在獲取到手動控制對應的選擇信息時，將轉爐當前角度進行輸出。也就是獲取用戶輸入的選擇信息，並將用戶的手動控制或自動控制選擇信息發送至伺服器104。進而在自動控制下，控制器105可以根據伺服器104確定的當前轉爐角度控制轉爐調整；而在手動控制下，則可以通過將伺服器104確定的當前轉爐角度輸出，從而操作人員手動根據當前轉爐角度進行調整。

以下以一個優選的實施方式為例說明：

在一個優選的實施方式中，轉爐出鋼過程的控制系統包括鋼包稱重裝置101、轉爐爐口監測裝置102、伺服器104、控制器105和人機互動界面106。其中，鋼包稱重裝置101，稱量鋼包重量，通過硬線或無線數傳方式，將稱重信號發送到主控室儀表，然後發送到plc控制器105。爐口監測裝置，實時採集轉爐爐口圖像，發送給伺服器104。壁厚檢測裝置，檢測轉爐爐襯信息，發送給伺服器104。plc控制器105，接收伺服器104指令，控制轉爐動作，並將轉爐信息、氧槍信息、料倉信息、稱重信息發送給伺服器104。鋼廠二級107，將鐵水、廢鋼裝入量信息、鐵水成分信息、鋼種信息、鋼水成分信息等發送給伺服器104。伺服器104，用於數據採集、模型計算、指令下發和報表生成。

伺服器104中的數據採集包括轉爐plc信息採集，鋼廠二級107信息採集、爐口監測圖像採集以及壁厚檢測裝置信息採集。

伺服器104中的模型計算包括靜態規劃模型和動態調整模型。靜態規劃模型根據裝入量信息和爐襯厚度信息，計算某一重量時鋼水液位最深時對應的最佳轉爐傾角(最佳角度)以及鋼水剛好浸沒出鋼口時的極限轉爐傾角(極限角度)，確定餘鋼量一定時的角度控制範圍。動態調整模型根據爐口監測系統拍攝的圖像信息，判斷爐渣位置，確定動態調整範圍。如果在當前鋼水餘量情況下，爐渣沒有到達警戒線，則轉爐角度控制可以往最大角度調整，直到爐渣抵達警戒線。如果轉爐達到最大角度，爐渣仍沒有抵達警戒線，根據餘鋼量和最佳角度曲線控制轉爐動作。如果轉爐到達最佳角度前，爐渣已經抵達警戒線，則以控制爐渣高度為主。如果在極限角度前，爐渣已經抵達警戒線，則進行壓渣處理，防止爐口過度出渣。

動態調整模型中的爐渣警戒線根據離線轉爐角度及對應圖像進行計算。相機固定以後，特定角度下爐口的位置一定，在圖片中的位置也一定，得到不同角度時爐口在圖像中的位置，就可以得到角度——爐口位置曲線，也就是爐渣警戒線。

指令下發包括靜態信息和動態信息兩個部分。出鋼之前，伺服器104將規劃曲線發送給plc用於控制轉爐動作。出鋼開始後，根據餘鋼量、渣面信息，確定調整量，並發送給plc。

報表生成包括本爐靜態出鋼規劃及動態調整數據、合金加入量、出鋼量、出鋼時間等。

人機界面將計算結果和冶煉狀況進行顯示，供操作工查看。具體可用於顯示當前冶煉進程、鋼包信息、轉爐信息、氧槍信息、料倉信息、爐口圖像信息、出鋼指導信息。

可通過手動和自動兩種方式進行實施。採用手動方式時，伺服器104將最佳角度發送到人機互動界面106，操作工根據最佳角度控制操作杆出鋼。採用自動方式時，伺服器104將最優角度發送到plc，plc自動控制轉爐動作。

出鋼之前，系統根據裝入量信息、鋼種信息和爐襯厚度信息，計算某一重量時鋼水液位最深時對應的轉爐傾角(最佳角度)以及鋼水剛好浸沒出鋼口時的轉爐傾角(極限角度)，確定餘鋼量一定時的角度控制範圍。

出鋼開始後，系統根據爐渣警戒線曲線和實際渣面位置對規划進行跟蹤，確定調整量，並發送給plc，plc根據調整量控制轉爐動作。如果在當前鋼水餘量情況下，爐渣沒有到達警戒線，則轉爐角度控制可以往最大角度調整，直到爐渣抵達警戒線。如果轉爐達到最大角度，爐渣仍沒有抵達警戒線，根據餘鋼量和最大角度曲線控制轉爐動作。如果轉爐到達最大角度前，爐渣已經抵達警戒線，則以控制爐渣高度為主。如果在最小角度前，爐渣已經抵達警戒線，則進行壓渣處理，防止爐口過度出渣。

具體的，鋼包稱重裝置101和plc之間可以為單向聯繫，鋼包稱重裝置101將鋼包重量信息實時發送給plc。爐口監測系統和伺服器104之間為單向聯繫，爐口監測系統實時採集轉爐爐口圖像，將圖像發送給伺服器104。壁厚檢測系統和伺服器104之間為單向聯繫，壁厚檢測系統完成轉爐爐襯檢測後，將爐襯信息發送給伺服器104。鋼廠二級107和伺服器104之間為單向聯繫，鋼廠二級107將鐵水、廢鋼重量信息，鐵水成分、鋼種信息、鋼水成份等信息發送給伺服器104。plc和伺服器104之間為雙向聯繫，一方面，plc將鋼包稱重信息、轉爐信息、氧槍信息、料倉信息等實時發送給伺服器104；另一方面，伺服器104制定出鋼角度規劃和動態調整規則後，發送給plc去執行。伺服器104和人機互動之間為雙向聯繫。一方面，人機互動系統從伺服器104獲取冶煉信息、轉爐信息、氧槍信息、料倉信息、裝入量信息等，另一方面，人機互動系統將手/自動切換、人工輸入信息等發送給伺服器104。

請參閱圖2，圖2為規劃曲線的示意圖。

轉爐在出鋼過程中，穩定快速的出完鋼水，有利於減少出鋼過程溫降，提高生產效率。同樣重量的鋼水，當轉爐的角度位置不同時，鋼水表面相對於出鋼口的豎直高度不同，因此出鋼口處的鋼水靜壓力會不一樣。根據牛頓第二定律，靜壓力越大，出鋼口處鋼水受到的力越大，鋼水速率越大。因此，為了達到出鋼時間最少，就要保持鋼水液面相對於出鋼口的豎直距離最大化。

根據轉爐內部爐襯數據，對於特定鋼水量，可以計算出鋼水量與轉爐角度的最優配對曲線。也就是說，對於特定的鋼水量，存在一個最佳角度，此時鋼水頁面相對於出鋼口的豎直距離最大，出鋼速度最快。當轉爐角度大於或小於這一角度時，鋼水液面相對於出鋼口的數值距離都會減小，出鋼速率下降。

出鋼角度大於最佳角度是不可取的，此時鋼水、鋼渣存在較大的從爐口溢出的風險。

出鋼角度小於最佳角度時，存在一個極限角度，此時鋼水剛好浸沒出鋼口。當轉爐角度小於這個極限角度時，鋼渣將從出鋼口流出，降低鋼水質量。

因此，我們應該將出鋼角度控制在最佳角度，當存在爐口溢渣風險時，可適當減小轉爐角度，但必須大於極限角度。最佳角度曲線和極限角度曲線之間的區域為出鋼過程合理調整區域。

請參閱圖3，圖3為爐渣警戒線的示意圖。

當轉爐爐渣發泡時，爐渣體積比正常情況要大，從爐口溢出的風險增加。當爐渣從爐口溢出時，容易燒毀電纜，發生安全事故。

爐渣警戒線曲線根據轉爐爐口位置在相機拍攝圖片中的位置得出。對於不同的角度，爐口位置在相機所拍攝圖片中都有不同的位置，當爐渣到達這些位置時，就意味著爐渣將從爐口溢出。根據轉爐角度信息及爐口在圖像中的位置信息，可以繪出爐渣警戒線曲線。出鋼過程中，為了出鋼安全，我們必須將爐口位置控制在警戒線左側。

上述系統的工作過程如下：

系統採集到冶煉開始信號後，採集鐵水、廢鋼裝入量信息、鋼種信息，計算最佳角度曲線和極限角度曲線。

吹煉結束後，出鋼過程開始。系統根據最佳角度曲線控制轉爐動作，同時監控轉爐渣面信息，根據爐渣警戒線曲線和實際檢測渣面位置對出鋼角度進行調整。如果在當前鋼水餘量和最佳角度情況下，渣面位置沒有到達警戒線，則轉爐角度控制可以根據最佳角度曲線繼續控制。如果渣面位置到達警戒線，則實際控制曲線從最佳角度曲線向極限角度曲線方向調整，直到渣面位置離開警戒線。如果調整到極限角度曲線，爐渣仍不能離開警戒線，則採取搖爐壓渣處理後，再進行出鋼操作。

出鋼結束後，系統記錄本爐出鋼信息，包括出鋼時間，出鋼角度曲線，料倉信息等，供操作工查看。

該系統的壁厚檢測系統採集轉爐內壁信息，並將信息傳給伺服器。伺服器根據壁厚信息及本爐裝入量信息，制定本爐轉爐出鋼規劃。出鋼過程中伺服器對爐口監測系統採集的圖像進行分析，結合鋼包稱重信息，對出鋼規划進行調整，並將調整指令發送給plc，plc根據調整信息控制轉爐動作。該系統能夠對出鋼過程進行實時監控、計算和調整，獲取最佳操作路線，加快出鋼過程，減少出鋼過程下渣，提高出鋼量，具有較大的經濟效益，和擋渣機構，合金化設備進行聯合，能夠實現出鋼自動化。

本說明書中各個實施例採用遞進的方式描述，每個實施例重點說明的都是與其他實施例的不同之處，各個實施例之間相同相似部分互相參見即可。

對所公開的實施例的上述說明，使本領域專業技術人員能夠實現或使用本發明。對這些實施例的多種修改對本領域的專業技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發明的精神或範圍的情況下，在其它實施例中實現。因此，本發明將不會被限制於本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的範圍。