一種溼法混合制粒機的製作方法

2023-06-04 12:07:07 4

本實用新型具體涉及一種溼法混合制粒機。

背景技術：

現有在製藥、食品、化工或其他相關領域中所使用的溼法混合制粒機存在以下三點缺陷：

一、機體穿牆式安裝，不可移動，在生產完成並在線清洗後，對無法清洗徹底的死角及關鍵零部件需要現場拆卸清洗，無法適用於類毒素藥物的生產，易汙染生產環境，如將整機整體拆卸後運送至指定的密閉環境下清洗，則會造成滯工，影響生產的連續進行。

二、加漿和出料機構多採用電動或氣動控制方式，當需要將整機運送至指定的密閉環境下清洗時，由於電、氣管路管線較多，影響拆卸，移動不便。

三、密封除塵機構密封性要求不高，無法適用於類毒素藥物的生產。

總之上述問題導致缺少專用於類毒素及對無菌級別要求較高的藥物生產的設備。

技術實現要素：

本實用新型的目的是提供一種溼法混合制粒機，以解決制粒機在使用過程中存在密閉性要求不高、靈活性差且難於拆卸和清洗，無法適用於類毒素及對無菌級別要求較高的藥物生產的問題。

本實用新型為解決上述技術問題採取的技術方案是：

一種溼法混合制粒機，它包括機身主體、快速拆裝機構、柱塞式加漿機構和出料機構，所述機身主體豎直設置，所述機身主體通過快速拆裝機構與溼法制粒機靠近的牆體可拆卸連接，機身主體的頂部設置有加漿口，所述柱塞式加漿機構設置在機身主體的頂部且其與機身主體的加漿口相連通，所述柱塞式加漿機構與加漿口密封連接，機身主體的一側加工有出料口，所述出料機構設置在機身主體帶有出料口的一側且其與出料口相連通，所述出料機構與出料口密封連接。

所述快速拆裝機構包括切碎刀、電機、傳動軸和聯軸器，切碎刀、傳動軸和聯軸器均位於牆體的一側，所述切碎刀設置在機身主體的內部，所述傳動軸的一端與切碎刀相連接，傳動軸的另一端通過聯軸器與位於牆體另一側的電機輸出軸相連接。

所述柱塞式加漿機構包括空心缸體、柱塞和第三輸料管，柱塞包括活塞和推拉杆，活塞的頂部固定連接有豎直設置的推拉杆，所述活塞位於空心缸體內且其與空心缸體內壁滑動配合，活塞在推拉杆的抽拉運動下沿空心缸體的長度方向往復運動，所述空心缸體的底部通過第三輸料管與加漿口相連通，所述第三輸料管上加工有抽吸口。

所述出料機構包括開關機構、出料筒和出料管，所述出料筒的一端與機身主體的出料口相連通，開關機構穿過出料筒的另一端並設置在出料筒內，出料筒的筒壁上加工有與出料管上端相連通的下料口。

所述開關機構包括控制拉杆和塞頭，所述塞頭塞緊在機身主體的出料口處，出料筒的內部設置有導向套，所述控制拉杆的一端穿過導向套與塞頭固定連接。

所述控制拉杆的另一端設置有把手，所述圓盤套裝在控制拉杆上且其靠近把手設置，所述圓盤的外圓周端面上設置有多個銷，所述出料筒內設置有與圓盤相配合的圓環，圓環的內圈上加工有與銷一一對應設置的豁口。

本實用新型與現有技術相比的有益效果：

1、本實用新型中傳動軸、電機與聯軸器之間可拆卸地連接，便於穿牆式安裝的整機中的切碎刀與電機之間的拆裝，當整機完成類毒素藥物生產並在線清洗後，通過聯軸器將傳動軸與電機拆開，移往密閉的空間內再將整機拆卸對其中的死角或關鍵零部件進行清洗，不需在生產現場拆卸清洗，避免了有毒藥物對生產環境的汙染，另外，將整機移往密閉的空間進行拆卸清洗時，將其它的整機通過聯軸器與切碎刀電機的傳動軸連接繼續進行生產，從而保證生產的連續進行，此穿牆式整機的快速拆裝結構還可以根據生產的需要隨時更換不同容積的整機進行生產。

2、柱塞式加漿機構的設置提高加漿量較少時加漿的精準性以及漿液粘稠度較大時加漿工作的順利完成，其採用手動方式，便於隨整機移往它處進行清洗，相比於電動或氣動的控制方式，減少了拆裝電、氣管路的工序。

3、密閉除塵裝置的獨特設計，將整機生產時產生的粉塵運送至生產環境以外的廢氣廢料收集處進行統一處理，尤其是在生產類毒素藥物時，有效避免藥物粉塵從整機的出氣口滲漏對工作環境造成汙染，影響工作人員的身體健康。

4、出料機構的設置有效保證出料時設備的密閉性，避免出料過程中物料滲漏對工作環境造成汙染，其採用手動方式，便於隨整機移往它處進行清洗，相比於電動或氣動的控制方式，減少了拆裝電、氣管路的工序；

附圖說明

圖1是本實用新型的主視結構示意圖；

圖2是控制拉杆21、把手24、圓環25和圓盤27之間連接關係的立體結構示意圖；

圖3是圓盤27的立體結構示意圖；

圖4是圓環25的立體結構示意圖。

具體實施方式

具體實施方式一：結合圖1至圖4說明本實施方式，本實施方式包括機身主體49、快速拆裝機構、柱塞式加漿機構和出料機構，所述機身主體49豎直設置，所述機身主體49通過快速拆裝機構與整機1靠近的牆體可拆卸連接，機身主體49的頂部設置有加漿口，所述柱塞式加漿機構設置在機身主體49的頂部且其與機身主體49的加漿口相連通，所述柱塞式加漿機構與加漿口密封連接，機身主體49的一側加工有出料口，所述出料機構設置在機身主體49帶有出料口的一側且其與出料口相連通，所述出料機構與出料口密封連接。

具體實施方式二：結合圖1說明本實施方式，本實施方式所述快速拆裝機構包括切碎刀50、電機8、傳動軸9和聯軸器10，切碎刀50、傳動軸9和聯軸器10均位於牆體的一側，所述切碎刀50設置在機身主體49的內部，所述傳動軸9的一端與切碎刀50相連接，傳動軸9的另一端通過聯軸器10與位於牆體另一側的電機8輸出軸相連接。

本實施方式中帶有切碎刀50和傳動軸9的機身主體49位於牆體的一側，所述快速拆裝機構的電機8位於牆體的另一側，二者通過聯軸器10進行連接，聯軸器10包括兩部分構件，聯軸器10的一部分構件與切碎刀50的傳動軸9相連接，聯軸器10的另一部分構件與電機8的輸出軸相連接，聯軸器10的兩部分構件通過第一卡箍相連接，第一卡箍起到連接和緊固的作用。上述設置便於整機的拆裝，當整機完成類毒素藥物生產並在線清洗後，通過聯軸器10將帶有切碎刀50的機身主體49與電機8實現拆分，再往密閉的空間內再將機身主體49進行拆卸，使機身主體49中的死角或關鍵零部件均能夠進行清洗，不需在生產現場拆卸清洗，避免了有毒藥物對生產環境的汙染，同時還提高清洗過程中的安全性。

本實施方式中在實際操作過程中整機的使用個數為多個，但多個整機共用一個電機8以及與該電機8相連接的聯軸器10的另一部分構件，當一個整機需要拆卸後移出別處進行清洗時，將其它的整機通過聯軸器10與電機8連接繼續進行生產，從而保證生產的連續進行，多個整機的容積不同，從而根據生產的需要隨時更換不同容積的整機進行生產。整機還配有手推車，便於拆卸下來的整機的移動，手推車的高度保證整機放置於其上後，整機中與切碎刀50相連接的傳動軸9與穿牆後的電機8的輸出軸同軸設置。其他未提及的結構與連接關係與具體實施方式一相同。

具體實施方式三：結合圖1說明本實施方式，本實施方式中所述柱塞式加漿機構設置在機身主體49的頂部，所述柱塞式加漿機構包括空心缸體12、柱塞和第三輸料管15，柱塞包括活塞13和推拉杆14，活塞13的頂部固定連接有豎直設置的推拉杆14，所述活塞13位於空心缸體12內且其與空心缸體12內壁滑動配合，活塞13在推拉杆14的抽拉運動下沿空心缸體12的長度方向往復運動，所述空心缸體12的底部通過第三輸料管15與加漿口相連通，所述第三輸料管15上加工有抽吸口16。

本實施方式中所述活塞13位於空心缸體12內且其與空心缸體12內壁滑動密封配合，活塞13與空心缸體12的內壁之間安裝有第一密封圈，推拉杆14從空心缸體12的頂端延伸至空心缸體12外並與空心缸體12的頂端滑動密封配合，所述空心缸體12的底端設有出漿口，所述出漿口通過第三輸料管15與加漿口密封連接，採用第二卡箍進行連接，並在連接面上安裝第二密封圈，抽吸口16的設置是為了第三輸料管15與漿液源相連通，所述抽吸口處安裝有控制閥門，控制閥門為單向閥，所述單向閥的開啟方向朝向第三輸料管15設置，從而在保證漿液能夠被抽吸進進入第三輸料管15及空心缸體12的同時，避免漿液回流，機身主體49的加漿口處安裝有隔膜閥。

當需要向整機的鍋體內加入漿液時，關閉加漿口處的隔膜閥，向上拉動柱塞，漿液推開抽吸口16處的單向閥，通過抽吸口16進入第三輸料管15進入空心缸體12中，當空心缸體12及第三輸料管15內的漿液量達到所需加入機身主體49中的鍋體內的漿液量時，開啟隔膜閥，向下推動柱塞，所述空心缸體12及第三輸料管15內的漿液量注入機身主體49中的鍋體內，由於抽吸口16處的閥門為單向閥，因此在向機身主體49中的鍋體內內注入漿液時，所述空心缸體12及第三輸料管15內的漿液不會從抽吸口16處回流。

本實施方式中柱塞式加漿機構的設置能夠實現靈活控制加漿量，提高加漿量較少時加漿的精準性，以及漿液粘稠度較大時加漿工作的順利完成，其採用手動方式，便於隨整機移往別處進行清洗，相比於現有的電動或氣動的控制方式，減少了拆裝電、氣管路的工序，省時省力。其他未提及的結構與連接關係與具體實施方式一或二相同。

具體實施方式四：結合圖1說明本實施方式，本實施方式中整機還包括出料機構，所述出料機構設置在機身主體49的一側，所述出料機構包括開關機構、出料筒20和出料管30，所述出料筒20的一端與機身主體49的出料口相連通，開關機構穿過出料筒20的另一端並設置在出料筒20內，出料筒20的筒壁上加工有與出料管30上端相連通的下料口29。本實施方式中出料管30的下端與沸騰乾燥機相連通。其他未提及的結構及連接關係與具體實施方式三相同。

具體實施方式五：結合圖1和圖2說明本實施方式，本實施方式中所述開關機構包括控制拉杆21和塞頭22，所述塞頭22塞緊在機身主體49的出料口處，出料筒20的內部設置有導向套23，所述控制拉杆21的一端穿過導向套23與塞頭22固定連接。

本實施方式中導向套23的設置位置為出料筒20的外側，如此設置有利於實現導向套23的最佳的導向效果。其他未提及的結構及連接關係與具體實施方式四相同。

具體實施方式六：結合圖1至圖4說明本實施方式，本實施方式中所述控制拉杆21的另一端設置有把手24，所述圓盤27套裝在控制拉杆21上且其靠近把手24設置，所述圓盤27的外圓周端面上設置有多個銷28，所述出料筒20內設置有與圓盤27相配合的圓環25，圓環25的內圈上加工有與銷28一一對應設置的豁口26。

本實施方式中出料筒20為呈空心柱狀，其前端與所述整機的出料口密封固定連接，所述出料筒的前端內壁從後向前呈內錐狀，所述開關機構的控制拉杆21的前端固定連接有塞頭22，所述塞頭22從後向前呈外錐狀，所述塞頭22的形狀與出料筒20前端內壁的形狀相配合，從而使二者能夠實現更好密封效果，所述塞頭22錐面上安裝有密封圈，所述出料筒20的中部固定連接的導向套23的中心部位開設有與控制拉杆21相配合的中心孔，控制拉杆21穿過中心孔並與導向套23滑動密封配合，以保證開關機構在推拉過程中，控制拉杆21始終處於出料筒20的軸線上，不會發生偏移，所述控制拉杆21的後端從出料筒20後端延伸至出料筒20外並連接有把手24，便於對控制拉杆21進行推拉操作，所述出料筒20的後端開口處固定安裝的圓環25的內緣上沿中心開設有對稱設置的兩個豁口26，豁口26沿圓環25的厚度方向設置，圓盤27的外緣與圓環25內緣大小相配合，所述圓盤27的外緣上沿中心設有對稱的且向外突出的兩個銷28，銷28與豁口26一一對應配合，所述控制拉杆21的前端與塞頭22轉動連接，所述圓盤27的後端與塞頭22的前端之間的距離與圓環25的前端與出料筒20的前端之間的距離相同，所述出料筒20的下壁上的下料口29的具體位置為導向套23與呈內錐狀的出料筒20的前端之間，所述下料口29連通向下的出料管30，便於出料。

本實施方式中圓環25與圓盤27相互配合實現出料筒20與開關機構之間的互鎖功能，當需要進行出料時，此時開關機構的塞頭22與出料筒20的前端的內錐面處於密封狀態，旋轉把手24使圓盤27上的銷28對準該銷28對應的圓環25上的豁口26，即可實現將開關機構向外拉出的效果，物料從下料口29流出，出料完成後，將開關機構向內推入直至塞頭22與出料筒20的前端的內錐面密封連接後，圓盤27上的銷28恰好穿過圓環25的豁口26，旋轉把手24，即可通過圓盤27上的銷28與圓環25實現開關機構與出料筒的互鎖，避免開關機構意外開啟，機身主體49的鍋體意外出料。確保整機的安全性，為便於圓盤27在控制拉杆21上的裝配，圓盤27採用兩個半圓盤構成，每個半圓盤的外緣上均設有銷28，當兩個半圓盤組合成圓盤27後，兩個銷28以圓盤27的圓心呈中心對稱。本實施方式中的出料機構的結構有效保證出料時設備的密閉性，避免出料過程中物料滲漏對工作環境造成汙染，其採用手動方式，便於隨整機移往別處進行清洗，相比於電動或氣動的控制方式，減少了拆裝電、氣管路的工序。其他未提及的結構及連接關係與具體實施方式五相同。

具體實施方式七：結合圖1說明本實施方式，本實施方式還包括密封除塵機構，所述密封除塵機構包括燒結濾芯17和密封罩18，所述機身主體49的頂部加工有與其內部鍋體相連通的出氣口，密封罩18和燒結濾芯17均為筒體結構，所述密封罩18豎直設置在機身主體49的頂部且其下口固定連接在機身主體49的外壁上，所述燒結濾芯17套裝在密封罩18內，所述燒結濾芯17的下口與出氣口相連通且二者密封連通，密封罩18的上口連通有排氣管。

本實施方式中燒結濾芯17的上口與排氣管的一端相連通，排氣管的另一端連接生產空間外的廢氣廢料收集處。具體實施方式本實施方式中密閉除塵機構能夠使整機的出氣口逸散的粉塵由燒結濾芯17捕獲，即使部分粉塵從所述燒結濾芯17上散落，也不會滲漏出密封罩18，密封罩18內的粉塵可以通過排氣管運送至生產環境以外的廢氣廢料收集處進行統一處理，當生產類毒素藥物時，可有效避免藥物粉塵從整機的出氣口滲漏對工作環境造成汙染，影響工作人員的身體健康。其他未提及的結構及連接關係與具體實施方式一相同。