一種複合門板的生產工藝的製作方法
2023-09-23 01:22:15 2
本發明涉及木材加工領域，具體涉及一種複合門板的生產工藝。
背景技術：
現在隨著人們生活水平的不斷提高，特別是在一些城市生活的人們，對個人的家裝家具的要求品味也越來越高，木質家具也是被應用最為廣泛的，複合門是木質門中的一種，是以膠合板、纖維板、刨花板、集成材、細木工板、裝飾板等人造板為主要原料製成的門框、門扇。木材複合門因具有天然木材的紋理和色澤，保持了木門的裝飾效果，同時木門性能穩定，以贏得眾多消費者的青睞。然而，目前市場上的木材複合門的質量參差不齊，其主要原因是其生產工藝上存在一定的缺陷。
現有的複合門板的生產工藝中忽略了木材中的含水率對複合門質量的影響，含水率過高，在熱壓過程中，由於熱壓溫度過高，使得膠黏劑中的溶劑更易於向直接接觸熱壓板的表層板移動，同時加快膠黏劑中的水分子的擴散速度，增加表層板的溼度，板胚內應力突然釋放造成板面翹曲變形，同時造成板胚在冷卻過程中透膠，再加上室內環境突變的溫差和壓力會使複合門內部的水分加速蒸發，使得板胚上下表面的溼度增加，膠黏劑的粘度降低，引起複合板板層之間的脫膠，同時板胚內應力突然釋放造成板面翹曲變形。
技術實現要素：
基於上述背景，本發明公布一種複合門板的生產工藝，步驟如下：
（1）開料：對原材料進行去汙處理，根據圖紙要求配料，裁切木框架、填料板、表層板。
（2）高溫處理：對木框架、填料板、表層板進行高溫處理，高溫處理溫度控制在100℃，壓強為0.3-0.5MPa，高溫處理20-30分鐘，將高溫處理過的實木板進行乾燥處理，要求木框架的含水率在8%-10％，表層板的含水率在8%-15％，烘乾備用；保證膠合相鄰的板層含水率的差值小於5%，使得膠合木板保持結構尺寸不收縮。
（3）定厚砂光：用平面砂光機對表層板進行砂光，用線條砂光機完成對木框架的砂光，在木框架、填料板、表層板上噴塗底漆。
（4）塗膠組胚：將膠黏劑均勻地塗在每層粘合面上，塗膠量為150g/㎡-200g/㎡，若塗膠量小於150g/㎡，塗膠量過少，容易造成接觸面缺膠，粘合後會產生脫膠的現象；若塗膠量大於200g/㎡，塗膠量過多，不僅浪費膠液，而且膠層過厚，固化時間長，固化後的膠層易產生開裂；塗膠後，將填料板粘合在木框架內，並將兩個表層板粘合在木框架的上下表面。
在組胚過程中，採用先拼寬後拼厚的順序，在拼寬時保證上下膠縫水平方向的間距大於40mm，該組胚方式最大化的使用材料，節約資源。
（5）膠壓：將板胚送入熱壓機，啟動熱壓機，溫度控制在150°-170°，壓縮時間為200s-300s，壓力為4MPA-6MPA，熱壓完成後，靜置30-45min，卸下板胚，防止板胚內應力突然釋放造成板面翹曲變形；自然冷卻，冷卻後進行裁邊處理，裁剪成合適的尺寸。
熱壓時，要求上下熱壓板的溫度一致，保證板胚上下表面的溫度變化同步，熱壓溫度過高，使得膠黏劑中的溶劑更易於向直接接觸熱壓板的表層板移動，同時加快膠黏劑中的水分子的擴散速度，增加表層板的溼度，造成板胚在冷卻過程中透膠。
（6）對冷卻後的板胚進行單板封邊處理，加工成型邊，加工裝配孔進行組裝。
（7）噴塗面漆：先噴塗第一道面漆進行修色處理，噴塗量為20g/㎡，為增加漆膜的豐滿度，接著噴塗第二道面漆，噴塗量為100g/㎡，噴塗壓力均為3-4kg/Cm2；噴槍口距離產品表面25-30cm，噴塗溫度控制在20--30℃之間，對面漆進行乾燥處理。
進一步地，上述複合門板為3層結構，單層板採用5mm的薄型中密度的纖維板。
進一步地，步驟（4）中的膠黏劑為脲醛樹脂膠，脲醛樹脂膠中混合有乳白膠。
進一步地，步驟（4）中的膠黏劑中加入固化劑，所述固化劑採用氯化銨溶液，氯化銨溶液的加入量為乳白膠的0.4%-0.8%。
進一步地，步驟（5）中，在板胚的上下表面鋪上耐熱橡膠板或者毛氈作為緩衝材料，避免板胚表面出現顆粒狀、凹凸等不平滑現象。
進一步地，在步驟（4）中的膠黏劑中加入木粉，堵住薄木細胞的孔隙，防止膠黏劑穿過孔隙產生透膠。
進一步地，在步驟（4）中的膠黏劑中加入澱粉，澱粉可以吸收膠黏劑中的水分，使膠層中存在一定的水分，使膠黏劑滲入木板形成膠釘，粘連得更牢固，防止脫膠。
進一步地，步驟（5）中的熱壓機的溫度控制在160°。
進一步地，步驟（5）中卸下板胚後，用重物壓放在板胚的上表面，壓強在0.2MPA-0.3MPA之間。
本發明優化複合門的生產工藝，通過控制複合板各板層的含水率，一方面穩定板材結構尺寸，同時保證膠黏劑的粘連牢固度，防止脫膠；另一方面通過蒸發水分的過程中釋放木材細胞內的應力，防止板材翹曲變形。
具體實施方式
對本發明一種複合門板的生產工藝的實施方式做進一步說明：
（1）開料：對原材料進行去汙處理，根據圖紙要求配料，裁切木框架、填料板、表層板。
（2）高溫處理：對木框架、填料板、表層板進行高溫處理，高溫處理溫度控制在100℃，壓強為0.3-0.5MPa，高溫處理20-30分鐘，將高溫處理過的實木板進行乾燥處理，要求木框架的含水率在8%-10％，表層板的含水率在8%-15％，烘乾備用；保證膠合相鄰的板層含水率的差值小於5%，使得膠合木板保持結構尺寸不收縮。
木材在恆定的高溫高壓的環境中，使木材細胞壁得到充分軟化，使木材厚度方向上的含水率和溫度變得均勻，釋放木材細胞內的應力，減小壓縮過程中的應力，提高壓縮後木材的尺寸穩定性。
（3）定厚砂光：用平面砂光機對表層板進行砂光，用線條砂光機完成對木框架的砂光，在木框架、填料板、表層板上噴塗底漆。
（4）塗膠組胚：將膠黏劑均勻地塗在每層粘合面上，塗膠量為150g/㎡-200g/㎡，若塗膠量小於150g/㎡，塗膠量過少，容易造成接觸面缺膠，粘合後會產生脫膠的現象；若塗膠量大於200g/㎡，塗膠量過多，不僅浪費膠液，而且膠層過厚，固化時間長，固化後的膠層易產生開裂；塗膠後，將填料板粘合在木框架內，並將兩個表層板粘合在木框架的上下表面。
在組胚過程中，採用先拼寬後拼厚的順序，在拼寬時保證上下膠縫水平方向的間距大於40mm，該組胚方式最大化的使用材料，節約資源。
另外，在木材未經過高溫處理時，膠黏劑主要進入在木材內的導管中，影響膠黏劑的潤溼、流動和穿透，不利於膠黏劑的膠合性能；經高溫處理後，膠黏劑主要存在於木材的細胞胞間質和射線管胞中，有利於膠黏劑的流平，提高膠合性能，因此步驟（2）的處理增強膠合強度。
（5）膠壓：將板胚送入熱壓機，啟動熱壓機，溫度控制在150°-170°，壓縮時間為200s-300s，壓力為4MPA-6MPA，熱壓完成後，靜置30-45min，卸下板胚，防止板胚內應力突然釋放造成板面翹曲變形；自然冷卻，冷卻後進行裁邊處理，裁剪成合適的尺寸。
熱壓時，要求上下熱壓板的溫度一致，保證板胚上下表面的溫度變化同步，熱壓溫度過高，使得膠黏劑中的溶劑更易於向直接接觸熱壓板的表層板移動，同時加快膠黏劑中的水分子的擴散速度，增加表層板的溼度，造成板胚在冷卻過程中透膠。
（6）對冷卻後的板胚進行單板封邊處理，加工成型邊，加工裝配孔進行組裝。
（7）噴塗面漆：先噴塗第一道面漆進行修色處理，噴塗量為20g/㎡，為增加漆膜的豐滿度，接著噴塗第二道面漆，噴塗量為100g/㎡，噴塗壓力均為3-4kg/Cm2；噴槍口距離產品表面25-30cm，噴塗溫度控制在20--30℃之間，對面漆進行乾燥處理。
進一步地，上述複合門板為3層結構，單層板採用5mm的薄型中密度的纖維板。
進一步地，步驟（4）中的膠黏劑為脲醛樹脂膠，脲醛樹脂膠中混合有乳白膠。
進一步地，步驟（4）中的膠黏劑中加入固化劑，所述固化劑採用氯化銨溶液，氯化銨溶液的加入量為乳白膠的0.4%-0.8%。
進一步地，步驟（5）中，在板胚的上下表面鋪上耐熱橡膠板或者毛氈作為緩衝材料，避免板胚表面出現顆粒狀、凹凸等不平滑現象。由於木材在高溫脫水過程中，木材內部的水分急劇地由內向外移動，熱壓板於木材緊密接觸，水分無法從板胚的上下表面蒸發擴散，木材中的水分在水平方向上移動，不能再垂直方向上流動，影響脫水速率，而且導致木材內的水分子分布不均勻，影響膠黏劑的膠合性能。
進一步地，在步驟（4）中的膠黏劑中加入木粉，堵住薄木細胞的孔隙，防止膠黏劑穿過孔隙產生透膠。
進一步地，在步驟（4）中的膠黏劑中加入澱粉，澱粉可以吸收膠黏劑中的水分，使膠層中存在一定的水分，使膠黏劑滲入木板形成膠釘，粘連得更牢固，防止脫膠。
進一步地，步驟（5）中的熱壓機的溫度控制在160°。
進一步地，步驟（5）中卸下板胚後，用重物壓放在板胚的上表面，壓強在0.2MPA-0.3MPA之間。