具有內油槽的燃料噴射閥的製作方法

2023-09-25 19:29:55

專利名稱：具有內油槽的燃料噴射閥的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種電磁控制的燃料噴射閥，其將由供給泵壓縮並在共軌中聚集的高壓燃料噴射入內燃機的燃燒室。
背景技術：
電磁控制的燃料噴射閥用於壓力聚集(例如共軌)型燃料噴射裝置。燃料噴射閥將供應自共軌的高壓燃料噴射入發動機的燃燒室。燃料噴射閥包括一個具有一噴嘴的噴射閥和一個電磁閥。電磁閥包括有一個螺線管和一個閥裝置。螺線管從發動機控制單元(ECU)接收一個控制信號，以打開和閉合閥裝置。閥裝置對容納在一個壓力控制室中的燃料的壓力進行控制，該壓力控制室致動噴射閥體。
螺線管具有一個當螺線管調節至ON(通電)和螺線管調節至OFF(斷電)時發生軸向位移的可動件。可動件用作閥裝置的閥體。移動可動件，以使得一個閥口被打開，該閥口是一個出口，例如一個設置於壓力控制室的孔。打開該出口，以便對壓力控制室中高壓燃料的液壓進行控制。壓力通過燃料噴射閥的閥體的一個控制活塞施加至噴嘴的針閥，從而控制活塞和針閥發生移動，從而一個噴嘴的出口被打開和閉合。
如圖2所示，燃料噴射閥1具有一個電磁閥3，其包括一個具有內圓柱體32的螺線管30。內圓柱體32徑向向內地容納一個磁心33，該磁心容納一個電磁線圈35。磁心33的外圓周周邊由一個外圓柱體34所圍繞。一個包括有平板部分51和軸部分52的可動件5容納在磁心33的下部中。平板部分51在其上面具有一個被吸引面。軸部分52從平板部分51的中心向下延伸。可動件5由一個圓柱形可動件支持器6如此地支持以致軸部分52能在可動件支持器6中垂直地滑動。
一個具有一出口孔73的孔板7設置於可動件支持器6的下面。一個球閥78設置於軸部分52的下端以堵塞和打開出口孔73。可動件5在球閥78堵塞出口孔73的方向上由一根彈簧(偏壓裝置)36推向下面。可動件5在球閥78打開出口孔73的方向上被由螺線管30所產生的磁力而向上吸引，以致可動件5在一個約為0.05mm的可動行程內垂直移動。可動件的位移響應對應著燃料噴射閥1的噴射控制響應。
隨著可動件5垂直地移動，可動件5通過球閥78向上碰到內圓柱體32的止動面(下端面)以及向上碰到孔板7。因此，可動件5反覆地受到衝擊。
低壓燃料被注入螺線管中。因此，當可動件5垂直移動時，由於低壓燃料的粘性而產生了流體阻力。因此，必須降低低壓燃料的流體阻力以增加可動件5的響應。通常，在可動件50的外圓周周邊中形成多個如圖5所示的切口53，從而降低低壓燃料施加於可動件50的流體阻力。除此之外，通過形成切口53也降低了可動件5的重量。因而，增強了可動件50的位移響應，因此也增強了燃料噴射閥1的噴射控制響應。
如圖6左側所示的一種傳統的可動件5J在平板部分51的外圓周周邊中具有三個切口53。每個切口53具有在圓周上基本上為60度角開口的V形形狀。最深部分5A，即平板部分51的最小直徑部分與一個接觸部分(接觸面5D)之間的徑向距離是0.9mm。油路槽58形成於平板部分51的一個被吸引面上以使得油路槽58和切口53的最深部分5A相通。因而，低壓燃料能平穩地流入平板部分51的上面。除此之外，也能降低可動件5J的重量。然而，由於在垂直移動中衝擊增大，應力集中於這種普通可動件5J的最深部分5A。因此，這種普通結構的可動件5J沒有足夠的耐久性。
如圖6中中間側所示的可動件5H具有三個切口53，其具有與普通可動件5J的切口相同的面積。每個切口53具有在圓周上呈90度開口的V形形狀。平板部分51的最深部分5A與接觸面之間的徑向距離是2.0mm。在這種結構中，相對於普通可動件5J的結構而言，能降低集中於最深部分5A的應力。然而，每個油路槽58與最深部分5A相通，並且應力易於集中於最深部分5A。因而，結構強度可能會降低，可動件5H的耐久性沒有得到足夠地增強。

發明內容
考慮到上述問題，本發明的一個目的是提供一種耐久的能快速移動的燃料噴射閥。具體地，低壓燃料可平穩地流動至燃料噴射閥的一個可動件的平板部分的上面，從而能保護可動件在形成於該可動件外圓周周邊中的一個切口的最深部分不會出現應力集中。
根據本發明，燃料噴射閥包括一個閥體和一個電磁閥。電磁閥包括一個充滿低壓油的螺線管。螺線管包括包括一個閥裝置和一個偏壓裝置。閥裝置由偏壓裝置以及螺線管所產生的磁力所致動。閥裝置包括一個具有一平板部分的可動件，該平板部分具有一個被吸引面。平板部分的被吸引面能與螺線管接觸以及與螺線管分離。平板部分具有一個限定了多個切口的外圓周周邊，低壓燃料通過這些切口流入一個限定於螺線管和被吸引面之間的空間。平板部分的被吸引面限定了一個油路槽，被吸引面的中心部分通過油路槽與被吸引面的外圓周部分相通。因而，低壓燃料能通過油路槽在被吸引面的中心部分和被吸引面的外圓周部分之間流動。每個切口具有一個從平板部分的外圓周周邊徑向最凹的最深部分。油路槽與切口的最深部分分開。


從下述結合附圖的詳細說明中，本發明的上述和其它目標、特點和優點將會更加明顯。在附圖中圖1是根據本發明第一具體實施例的燃料噴射閥的局部橫截面側視圖；圖2是根據第一具體實施例的燃料噴射閥的電磁閥的局部橫截面側視圖；圖3是根據第一具體實施例的可動件的俯視圖；圖4是根據第一具體實施例沿著圖3中IV-IV線所截取的橫截面側視圖；圖5是根據第一具體實施例的可動件的透視圖；圖6是示出根據第一具體實施例的可動件中出現的應力集中之間不同的圖表。
圖7是根據本發明第二具體實施例的可動件的透視圖。
具體實施例方式
(第一具體實施例)圖1中所示的燃料噴射閥1用於柴油機的壓力聚集型(共軌型)燃料噴射裝置。高壓燃料從一個共軌(未示出)供給入燃料噴射閥1。燃料噴射閥1是電磁控制的以使得燃料噴射閥1間歇地將高壓燃料噴射入發動機的燃燒室。燃料噴射閥1由一個噴射閥體2、一個電磁閥3和一個噴嘴4構成。電磁閥3布置在噴射閥體2的上端側面上。噴嘴4固定於噴射閥體2的下端部分。電磁閥3包括一個端子C，其與一根連接至發動機控制單元(ECU，未示出)的配線電連接，以使得電磁閥3由從ECU傳輸的控制信號所控制。
噴射閥體2為杆形，並包括一個穿過噴射閥體2軸向中心的圓柱體21。噴射閥體2的內部形成有一個平行於圓柱體21的高壓燃料通道22。噴射閥體2包括一個其中形成有低壓燃料通道23的閥體20。閥體20的上端部分具有一個圓柱形電磁閥腔10，電磁閥3固定至該電磁閥腔。噴嘴4通過一個鎖緊螺母25同軸地固定至閥體20的下端部分。閥體20的上端部分上如此提供有一個圓柱形進口部分26和一個圓柱形出口部分27以使得進口部分26和出口部分27向圖1的上側傾斜。
電磁閥3由一個螺線管30和一個閥裝置50構成。螺線管30布置在電磁閥腔10的上面。閥裝置50布置在電磁閥腔10的下面。閥裝置50具有一個容納在可動件支持器6中的可動件5。螺線管30的下面和可動件支持器6在其間形成了一個可動件腔60(圖2)。可動件5在可動件腔60中垂直地移動。在圖1中，可動件支持器6，即電磁閥腔10，在下面容納一個板腔70。板腔70在徑向上比可動件腔60小，並容納一個圓形孔板7。
圓柱體21容納一個控制活塞41。噴嘴4容納一個與控制活塞41相接觸的針閥42。在圖1中，噴嘴4的下端部分具有一個噴口43。針閥42由一根容納在圓柱體21下部的彈簧44在針閥42關閉噴口43的方向上推向圖1的下面。控制活塞41的上端部分和孔板7在其間形成了一個壓力控制腔45。
壓力控制腔45中的液壓和彈簧44的彈力沿著向圖1的下側的方向施加於針閥42。噴嘴4中的液壓沿著向圖1的上側的方向施加於針閥42。針閥42根據施加於針閥42的彈簧負載和液壓的平衡在垂直方向上下往復運動，以使得針閥42打開和關閉噴口43。具體地，當壓力控制腔45中的壓力變低時，控制活塞41和針閥42向上移動，以使得噴口43被打開並且通過高壓燃料通道22供給入噴嘴4的高壓燃料被噴射入發動機的燃燒室。
進口部分26在內部形成了一個高壓燃料通道11和一個進口通道12。高壓燃料通道11與高壓燃料通道22相通。高壓燃料通道11和板腔70通過進口通道12彼此相通。出口部分27在內部形成了一個通過板腔70與低壓燃料通道23相通的出口通道13以構建一個排氣通道，剩餘燃料從燃料噴射閥1中通過該排氣通道排出到外面。
如圖2所示，孔板7在下面的中心具有一個圓錐形凹部7 1以形成壓力控制腔45。圓錐形凹部71在上面具有一個出口孔73。出口孔73垂直地插在布置於位於出口孔73上面和下面上的大直徑部分72之間。孔板7具有從其下面開口的傾斜孔75。在孔板7中形成有一個進口孔74。在孔板7中從圓錐形凹部71打開一個進口孔76以使得進口孔76通過進口孔74與傾斜孔75相通。如圖1和2中所示，從共軌供給的高壓燃料通過高壓燃料通道11、進口通道12、傾斜孔75、進口孔74和進口孔76被引入壓力控制腔45中。這樣，高壓燃料的壓力從高壓燃料通道11傳送至壓力控制腔45。
螺線管30具有一個內圓柱體32、一個磁心33、一個外圓柱體34和一個電磁線圈35。內圓柱體32由鐵磁材料製成。一個環部31設置於內圓柱體32的上面。由複合磁性材料(SMC)製成的磁心33設置於內圓柱體32的外圓周周邊。電磁線圈35容納在磁心33中。螺線管30的下面吸引可動件5。內圓柱體32的下端面用作止動器以致可動件5碰到內圓柱體32的下端面，所以可動件5與內圓柱體32接觸，並且可動件5停止運動。
可動件5具有一個平板部分51和一個軸部分52。軸部分52具有基本上圓形杆的形狀。軸部分52容納在可動件腔60中。可動件支持器6形成為具有中心孔61的圓柱形，可動件5的軸部分52可滑動地插入該中心孔。如圖4所示，平板部分51的上面形成為一個被吸引至螺線管30下面的平面(吸引面5K)。可動件支持器6在其外圓周周邊上具有螺紋，並且可動件支持器6被螺旋入形成於電磁閥腔10的內圓周周邊中的內螺紋(圖2)。
如圖2和4所示，軸部分52形成為基本上柱形。軸部分52下端面的中心具有一個由一個圓柱形部分和一個圓錐形部分所形成的閥體腔77。球閥78在下側具有一個密封平面79以堵塞出口孔73。可動件5由布置在內圓柱體32內的一根彈簧(偏動裝置)36向下面推動。也就是，彈簧36在球閥78堵塞出口孔73的方向上推動可動件5。可動件5被由螺線管30所產生的磁力吸引至上面，因此可動件5垂直地移動。具體地，螺線管30在球閥78從出口孔73移走的方向上吸引可動件5。
螺線管30的內部和電磁閥腔10的內部通過出口通道13與低壓燃料通道23(圖1)相通，因此螺線管30的內部和電磁閥腔10的內部充滿了低壓燃料。電磁閥腔10容納閥裝置50。螺線管30的內部具有可動件腔60並容納內圓柱體32。當可動件5垂直地位移時，流體阻力主要地施加於平板部分51。因此需要降低施加於平板部分51的低壓燃料流體阻力以及降低可動件5的重量，以通過可動件5的快速移動來增強電磁閥3的響應。當可動件5垂直地移動時，可動件5受到強烈地衝擊。因此，可動件5需要足夠的結構強度以保持良好的耐久性。
如圖3至5所示，在可動件5的平板部分51的外圓周周邊上三個位置處以規則的間隔(即120度)形成有基本上V形(即扇型)的切口53。形成切口53以降低低壓流體的流體阻力以及降低可動件5的重量。切口53的形狀和切口53的數目可適當地確定。
對於平板部分51的半徑R而言，每個切口53具有約為0.43R的深度。每個切口53具有在圓周上以大致90度角張開的基本上V形形狀。最深部分5A和接觸平面5D之間的徑向距離設為2.0mm，如圖6的右側所示。中間部分54分別形成於平板部分51的圓周地彼此相鄰的切口53之間。每個切口53的形狀可以是基本上V形以外的其它形狀，例如扇型，只要切口53具有一個比切口53的內圓周周長大的外圓周周長。
圓形孔55分別地形成於三個中間部分54的圓周中心部分。每個圓形孔55布置在一個圓周周邊上，該圓周周邊相對於平板部分51的半徑R而言距平板部分51的中心為0.7R的距離。圓形孔55軸向地貫穿平板部分51。
中間部分54的外圓周周邊在下側具有一個外圓周傾斜周邊56(圖4)。外圓周傾斜周邊56在平板部分51的軸向上的高度基本上為平板部分51厚度的2/3。外圓周傾斜周邊56朝著軸向基本上傾斜45度。環形孔55與位於外圓周傾斜周邊56下側上的環形空間5C相通。因而，低壓燃料施加於可動件5的流體阻力就會降低，且可動件5的重量減小，因此就增強了可動件5的響應。
平板部分51的被吸引面(上面)5K的中心具有一個圓形凹陷57，其中部分地容納有彈簧36的低端部分。在圓形凹陷57的外圓周周邊周圍形成有一個環形接觸面5D，環形接觸面5D具有一個從上面5K向上突出大約50微米的垂直凸起。環形接觸面5D的面積對應於內圓柱體32的下端面(止動面)。在平板部分51的上面形成有六個油路槽58，油路槽58以預定的圓周間隔(例如60度)圓周地布置。每個油路槽58從圓形凹陷57在徑向上延伸。因此，環形接觸面5D具有基本上間斷的環形形狀。六個油路槽58分別具有布置為與切口53的三個最深部分5A在圓周上交錯的外端部分5B。具體地，油路槽58的每個外端部分5B位於切口53的在圓周上彼此相鄰的最深部分5A的基本上圓周地中間角位置。輔助槽59交替地布置在圓周地彼此相鄰的油路槽58的基本上圓周中間角位置處，環形接觸面5D凹陷入該輔助槽中。因而，環形接觸面5D進一步被圓周地間斷。每個輔助槽59形成為比油路槽58小。穿過輔助槽59的低壓燃料彌補了穿過六個油路槽58的低壓燃料的短缺，因此低壓油能在平板部分51周圍快速流動。輔助槽59的寬度、深度、數目和位置可以適當地確定。
如圖4所示，可動件支持器6具有一個其上面為圓形的上凹陷62。可動件支持器6的中心在其下側具有一個低凹陷63。一個具有中心孔64和切口65的環形板66固定至可動件支持器6的上凹陷62。中心孔64形成為向上逐漸變寬的錐形形狀。切口65與環形空間5C相通。可動件支持器6具有一個軸向地穿過可動件支持器6的貫穿孔67，其方式為貫穿孔67與切口53和環形空間5C相通。貫穿孔67通過一個斜孔68與下凹陷63相通。
當螺線管30通電時，可動件5由電磁力吸引至上面，因此環形接觸面5D靠著內圓柱體32的下面，即止動面。球閥78與可動件5一起向上移動。在這種情況下，出口孔73被打開，出口通道13通過出口孔73與壓力控制室45相通，因此容納在壓力控制室45中的高壓燃料的壓力降低至大約一半。因此，圖1中所示的控制活塞41向上移動，且針閥42與控制活塞41一起向上移動，因此燃料從噴口43噴出。
當螺線管30斷電時，可動件5由彈簧36的彈力作用而向下移動，因此球閥78與軸部分52一起向下移動並堵塞出口孔73。高壓燃料從共軌供給入壓力控制室45，因此容納在壓力控制室5中的燃料在壓力上會升高。在這種情況下，控制活塞41向下移動，並且針閥42與控制活塞41一起向下移動，因此噴口43由針閥42所堵塞，並且完成燃料的噴射。
當可動件5被垂直地驅動並停止時，可動件5通過球閥78碰到內圓柱體32的下面(即止動面)和孔板7之一，並且強烈的衝擊力施加至可動件5。強烈的衝擊力在平板部分51引起內應力，並且內應力集中於具有小曲率半徑的切口53的最深部分5A。因此，必須降低集中於切口53最深部分5A的應力以提高可動件5的耐久性。
圖6的左側示出了一種傳統的可動件5J。圖6中間的一種修改的可動件5H具有一個從可動件5J的常規結構部分修改而得到的結構。圖6右側的可動件5具有本發明的結構。
圖6左側的傳統的可動件5J具有一個基本上為V形的切口53，其在圓周上以大致60度的角度開口。每個最深部分5A和環形接觸面5D的徑向距離設為0.9mm，並且在普通可動件5J中，油路槽58的每個外端部分5B與每個最深部分5A相通。
圖6中間的可動件5H具有一個基本上為V形的切口53，其在圓周上以大致90度的角度開口。每個最深部分5A和環形接觸面5D的徑向距離設為2.0mm，並且在可動件5H中，油路槽58的每個外端部分5B與每個最深部分5A相通。
圖6右側的本可動件5具有一個基本上為V形的切口53，其在圓周上以大致90度的角度開口。每個最深部分5A和環形接觸面5D的徑向距離設為2.0mm，並且在可動件5中，油路槽58的每個外端部分5B不與每個最深部分5A相通。
在圖6左側的傳統的可動件5J中的每個最深部分5A中出現的最大主應力是184MPa。在圖6中間的可動件5H中的每個最深部分5A中出現的最大主應力是120MPa。在本發明的結構中，在圖6右側的可動件5中的每個最深部分5A中出現的最大主應力是86MPa。因此，本發明的可動件5的結構和其它結構相比，明顯地降低了施加於最深部分5A的應力。
除此之外，油路槽58的圖3所示的外端部分5B布置為與本發明結構中可動件5的切口53的最深部分5A在圓周上交錯。因此，每個最深部分5A不與每個油路槽58相通，因此最深部分5A沒有被油路槽58所挖空。因而，能限制最深部分5A引起應力集中，並且可以顯著地增強可動件5的耐久性。低壓燃料能通過形成切口53、油路槽58和輔助槽59而流至可動件5的平板部分51的上面，因此可動件5能在垂直方向上快速移動。
每個切口53、81被限定為大致為V形，其在圓周上以等於或者大於45度的角度開口。
每個切口53、81的最深部分5A距離環形接觸面5D的距離在平板部分51、82的徑向方向上等於或大於1.0mm。
每個切口53的開口角進一步優選地等於或者大於90度，並且每個最深部分5A和環形接觸面5D的徑向距離進一步優選地等於或大於2.0mm，其目的在於降低集中於最深部分5A的應力。切口的角度以及每個最深切口5A和環形接觸面5D之間的徑向距離是預定為使得低壓燃料可平穩地流動。
三個切口53沿圓周以120度的規則間隔布置於平板部分51的外圓周周邊上。六個油路槽58沿圓周以120度的規則間隔形成。切口53的每個最深部分5A布置於徑向外側上油路槽58的圓周相鄰的外端部分5B的基本上圓周中間角位置。考慮到機械強度和製造成本，可動件5的這種結構是最有效和最實際的。
可動件5的軸部分52由鑄造材料模製而成。平板部分51由矽鋼製成為環形形狀。平板部分51與軸部分52的外圓周周邊相連。
切口53形成於由矽鋼製成的平板部分51中，油路槽58形成於由鑄造材料製成的軸部分52中。在這種結構中，機械強度很高的鐵磁性可動件5能很容易地製造。具體地，平板部分51由矽鋼製成，因此平板部分51可以是鐵磁性的。除此之外，軸部分52由鑄造材料製成，因此軸部分52具有高強度。由於形成了這種結構的切口3和油路槽58，從而能限制可動件5結構強度的降低。
在可動件5中，由矽鋼製成的平板部分51可燒結至由鑄造材料製成的軸部分52的外圓周周邊上。具體地，由燒結材料製成環形形狀的平板部分51在軸部分52的周圍由模具圓周地模製形成。可選地，由模具模製為環形形狀的平板部分51可燒結至軸部分52的圓周周圍。在任一情況下環形平板部分51在燒結過程可能會徑向收縮，因此環形平板部分51可穩定地固定至軸部分52的圓周周邊。因而，平板部分51能很容易地製造，從而可有效地製造出高剛度的可動件5。
由矽鋼製成的平板部分51可與由鑄造材料模製的軸部分52的外圓周周邊通過摩擦壓力焊接相連接。在這種結構中，一種高密度的鑄造材料可用於平板部分51，因此可增強可動件5的強度和耐久性。在這種情況下，平板部分51可形成為環形形狀，並且軸部分52的一個軸向端部可插入該環形平板部分51中，並且通過摩擦壓力焊接與軸部分52相連接。在這種結構中，軸部分52的軸向端部和環形平板部分51的內圓周周邊優選地以錐形同心形狀形成以彼此嚙合。可選地，平板部分51可形成為圓形形狀，並且圓形平板部分51的一個軸向端面可與軸部分52的中心通過摩擦壓力焊接相連接。
如圖3所示，每個輔助槽59的徑向長度小於每個油路槽58的徑向長度。因此，輔助槽59與每個切口53的每個最深部分5A徑向遠離，在該輔助槽中平板部分51的橫截面形狀改變很大。因而，集中於最深部分5A的應力可進一步降低。
(第二具體實施例)如圖7所示，在第二具體實施例中，螺線管30的外圓柱體34的下側有一個環形止動面3S。可動件8具有一個形成於平板部分82的被吸引面(上面)83的外圓周周邊上的環形接觸面84，其對應於外圓柱體34的環形止動面3S。平板部分82的外圓周周邊有三個切口81。環形接觸面84從平板部分82的上面83向上突出50微米。油路槽85形成為徑向穿過環形接觸面84。
也就是，油路槽85形成為使得環形接觸面84在軸向上部分凹進。因此，環形接觸面84具有一個圓周地間斷的環形形狀。每個油路槽85在軸向上具有很小的高度並且在圓周方向上具有寬的寬度。低壓燃料能平穩地通過油路槽85流到平板部分82的上面。
可動件8與螺線管30具有一個很大的接觸面，因此可動件8可穩定地運行。此外，油路槽85的寬度能在圓周方向上擴大，因此低壓燃料能充分地通過油路槽85流到平板部分82的上面。
在可動件8中，環形接觸面84形成於平板部分82的被吸引面83的外圓周周邊上。考慮到結構強度，可動件8優選地由鑄造材料整體地模製成一個單體。
在這種結構種，可動件8與螺線管30在很大面積上接觸，因此可動件8可穩定地運行。此外，油路槽85的寬度能很容易地擴寬，因此低壓燃料能快速地通過油路槽85流入被吸引面83。
上述第一和第二具體實施例中所示的結構能適當地組合起來。
在不偏離本發明精神的情況下，可對上述具體實施例作出各種不同的變型和替換。
權利要求
1.一種燃料噴射閥(1)，其特徵在於包括一個閥體(2)；一個包括有一個充滿了低壓油的螺線管(30)的電磁閥(3)，其中該螺線管(30)包括一個閥裝置(50)和一個偏壓裝置(36)，該閥裝置(50)包括一個可動件(5，8)，該可動件包括一個具有一個被吸引面(5K，83)的平板部分(51，82)，當該閥裝置(50)被由螺線管(30)所產生的一個磁力和偏壓裝置(36)中的一個所致動時，該平板部分(51，82)的被吸引面(5K，83)與該螺線管(30)相接觸，當該閥裝置(50)被由螺線管(30)所產生的磁力和偏壓裝置(36)中的另一個所致動時，該平板部分(51，82)的被吸引面(5K，83)與該螺線管(30)分離，該平板部分(51，82)具有一個限定了多個切口(53，81)的外圓周周邊，低壓燃料通過這些切口流入一個限定於該螺線管(30)和該被吸引面(5K，83)之間的空間，該平板部分(51，82)的被吸引面(5K，83)限定了一個油路槽(58，85)，該被吸引面(5K，83)的中心部分通過該油路槽與該被吸引面(5K，83)的外圓周部分相通，所以低壓燃料能通過該油路槽(58，85)在該被吸引面(5K，83)的中心部分和該被吸引面(5K，83)的外圓周部分之間流動，每個切口(53，81)具有一個從該平板部分(51，82)的外圓周周邊徑向最凹進的最深部分(5A)，和該油路槽(58，85)與該切(53，81)的最深部分(5A)分離。
2.如權利要求1所述的燃料噴射閥(1)，其中該多個切口(53)以基本上規則的間隔沿周向布置在該平板部分(51)的外圓周周邊，每個切口(53)具有一個其中該切口(53)外圓周周邊的圓周長度大於該切口(53)最深部分(5A)的圓周長度的形狀，該偏壓裝置(36)是一個彈簧(36)，其如此地布置於該螺線管(30)的徑向中心以致該彈簧(36)與一個限定於該平板部分(51)中心部分的凹陷(57)相接觸，該油路槽(58)如此地限定於該平板部分(51)中以致該油路槽(58)從該凹陷(57)向該油路槽(58)的外端部分(5B)在該平板部分(51)的基本上徑向上延伸，和該外端部分(5B)與該切口(53)的最深部分(5A)相分離。
3.如權利要求2所述的燃料噴射閥(1)，其中該螺線管(30)包括一個容納該彈簧(36)的內圓柱體(32)，該內圓柱體(32)具有一個止動面(3S)，限定於該被吸引面(5K)中的該凹陷(57)具有一個外圓周周邊，該外圓周周邊具有一個基本上間斷的能與該內圓柱體(32)的止動面(3S)相接觸的環形接觸面(5D)，該油路槽(58)從該凹陷(57)向該油路槽(58)的外端部分(5B)在該平板部分(51)的基本上徑向上延伸過該接觸面(5D)，和該切口(53)的每個最深部分(5A)布置於一個圓周地介於彼此周向相鄰的油路槽(58)的外端部分(5B)的角位置之間的角位置上。
4.如權利要求3所述的燃料噴射閥(1)，其中該切口(53)的每個最深部分(5A)布置於一個介於彼此周向相鄰的油路槽(58)的外端部分(5B)的角位置之間的圓周中間角位置上。
5.如權利要求3或4所述的燃料噴射閥(1)，該環形接觸面(5D)從該被吸引面(5K)在該可動件(5)的軸向上突出。
6.如權利要求3或4所述的燃料噴射閥(1)，其中多個油路槽(58)從該凹陷(57)分別向該油路槽(58)的外端部分(5B)在該平板部分(51)的基本上徑向上延伸過該接觸面(5D)，和該平板部分(51)的接觸面(5D)限定了一個輔助槽(59)，該輔助槽圓周地布置於該多個周向彼此相鄰的油路槽(58)之間。
7.如權利要求6所述的燃料噴射閥(1)，其中該輔助槽(59)的徑向長度小於每個油路槽(58)的徑向長度。
8.如權利要求1至4中任一所述的燃料噴射閥(1)，其中該可動件(5)還包括一個由鑄造材料製成的軸部分(52)，該平板部分(51)由矽鋼形成為環形形狀，和該平板部分(51)與該軸部分(52)的外圓周周邊相連接。
9.如權利要求8所述的燃料噴射閥(1)，其中該平板部分(51)被燒結至該軸部分(52)的外圓周周邊上。
10.如權利要求8所述的燃料噴射閥(1)，其中該平板部分(51)與該軸部分(52)的外圓周周邊通過摩擦壓力焊接相連接。
11.如權利要求2至4中任一所述的燃料噴射閥(1)，其中該油路槽(58)的外端部分(5B)布置為相對於該切口(53)的最深部分(5A)圓周地交錯。
12.如權利要求1至4中任一所述的燃料噴射閥(1)，其中每個切口(53)限定為基本上V形形狀，其以等於或大於45度的角度圓周地開口。
13.如權利要求1至4中任一所述的燃料噴射閥(1)，其中該切口(53)的最深部分(5A)與該環形接觸面(5D)在該平板部分(51)的徑向上分開一個等於或大於1.0mm的距離。
14.如權利要求1所述的燃料噴射閥(1)，其中該螺線管(30)在其位於該平板部分(82)一側的外圓周周邊上具有一個基本上環形的止動面(3S)，該平板部分(82)的被吸引面(83)在該平板部分(82)的外圓周周邊上具有一個基本上間斷的環形接觸面(84)以使得該接觸面(84)能與該螺線管(30)的止動面(3S)相接觸，和該油路槽(85)在該平板部分(82)的一個大致徑向方向上延伸以使得該油路槽(85)和該接觸面(84)彼此交叉。
15.如權利要求14所述的燃料噴射閥(1)，其中該環形接觸面(84)從該被吸引面(83)沿該可動件(8)的軸向上突出。
16.如權利要求14或15所述的燃料噴射閥(1)，其中該可動件(8)還包括一個由鑄造材料製成的軸部分(90)，該平板部分(82)由矽鋼形成為基本上環形形狀，和該平板部分(82)被燒結至該軸部分(90)的外圓周周邊上，以使得該平板部分(82)與該軸部分(90)的外圓周周邊相連接。
17.如權利要求14或15所述的燃料噴射閥(1)，其中該可動件(8)還包括一個由鑄造材料製成的軸部分(90)，該平板部分(82)由矽鋼形成為基本上環形形狀，和該平板部分(82)與該軸部分(90)的外圓周周邊通過摩擦壓力焊接相連接。
18.如權利要求14或15所述的燃料噴射閥(1)，其中每個切口(81)限定為基本上V形形狀，其以等於或大約45度的角度圓周地開口。
全文摘要
一種燃料噴射閥(1)包括一個充滿了低壓油的螺線管(30)。螺線管(30)容納一個偏壓裝置(36)和一個可動件(5)。可動件(5)由偏壓裝置(36)和螺線管(30)所產生的磁力所致動。可動件(5)包括一個與螺線管(30)接觸並與螺線管(30)分離的平板部分(51)。平板部分(51)的外圓周周邊具有多個切口(53)，低壓燃料通過這些切口流入平板部分(51)的上側，平板部分(51)具有一個油路槽(58)，平板部分(51)的中心部分通過該油路槽(58)與平板部分(51)的外圓周周邊相通。每個切口(53)具有一個從平板部分(51)的外圓周周邊徑向最凹進的最深部分(5A)。油路槽(58)與切口(53)的最深部分(5A)分離。
文檔編號F16K31/06GK1637272SQ20041010368
公開日2005年7月13日 申請日期2004年12月24日 優先權日2003年12月24日
發明者東條千太 申請人:株式會社電裝