發生器頭部結構的製作方法
2023-09-13 03:23:10
發生器頭部結構的製作方法
【專利摘要】本實用新型提供了一種發生器頭部結構，該發生器頭部結構包括：頭部本體，其內設有噴嘴通道和點火電極通道；位於噴嘴通道內的燃燒噴嘴，其具有噴嘴本體，噴嘴本體的一端具有燃料入口和純氧入口，其另一端形成有多個隔膜外腔；噴嘴本體內設有與燃料入口相連通的燃料通道，燃料通道的另一端通過多個燃料斜孔與多個隔膜外腔相連通，燃料斜孔沿燃料的噴射方向徑向向外傾斜設置；噴嘴本體內還設有與純氧入口相連通的純氧通道，純氧通道的另一端通過多個純氧斜孔與多個隔膜外腔相連通，純氧斜孔沿純氧的噴射方向徑向向內傾斜設置；位於點火電極通道內的點火電極。本實用新型耐高溫、耐氧化，該發生器頭部結構安全可靠、使用壽命長。
【專利說明】
發生裔頭部結構
技術領域
[0001]本實用新型有關於一種發生器頭部結構，尤其有關於一種高壓燃燒技術領域中的發生器頭部結構。
【背景技術】
[0002]多元熱流體技術熱力開採稠油是一種非常高效的新技術，其具有燃燒效率高、零碳注入環保節能的優勢，多元熱流體技術輸出的高溫多元熱流體具有綜合增油機理，可大幅提尚單井廣能和提尚原油米收率。
[0003]多元熱流體技術用於油砂開採，其核心裝備是發生器，目前，對發生器輸出的多元熱流體成分要求除去氮氣或減少氮氣含量，主要通過用含氧量90%以上的純氧與天然氣摻混的方式實現高壓充分燃燒的需要。
[0004]上述發生器燃燒溫度高、壓力高，而且高溫氧化性也極強，現有技術中的位於發生器下方的發生器頭部結構不耐高溫且不耐氧化；另外，設置在發生器頭部結構內的噴嘴也易燒損，而且該噴嘴摻混純氧、天然氣的效果不好，易導致燃燒不穩定。
[0005]因此，有必要提供一種新型的發生器頭部結構，來克服上述缺陷。
【實用新型內容】
[0006]本實用新型的目的是提供一種發生器頭部結構，其耐高溫、耐氧化，其內的噴嘴能將純氧和天然氣進行均勻霧化，使勻質霧化的純氧和天然氣在發生器中充分燃燒，該發生器頭部結構合理、安全可靠、使用壽命長。
[0007]本實用新型的上述目的可採用下列技術方案來實現:
[0008]本實用新型提供一種發生器頭部結構，所述發生器頭部結構包括:
[0009]頭部本體，其具有與發生器的燃燒室相對的內端面，所述頭部本體內設有噴嘴通道和點火電極通道；
[0010]燃燒噴嘴，其位於所述噴嘴通道內；所述燃燒噴嘴具有噴嘴本體，所述噴嘴本體的一端具有燃料入口和純氧入口，其另一端形成有多個隔膜外腔，多個所述隔膜外腔與所述燃燒室相對設置;所述噴嘴本體內設有燃料通道，所述燃料通道的一端與所述燃料入口相連通，其另一端通過多個燃料斜孔與多個所述隔膜外腔相連通，所述燃料斜孔沿燃料的噴射方向徑向向外傾斜設置;所述噴嘴本體內還設有純氧通道，所述純氧通道的一端與所述純氧入口相連通，所述純氧通道的另一端通過多個純氧斜孔與多個所述隔膜外腔相連通，所述純氧斜孔沿純氧的噴射方向徑向向內傾斜設置；
[0011]點火電極，其位於所述點火電極通道內，所述點火電極與所述燃燒室相對設置。
[0012]在優選的實施方式中，所述頭部本體的內端面上連接有耐高溫隔熱層，所述燃燒噴嘴和所述點火電極均密封設於所述耐高溫隔熱層中。
[0013]在優選的實施方式中，所述耐高溫隔熱層的材料為鎢、鉭、錸或鋨。
[0014]在優選的實施方式中，所述頭部本體的內端面形成有冷卻腔，所述耐高溫隔熱層位於所述冷卻腔的上方，所述頭部本體內設有進水通道，所述進水通道與所述冷卻腔相連通。
[0015]在優選的實施方式中，所述純氧通道為環形通道，所述純氧通道圍設在所述燃料通道的外周。
[0016]在優選的實施方式中，所述純氧通道的環腔寬度與所述純氧斜孔的直徑的比值為2.83；所述燃料通道的直徑與所述燃料斜孔的直徑的比值為2.0。
[0017]在優選的實施方式中，多個所述隔膜外腔沿圓周方向設置在所述噴嘴本體的端面，所述隔膜外腔的外輪廓形狀為扇形形狀，所述扇形的圓心角為60°?90°。
[0018]在優選的實施方式中，所述隔膜外腔為設置在所述噴嘴本體端部的球面凹槽，所述球面凹槽的球面半徑為50mm?100mm。
[0019]在優選的實施方式中，多個所述純氧斜孔沿圓周方向間隔設置在所述噴嘴本體內，所述純氧斜孔的軸線與所述噴嘴本體的軸線之間所形成的銳角為15°?45°。
[0020]在優選的實施方式中，多個所述燃料斜孔沿圓周方向間隔設置在所述噴嘴本體內，所述燃料斜孔的軸線與所述噴嘴本體的軸線之間所形成的鈍角為135°?175°。
[0021]本實用新型的發生器頭部結構的特點及優點是:
[0022]—、本實用新型通過頭部本體內設置的燃燒噴嘴，能實現將純氧和天然氣進行均勻霧化，使勻質霧化的純氧和天然氣在發生器中實現高壓充分燃燒，該燃燒噴嘴在降低運行成本的基礎上實現了多元熱流體技術在油砂開採中的應用。
[0023]二、本實用新型頭部本體內設置的燃燒噴嘴，通過燃燒噴嘴中徑向向內傾斜設置的純氧斜孔、以及徑向向外傾斜設置的燃料斜孔，可保證自噴嘴本體噴出的純氧和天然氣充分摻混霧化，有效保證了天然氣噴出後與純氧的對撞摻混;另外，通過設置在噴嘴本體受火端面的多個隔膜外腔，可使從燃料斜孔噴出的天然氣在隔膜外腔內形成一層燃料隔膜層，該燃料隔膜層可將純氧、天然氣高溫燃燒輻射的熱量帶走，有效隔絕了純氧與噴嘴本體高溫下的直接接觸，提高了燃燒噴嘴的使用壽命。
[0024]三、本實用新型通過在頭部本體的內端面設置耐高溫隔熱層，當頭部本體與發生器連接後，該耐高溫隔熱層恰好封堵在發生器的燃燒室端部並直接面對燃燒室，有效保護頭部本體，避免頭部本體直接面對燃燒室，防止高溫燒蝕頭部本體，延長了頭部本體的使用壽命;另外，位於頭部本體內的燃燒噴嘴和點火電極均密封於該耐高溫隔熱層中，因此，可有效保護燃燒噴嘴和點火電極，防止高溫燒蝕，延長了燃燒噴嘴和點火電極的使用壽命。
[0025]四、本實用新型通過頭部本體內的冷卻腔的設計，可實現對頭部本體進行冷卻處理；同時，還可對直面燃燒室的耐高溫隔熱層進行冷卻處理，防止高溫燒蝕及天然氣與純氧高溫反應損壞頭部本體的情況發生。
【附圖說明】
[0026]為了更清楚地說明本實用新型實施例中的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對於本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。
[0027]圖1為本實用新型的發生器頭部結構的剖視結構示意圖。
[0028]圖2為本實用新型的發生器頭部結構的燃燒噴嘴的剖視結構示意圖。
[0029]圖3為本實用新型的發生器頭部結構的燃燒噴嘴的實施例一的立體圖。
[0030]圖4為本實用新型的發生器頭部結構的燃燒噴嘴的實施例二的立體圖。
【具體實施方式】
[0031]下面將結合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。基於本實用新型中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬於本實用新型保護的範圍。
[0032]如圖1至圖4所示，本實用新型提供了一種發生器頭部結構，其包括頭部本體2、燃燒噴嘴10和點火電極3，其中:頭部本體2具有與發生器4的燃燒室41相對的內端面21，所述頭部本體2內設有噴嘴通道22和點火電極通道23;燃燒噴嘴10位於所述噴嘴通道22內；所述燃燒噴嘴10具有噴嘴本體I，所述噴嘴本體I的一端具有燃料入口 11和純氧入口 12，其另一端形成有多個隔膜外腔13，多個所述隔膜外腔13與所述發生器4的燃燒室41相對設置;其中，所述噴嘴本體I內設有燃料通道14，所述燃料通道14的一端與所述燃料入口 11相連通，其另一端通過多個燃料斜孔141與多個所述隔膜外腔13相連通，所述燃料斜孔141沿燃料的噴射方向徑向向外傾斜設置;所述噴嘴本體I內還設有純氧通道15，所述純氧通道15的一端與所述純氧入口 12相連通，所述純氧通道15的另一端通過多個純氧斜孔151與多個所述隔膜外腔13相連通，所述純氧斜孔151沿純氧的噴射方向徑向向內傾斜設置;點火電極3位於所述點火電極通道23內，所述點火電極3與所述燃燒室41相對設置。
[0033]具體是，該發生器頭部結構為發生器4的一個部件，在本實用新型中，該發生器4可為純氧複合熱載體發生器，該發生器頭部結構位於發生器4的底部。該發生器頭部結構的頭部本體2的外周緣通過多個連接件24與發生器4的發生器本體42相連，該發生器本體42上設有燃燒室41和套設在燃燒室41外部的蒸氣室43，該頭部本體2的內端面21與燃燒室41和蒸氣室43相對設置。
[0034]在本實用新型中，該頭部本體2的內端面21設有環凹槽25，該環凹槽25內可設有密封圈251，在頭部本體2與發生器本體42連接後，該密封圈251可有效保證頭部本體2與發生器本體42之間的密封性能。
[0035]根據本實用新型的一個實施方式，該頭部本體2的內端面21上連接有耐高溫隔熱層26，該燃燒噴嘴10和點火電極3均密封設於該耐高溫隔熱層26中。在本實用新型中，該耐高溫隔熱層26的材料為鎢、鉭、錸或鋨，綜合考慮加工及實用成本，該耐高溫隔熱層26首選鍛造緻密純鎢製成。在本實用新型中，該耐高溫隔熱層26的厚度為20mm?30mm，其可承受3000°C以上的高溫，該耐高溫隔熱層26可有效保護燃燒噴嘴10和點火電極3，防止高溫燒蝕，以延長燃燒噴嘴10和點火電極3的使用壽命。該耐高溫隔熱層26的面積大小恰好與燃燒室41的端面面積一致，在頭部本體2與發生器本體42連接後，該耐高溫隔熱層26恰好封堵在燃燒室41的端部並直接面對燃燒室41，阻絕了頭部本體2與燃燒室41的直接接觸，有效保護了頭部本體2，延長了頭部本體2的使用壽命。
[0036]進一步的，該頭部本體2的內端面21形成有冷卻腔27，該冷卻腔27為設置在頭部本體2內端面21的凹槽，該耐高溫隔熱層26位於冷卻腔27的上方，在本實用新型中，該頭部本體2內還設有進水通道28，該進水通道28與冷卻腔27相連通。
[0037]具體的，在頭部本體2內還設有過流通道271，該過流通道271與冷卻腔27相連通，當頭部本體2密封連接在發生器本體42的下端後，該過流通道271位於頭部本體2的內端面21的出口處可連接有一出口管272，該出口管272直接面對蒸氣室43與燃燒室41之間形成的蒸氣環腔432，從而使得自進水通道28流入的冷卻水，經冷卻腔27、過流通道271後流入蒸氣環腔432內。
[0038]本實用新型通過冷卻腔27的設計，可實現對頭部本體2進行冷卻處理；同時，還可對直面燃燒室41的耐高溫隔熱層26進行冷卻處理，防止高溫燒蝕及天然氣與純氧高溫反應損壞頭部本體2的情況發生。
[0039]根據本實用新型的一個實施方式，如圖2至圖4所示，該發生器頭部結構內設置的燃燒噴嘴10，能將純氧和天然氣進行均勻霧化，使勻質霧化的純氧和天然氣在發生器4的燃燒室41中實現高壓充分燃燒，該燃燒噴嘴10在降低運行成本的基礎上實現了多元熱流體技術在油砂開採中的應用。
[0040]具體是，該燃燒噴嘴10的噴嘴本體I大體呈圓柱體形，其一端面設有燃料入口11和純氧入口 12，其另一端面設有多個隔膜外腔13。在本實施例中，該隔膜外腔13為設置在噴嘴本體I端部的凹槽。該些隔膜外腔13與燃燒室41相對設置。
[0041]燃料通道14設置在噴嘴本體I的中心軸線處，其一端與燃料入口11相連通，其另一端連通有多個燃料斜孔141，該些燃料斜孔141分別與多個隔膜外腔13相連通，在本實用新型中，燃料斜孔141的數量與隔膜外腔13的數量相同，每個隔膜外腔13對應與一個燃料斜孔141相通。該些燃料斜孔141沿圓周方向等間隔設置在噴嘴本體I內，該燃料斜孔141沿燃料的噴射方向徑向向外傾斜設置，也即，以噴嘴本體I的軸線為中心，該燃料斜孔141自噴嘴本體I的軸線以徑向向外並朝向隔膜外腔13的方向噴射燃料，從而使燃料呈發散狀從噴嘴本體I的端面噴出。在本實施例中，燃料通道14內用於通入天然氣氣體。
[0042]純氧通道15設置在噴嘴本體I內，在本實施例中，該純氧通道15為環形通道，該純氧通道15圍設在燃料通道14的外周。在本實用新型中，噴嘴本體I的一端可設有多個純氧入口 12，在噴嘴本體I內對應每個純氧入口 12可設有一個純氧進入通道152，該純氧通道15的一端通過多個純氧進入通道152與多個純氧入口 12相連通，該些純氧進入通道152可為沿圓周方向等間隔設置在噴嘴本體I內的獨立通孔;該純氧通道15的另一端連通有多個純氧斜孔151，該些純氧斜孔151分別與多個隔膜外腔13相連通，在本實用新型中，純氧斜孔151的數量與隔膜外腔13的數量相同，每個隔膜外腔13對應與一個純氧斜孔151相通。該些純氧斜孔151沿圓周方向等間隔設置在噴嘴本體I內，該純氧斜孔151沿純氧的噴射方向徑向向內傾斜設置，也即，以噴嘴本體I的軸線為中心，該純氧斜孔151以徑向向內並朝向噴嘴本體I的軸線方向自隔膜外腔13噴射出純氧，從而使純氧呈收縮狀從噴嘴本體I的端面噴出。在本實施例中，純氧通道15內用於通入純氧氣體，該純氧氣體為含氧量90%以上的純氧氣體。
[0043]本實用新型通過徑向向內傾斜設置的純氧斜孔151、以及徑向向外傾斜設置的燃料斜孔141，可保證自噴嘴本體I噴出的純氧和天然氣充分摻混霧化，有效保證了天然氣噴出後與純氧的對撞摻混；另外，通過設置在噴嘴本體I端面的多個隔膜外腔13，可使從燃料斜孔141噴出的天然氣在隔膜外腔13內形成一層燃料隔膜層，在本實用新型中，該燃料隔膜層的厚度為0.5_?1.5mm，其可阻絕噴嘴本體I的受火端面直接受火，該燃料隔膜層可將純氧、天然氣高溫燃燒輻射的熱量帶走，有效隔絕了純氧與噴嘴本體I高溫下的直接接觸，起到了降低噴嘴本體I的金屬端面溫度的作用，提高了燃燒噴嘴的使用壽命。
[0044]在本實用新型的一實施方式中，所述純氧通道15的環腔寬度D與所述純氧斜孔151的直徑Rl的比值為2.83，也即，D/R1 = 2.83。使通入純氧通道15內的高壓純氧按照1:8的壓縮比自純氧通道15噴入純氧斜孔151內，最後噴射形成射流自噴嘴本體I的隔膜外腔13噴出。
[0045]進一步的，所述燃料通道14的直徑R2與所述燃料斜孔141的直徑R3的比值為2.0，也即，R2/R3 = 2.0。使通入燃料通道14內的高壓天然氣按照1:4的壓縮比自燃料通道14噴入燃料斜孔141內，最後噴射形成射流自噴嘴本體I的隔膜外腔13噴出。
[0046]本實用新型通過對純氧通道15的環腔寬度D與純氧斜孔151的直徑Rl的比值設計、以及對燃料通道14的直徑R2與燃料斜孔141的直徑R3的比值設計，可使自噴嘴本體I噴出的天然氣和純氧，按照一定配比和速度對撞摻混後，在純氧複合熱載體發生器的燃燒室內充分燃燒而生成二氧化碳，燃燒產物中氮氣含量少，符合後期生產作業的要求。
[0047]在本實用新型的一個實施方式中，多個所述隔膜外腔13沿圓周方向設置在所述噴嘴本體I的端面，所述隔膜外腔13的外輪廓形狀為扇形形狀，所述扇形的圓心角Q1Secr?90。。
[0048]具體是，該隔膜外腔13為設在噴嘴本體I受火端面的弧形凹槽，如圖3所示，在噴嘴本體I的端面設有四個隔膜外腔13，該四個隔膜外腔13沿圓周方向依次連接;如圖4所示，該噴嘴本體I的端面設有八個隔膜外腔13，該八個隔膜外腔13沿圓周方向依次連接。當然，在本實用新型的其他實施例中，噴嘴本體I的受火端面根據實際生產需要可設有五個、六個或其它數量的隔膜外腔13，在此不作限制。
[0049]從噴嘴本體I的受火端面看，該隔膜外腔13的外輪廓形狀為扇形形狀，以使噴入隔膜外腔13內的天然氣氣流呈扇形形狀流動，該扇形的圓心角Q1SecT?90°，圓心角0工的大小可根據設置在噴嘴本體I受火端面的隔膜外腔13的數量而定。
[0050]進一步的，在本實用新型中，該隔膜外腔13為設置在噴嘴本體I端部的球面凹槽，該球面凹槽的球面半徑為50mm?100mm。該球面凹槽的外邊緣切線F與噴嘴本體I的受火端面之間所形成的銳角92為5°?15°。
[0051]本實用新型通過將隔膜外腔13設計為球面凹槽狀，可使天然氣自燃料斜孔141噴入隔膜外腔13後，天然氣會沿著球凹面形成天然氣氣膜，該天然氣氣膜即為燃料隔膜層，且天然氣從球面凹槽狀的隔膜外腔13內噴出噴嘴本體I的受火端面時是內收的，之後全部天然氣與自純氧斜孔151噴出的純氧對撞摻混出噴嘴本體I並離開噴嘴本體I的受火端面，為純氧、天然氣在發生器的燃燒室內的充分燃燒提供保障。
[0052]在本實用新型的一個實施方式中，多個純氧斜孔151沿圓周方向等間隔設置在噴嘴本體I內，該純氧斜孔151的軸線與噴嘴本體I的軸線之間所形成的銳角θ3為15°?45°。進一步的，多個燃料斜孔141沿圓周方向間隔設置在噴嘴本體I內，該燃料斜孔141的軸線與噴嘴本體I的軸線之間所形成的鈍角θ4為135°?175°。
[0053]具體是，該純氧斜孔151的軸線與燃料斜孔141的軸線大體呈垂直的狀態設置，且該燃料斜孔141的軸線與噴嘴本體I的受火端面之間形成的銳角05為5°?45°，優選的，銳角θ5可為30° ο
[0054]本實用新型通過多個燃料斜孔141將高壓天然氣按照135°?175°射角噴出噴嘴本體I，並在噴嘴本體I的隔膜外腔13形成60°?90°的扇形氣流面，保證了天然氣對噴嘴本體I受火端面形成燃料隔膜層，之後與自純氧斜孔151噴出的純氧氣流對撞摻混霧化，利用扇形氣流將純氧和天然氣高溫燃燒輻射的熱量帶走，隔絕了純氧與噴嘴本體I高溫下的直接接觸，提高了燃燒噴嘴10的使用壽命。
[0055]在本實用新型的一個實施方式中，該純氧斜孔151的直徑Rl為1.25mm?4.35mm;該燃料斜孔141的直徑R3為0.25mm?I.35mm。
[0056]本實用新型的發生器頭部結構，特別適用於純氧複合熱載體發生器的純氧、天然氣直噴霧化、均質摻混實現高溫高壓充分燃燒，屬於高壓燃燒的技術領域。該發生器頭部結構的燃燒噴嘴10可將純氧和天然氣噴射至發生器4的燃燒室41內，通過燃燒噴嘴10均勻霧化純氧和天然氣，使勻質霧化的純氧和天然氣在燃燒室41中能夠高壓充分燃燒;另外，通過頭部本體2內的冷卻腔27的設計，可實現對頭部本體2的冷卻處理；同時，還可對直面燃燒室41的耐高溫隔熱層26進行冷卻處理，防止高溫燒蝕及天然氣與純氧高溫反應損壞頭部本體2的情況發生。
[0057]以上所述僅為本實用新型的幾個實施例，本領域的技術人員依據申請文件公開的內容可以對本實用新型實施例進行各種改動或變型而不脫離本實用新型的精神和範圍。
【主權項】
1.一種發生器頭部結構，其特徵在於，所述發生器頭部結構包括: 頭部本體，其具有與發生器的燃燒室相對的內端面，所述頭部本體內設有噴嘴通道和點火電極通道； 燃燒噴嘴，其位於所述噴嘴通道內；所述燃燒噴嘴具有噴嘴本體，所述噴嘴本體的一端具有燃料入口和純氧入口，其另一端形成有多個隔膜外腔，多個所述隔膜外腔與所述燃燒室相對設置;所述噴嘴本體內設有燃料通道，所述燃料通道的一端與所述燃料入口相連通，其另一端通過多個燃料斜孔與多個所述隔膜外腔相連通，所述燃料斜孔沿燃料的噴射方向徑向向外傾斜設置;所述噴嘴本體內還設有純氧通道，所述純氧通道的一端與所述純氧入口相連通，所述純氧通道的另一端通過多個純氧斜孔與多個所述隔膜外腔相連通，所述純氧斜孔沿純氧的噴射方向徑向向內傾斜設置； 點火電極，其位於所述點火電極通道內，所述點火電極與所述燃燒室相對設置。2.如權利要求1所述的發生器頭部結構，其特徵在於，所述頭部本體的內端面上連接有耐高溫隔熱層，所述燃燒噴嘴和所述點火電極均密封設於所述耐高溫隔熱層中。3.如權利要求2所述的發生器頭部結構，其特徵在於，所述耐高溫隔熱層的材料為鎢、鉭、錸或鋨。4.如權利要求2或3所述的發生器頭部結構，其特徵在於，所述頭部本體的內端面形成有冷卻腔，所述耐高溫隔熱層位於所述冷卻腔的上方，所述頭部本體內設有進水通道，所述進水通道與所述冷卻腔相連通。5.如權利要求1所述的發生器頭部結構，其特徵在於，所述純氧通道為環形通道，所述純氧通道圍設在所述燃料通道的外周。6.如權利要求5所述的發生器頭部結構，其特徵在於，所述純氧通道的環腔寬度與所述純氧斜孔的直徑的比值為2.83;所述燃料通道的直徑與所述燃料斜孔的直徑的比值為2.0。7.如權利要求1所述的發生器頭部結構，其特徵在於，多個所述隔膜外腔沿圓周方向設置在所述噴嘴本體的端面，所述隔膜外腔的外輪廓形狀為扇形形狀，所述扇形的圓心角為60。?90° ο8.如權利要求1或7所述的發生器頭部結構，其特徵在於，所述隔膜外腔為設置在所述噴嘴本體端部的球面凹槽，所述球面凹槽的球面半徑為50_?I OOmm。9.如權利要求5所述的發生器頭部結構，其特徵在於，多個所述純氧斜孔沿圓周方向間隔設置在所述噴嘴本體內，所述純氧斜孔的軸線與所述噴嘴本體的軸線之間所形成的銳角為 15° ?45° ο10.如權利要求5所述的發生器頭部結構，其特徵在於，多個所述燃料斜孔沿圓周方向間隔設置在所述噴嘴本體內，所述燃料斜孔的軸線與所述噴嘴本體的軸線之間所形成的鈍角為135°?175°。
【文檔編號】F22B33/00GK205690376SQ201620521812
【公開日】2016年11月16日
【申請日】2016年6月1日 公開號201620521812.5, CN 201620521812, CN 205690376 U, CN 205690376U, CN-U-205690376, CN201620521812, CN201620521812.5, CN205690376 U, CN205690376U
【發明人】吳耀文, 梅立新, 李國誠, 陳龍, 陸峰, 司軍濤, 朱偉, 宋宇波, 梅奕中, 李興儒, 徐梁, 張建忠
【申請人】天津中油銳思技術開發有限責任公司, 北京亦通石油科技有限公司