一種汽車門內飾板製造工藝的製作方法

2023-09-17 06:13:40

專利名稱：一種汽車門內飾板製造工藝的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種汽車內飾製造工藝，更具體地說，涉及一種汽車門內飾板製造工藝。
背景技術：
現有的汽車門內飾板製造工藝通常有直接採用帶皮紋的模具注塑成型、PVC表皮和注塑骨架真空複合以及搪塑表皮和注塑骨架發泡工藝製造生產。直接採用帶皮紋的模具注塑成型:這種工藝簡單，零件手感不好、表面僵硬，一般在中高級車型中都會捨棄這種工藝，低檔車型採用該種工藝時，在該工藝的基礎上再噴塗軟觸漆來緩解粗糙的手感和質感，但效果仍不理想。PVC表皮和注塑骨架真空複合:比起直接帶皮紋注塑，PVC表皮真空複合技術在質感方面有所改善但仍然不足，PVC表皮的軟觸硬度變化很小，這是因為PVC表皮背面產生軟觸感的海綿厚度是固定不變的，在造型方面也比較單一，不能滿足較大拉伸和複雜拉伸的曲面。在控制尺寸精度方面，由於拉伸量巨大，PVC表皮形成的曲面也無法控制到設計要求的尺寸。而且在生產節拍方面，真空複合時間較長，在複合後還需要修邊和包邊工藝，不利於自動化生產管理和質量控制，也正是人工成本和設備佔用時間過高造成生產成本比較高。另外，PVC表皮成型後，會隨時間而產生形狀塌縮而最終報廢，因此PVC表皮和注塑骨架真空複合符合工藝，需在就近地點完成表皮成型與真空複合整個生產，不利於廠房的布置。搪塑表皮和注塑骨架發泡:這種工藝雖改善了手感、表皮變形等問題，但這種工藝成本高、模具使用壽命低，僅約2.5萬模的壽命。前述兩種工藝在注塑模具或是熱壓模具中生產好的基板上做的零件表面處理。在與鈑金尺寸配合方面，由於基板在成型時和表面處理時都會有尺寸的細微變化，會造成零件靠鈑金時總會有不規則的縫隙。而且在基板成型後加入的後續工序越多，越不利於縫隙大小的控制。而搪塑表皮的成本過高，適用於單個儀錶板的表皮成型加工，用於汽車門內飾板的加工，則需要4個模具，且在生產工藝的環保性和表皮運輸成本方面並不理想。

發明內容
為了克服上述現有技術的不足，本發明的任務在於提供了一種汽車門內飾板製造工藝，使汽車門內飾板生產成本與表面手感達到平衡，減少表皮變形，可精確控制產品外形尺寸，解決內飾板與鈑金件結合時易產生不規則縫隙問題。本發明的技術方案是這樣的，一種汽車門內飾板製造工藝，其特徵在於:工藝步驟依次包括熱塑性聚烯烴表皮陽模成型獲得內飾板表皮及注塑內飾板骨架；表皮與骨架發泡粘接；表皮與骨架粘接後的發泡件整體銑切；所述熱塑性聚烯烴表皮陽模成型是將熱塑性聚烯烴卷材加熱軟化後送入真空成型設備進行陽模真空成型，所述表皮與骨架發泡粘接是將聚氨酯發泡料澆注在內飾板表皮內側後與骨架粘接，所述銑切是由自動銑切機器人對發泡件工藝邊進行銑切。
優選的，所述熱塑性聚烯烴加熱軟化是將熱塑性聚烯烴表皮加熱至160 170°C。優選的，所述陽模真空成型時熱塑性聚烯烴表皮與陽模真空度-0.9bar，成型後表皮風冷冷卻時間為28 32秒。優選的，所述表皮與骨架發泡粘接是將內飾板表皮吸附在下模，骨架吸附在上模，聚氨酯發泡料澆注在內飾板表皮內側後上下模合模，合模時間為3.5 4.5分鐘，排氣時間為3 7秒。優選的，所述聚氨酯發泡料由異氰酸酯與多元醇按體積比1: 2混合製得。優選的，所述骨架材料為ABS樹脂。優選的，所述自動銑切機器人刀具轉速25000轉/分鐘。本發明所提供的技術方案的優點在於，熱塑性聚烯烴表皮陽模成型通過發泡料與注塑骨架粘結後整體銑切，使獲得的內飾板表面手感佳，尺寸精確，減少了內飾板在後續生產中與鈑金件結合縫隙的產生。該工藝與傳統工藝相比，採用ABS樹脂注塑骨架，及後期整體銑切工藝邊，減少內飾板變形，提高了內飾板的整體強度，使其更加堅固美觀；熱塑性聚烯烴表皮陽模成型獲得美觀的皮紋效果同時不易變形，按需要調整發泡層厚度可獲得不同的表面觸感；與搪塑表皮工藝相比，增強了模具使用壽命，減少了生產成本。
具體實施例方式下面結合實施例對本發明作進一步說明。使用寬630mm，厚1.15mm的卷材熱塑性聚烯烴(TPO)表皮，先把TPO表皮通過自動送料裝置送入表皮加熱區域，表皮溫度加熱到160 170°C，達到這個溫度使表皮軟化後再自動送入模具進行成型，採用純鋁陽模真空成型技術及真空成型設備，先經過-0.9bar以上的真空度吸附及塞棒的輔助成型，然後經過28 32秒的鼓風機冷卻，再將成型好的表皮衝切下來，採用不帶皮紋的骨架模具注塑出ABS樹脂骨架零件，TPO表皮零件和ABS樹脂零件都保留工藝邊。使用ISO(異氰酸酯):P0L(多元醇)=1: 2的聚氨酯發泡料，先將TPO表皮通過真空吸附固定在下模，再將注塑骨架通過真空吸附固定在可180°旋轉的上模，加熱設備模具溫度達到35 45°C，通過機器人自動送料裝置將聚氨酯發泡料注在TPO表皮上，然後通過模具兩邊的兩臺電機自動合模，粘接TPO表皮和注塑骨架。發泡成型熟化時間約3.5
4.5分鐘，中間再經過3 7秒的自動排氣釋放模具內的空氣。最後採用機器人MT自動編程銑切成型工藝，通過機器人自動編程MT自動換刀工具，刀具轉速25000轉/分鐘，將內飾板的發泡件安放在銑切胎具上，兩個前門胎具和兩個後門胎具安裝在旋轉臺的兩側。每次兩個胎具同時完成銑切，這樣可以大大地提高銑切效率。胎具的作用是固定發泡件的空間位置，採用真空吸附的方式將其固定在應有的位置，真空度-0.9bar以上。同時胎具還有防錯系統，如果發泡件固定不到位或是真空度不夠就不能進行銑切，這樣就提高了銑切的精度和合格率。在發泡件跟著胎具一起轉入銑切區域後，旋轉臺會精確地鎖定在要求的位置，防止在銑切過程中胎具晃動。然後機器人自動啟動，對發泡件完成銑切。
權利要求
1.一種汽車門內飾板製造工藝，其特徵在於:工藝步驟依次包括熱塑性聚烯烴表皮陽模成型獲得內飾板表皮及注塑內飾板骨架；表皮與骨架發泡粘接；表皮與骨架粘接後的發泡件整體銑切；所述熱塑性聚烯烴表皮陽模成型是將熱塑性聚烯烴卷材加熱軟化後送入真空成型設備進行陽模真空成型，所述表皮與骨架發泡粘接是將聚氨酯發泡料澆注在內飾板表皮內側後與骨架粘接，所述銑切是由自動銑切機器人對發泡件工藝邊進行銑切。
2.根據權利要求1所述的汽車門內飾板製造工藝，其特徵在於:所述熱塑性聚烯烴加熱軟化是將熱塑性聚烯烴表皮加熱至160 170°C。
3.根據權利要求1所述的汽車門內飾板製造工藝，其特徵在於:所述陽模真空成型時熱塑性聚烯烴表皮與陽模真空度-0.9bar，成型後表皮風冷冷卻時間為28 32秒。
4.根據權利要求1所述的汽車門內飾板製造工藝，其特徵在於:所述表皮與骨架發泡粘接是將內飾板表皮吸附在下模，骨架吸附在上模，聚氨酯發泡料澆注在內飾板表皮內側後上下模合模，合模時間為3.5 4.5分鐘，排氣時間為3 7秒。
5.根據權利要求1所述的汽車門內飾板製造工藝，其特徵在於:所述聚氨酯發泡料由異氰酸酯與多元醇按體積比1:2混合製得。
6.根據權利要求1所述的汽車門內飾板製造工藝，其特徵在於:所述骨架材料為ABS樹脂。
7.根據權利要求1所述的汽車門內飾板製造工藝，其特徵在於:所述自動銑切機器人刀具轉速25000轉/分鐘。
全文摘要
本發明公開了一種汽車門內飾板製造工藝，工藝步驟依次包括熱塑性聚烯烴表皮陽模成型獲得內飾板表皮及注塑內飾板骨架；表皮與骨架發泡粘接；表皮與骨架粘接後的發泡件整體銑切；所述熱塑性聚烯烴表皮陽模成型是將熱塑性聚烯烴卷材加熱軟化後送入真空成型設備進行陽模真空成型，所述表皮與骨架發泡粘接是將聚氨酯發泡料澆注在內飾板表皮內側後與骨架粘接，所述銑切是由自動銑切機器人對發泡件工藝邊進行銑切。該工藝使獲得的內飾板表面手感佳，尺寸精確，減少了內飾板在後續生產中與鈑金件結合縫隙的產生，增強了模具使用壽命，減少了生產成本。
文檔編號B29C69/00GK103085283SQ20131003090
公開日2013年5月8日 申請日期2013年1月28日 優先權日2013年1月28日
發明者沈躍, 秦立民, 季曉亦, 尹慕丹 申請人:常熟市汽車飾件股份有限公司