表皮一體化層壓材料的車內製品、製造不發泡聚氨酯樹脂的方法及其用途的製作方法

2023-05-05 06:40:51 2

專利名稱：表皮一體化層壓材料的車內製品、製造不發泡聚氨酯樹脂的方法及其用途的製作方法
技術領域：
本發明涉及製造適合作車內製品，包括諸如儀錶板和門框之類製品，的設計表面用表皮的不發泡聚氨酯樹脂的方法，以及由此種不發泡聚氨酯樹脂製造表皮一體化(skin-integrated)層壓材料的方法。
背景技術：
作為車內製品的表皮，曾採用通過各種模塑方法製造的多種材料。例如，以前使用的材料包括通過真空模塑聚氯乙烯(PVC)製造的製品、通過真空模塑或粉末成型熱塑性聚烯烴(TPO)製造的製品、通過搪塑熱塑性聚氨酯(TPU)製造的製品、通過噴塗或反應注塑(RIM)聚氨酯原料(即，通過兩股液體，即，液態多元醇和液態異氰酸酯，在高壓下的撞流和混合製取的聚氨酯液態混合物)製造的製品。一般地，聚氨酯原料經由反應注塑來製造模塑製品。
然而，這些材料的模塑製品存在某些缺點。例如，PVC模塑製品，由於分解時釋放二氧己烯(dioxin)和氯化副產物而汙染環境，而是不合意的。另外，這些材料還難以作邊角料或循環利用。
通過真空模塑製備的TPO模塑製品不可心，因為它們手感硬和觸感不舒服。通過粉末成型所製備的模塑製品，像PVC模塑製品一樣，生產效率差，因此它們的成本效益低，因為此類模塑方法要求相對長的時間和消耗大量能量。
搪塑製造的TPU模塑製品在其感覺和觸感上有所改進，但是它們的生產效率和成本效益依然很差。搪塑方法還要求相對長的時間和大量能量。
採用噴塗聚氨酯原料製造的聚氨酯模塑製品，由於其生產率高，比採用搪塑生產的傳統TPU模塑製品有所改進。鑑於這些聚氨酯模塑製品一般由高反應性原料製造，故可以預期生產率很高。原料的噴逸產生煙霧和蒸汽，從而構成導致各種工業衛生領域的危害。然而，由噴塗原料的方法所決定，這是不可避免的。結果，必須需要耗費大量時間清除模具周圍的噴逸原料。結果，生產率因清除噴逸原料花費的時間而降低。另外，噴塗方法所使用的原料數量由於此種不可避免的原料噴逸而增加。這也導致不希望的較高成本，以及工作環境的汙染。
噴塗方法的缺點還在於所噴塗的聚氨酯原料容易受大氣溫度和溼度的影響，並從空氣中吸收所含水分的傾向或者空氣本身將在形成的製品中產生氣泡。由於這些影響的結果，原料往往容易產生泡沫。在另一種情況下，當模塑大型車內製品時，必須將聚氨酯原料多次噴入到模具中，這將導致各層聚氨酯材料在聚氨酯原料噴塗前後形成的每個層之間界面處具有可變的密度和硬度。於是，得到的製品表面摸上去感覺不和諧。由於這些原因，得到的表皮在密度、厚度、硬度以及手感上不均一。
採用聚氨酯原料的反應注塑(RIM)製取的模塑製品可具有高度可識別外觀，因為表面的「地貌」可精確地複製。另外，原料在模具內的體積恆定，致使得到的製品在密度、厚度和硬度方面表現穩定。由於這些優點，這一方法被廣泛應用於各個領域。一般而言，用作車內製品的設計表面的表皮厚度介於約0.5～約3.0mm，比通過RIM方法生產的普通模塑製品薄。因此，其原料具有較高流動阻力。考慮到保證原料要完全充填到製品的尖端，就必須降低原料的反應性。正因為如此，固化時間(從聚氨酯原料注入到模具中算起到開始敞開模具的時間)變得較長，從而導致生產率的下降。
表皮一體化車內製品，例如，其表皮被用作設計表面的儀錶板和門框，特別是車輛儀錶板，必須不僅具有一定物理性能，例如，紫外穩定性、耐磨、用於氣囊的可膨脹性和耐久性，而且還要求外觀的高品質和舒服的感覺(例如，觸感舒服)。在這樣的情況下，要求找到一種製造包含作為設計表面的表皮、支撐表皮的芯材料和，任選地，減少表皮與芯材料之間衝擊的半硬聚氨酯泡沫塑料的整體模塑層壓材料的方法，其中該方法的特徵在於，周期時間較短和收率有所改進，從而提供較高生產率和較低生產成本。
一直要求採用就觸感而言感覺舒服並且可以高生產率和低成本地生產的材料作為車輛，特別是，汽車的內部製品的表皮。此前，有關此種材料及其製造方法已知曾提出過許多建議。
參考文獻JP-A-52-142797公開一種製造聚氨酯彈性模塑製品的方法，它包含採用規定的多元醇和規定的芳族二胺。在該文獻中，描述了用較短時間模塑聚氨酯彈性體的方法，該方法要求規定的多元醇和規定的芳族二胺。按照該出版物，模塑的製品是比較大的外部零件，重3～10kg或更大，例如，車輛用保險槓等。在該出版物的實例中，生產了一種製品，厚4mm，具有相對高達84或更高的邵爾A硬度。相比之下，本發明用作車內製品設計表面的表皮則不是此種類型。
JP-A-53-86763公開一種成形與表皮緊密接觸的泡沫體層的方法。該方法包括以下步驟通過聚氨酯原料的反應注塑在模具腔內成形表皮；讓表皮留在模具內並取出第一芯部分；替代第一芯部分，放上能成形一個相當於泡沫層厚度的空腔的第二芯部分；並在空腔內注射發泡材料，從而形成與表皮緊密接觸的泡沫層。該參考文獻建議一種模塑具有整體表皮的內部製品的方法。然而，該出版物僅提到，表皮的材料是氨酯型，並未公開有關適合該方法的氨酯材料組成、氨酯的密度和/或表皮的表面硬度等任何細節。
參考文獻JP-A-2003-19056公開一種採用無縫表皮材料的座椅緩衝墊及其製造方法。該出版物建議一種座椅緩衝墊，包含具有實際上與座椅緩衝墊一樣表面輪廓的泡沫製品，和粘附在並與泡沫製品表面和側面製成一體的無縫表皮材料。然而，該文獻也只描述道，表皮材料是氨酯型的，卻未描述或公開有關適合該方法的氨酯材料的組成、氨酯的密度和/或表皮材料的表面硬度。
專利文獻1JP-A-52-142797專利文獻2JP-A-53-86763專利文獻3JP-A-2003-19056。
目前，尚沒有一種滿意表皮能做到觸感舒服，具有用作車內製品表皮的高品質外觀，並且可高生產率、低成本地生產，而對工作環境和/或自然界沒有任何不利影響。同樣，目前也沒有一種製造包含此種表皮的表皮一體化層壓材料的滿意方法。
發明概述本發明的目的是提供一種適合用作車內製品的表皮一體化層壓材料，它觸感舒服，具有高品質外觀，並且可高生產率、低成本地生產，而對工作環境和自然界沒有任何不利影響。本發明另一個目的是提供一種製造適合用作車內製品表皮的不發泡聚氨酯樹脂的方法，以及提供一種由該不發泡聚氨酯樹脂製造表皮一體化層壓材料的方法。
為解決上述問題所做各種努力的一個結果導致如下所述製造適用於車內製品表皮的不發泡聚氨酯樹脂的方法，以及製造包含該不發泡聚氨酯樹脂的表皮一體化層壓材料的方法的發現。
本發明涉及一種車內製品，它是包含芯材料和，作為設計表面，不發泡聚氨酯樹脂表皮的表皮一體化層壓材料。在該車內製品中，不發泡聚氨酯樹脂的此種表皮是通過反應注塑方法製取的，其中不發泡聚氨酯樹脂包含多元醇混合物(I)和多異氰酸酯化合物(II)。
合適的多元醇混合物(I)包含(1)多元醇，(2)增鏈劑，其包含1-甲基-3，5-二乙基-2，4-二氨基苯、1-甲基-3，5-二乙基-2，6-二氨基苯及其混合物，該增鏈劑以2.0～7.0重量份存在，以100重量份(1)多元醇混合物為基準計，(3)至少一種催化劑，和(4)任選地，一種或多種助劑。
這裡生產的不發泡聚氨酯樹脂的表面硬度介於30～70，用Asker A硬度計測定。
本發明還提供包含上述表皮一體化層壓材料的車內製品，該層壓材料具有在芯材料和表皮之間的半硬聚氨酯泡沫塑料作為設計表面，所述表皮由如上所述不發泡聚氨酯樹脂構成。
另外，本發明提供一種製造由於車內製品的不發泡聚氨酯樹脂的方法，所述方法包含以下原料的反應注塑(I)多元醇混合物，包含(1)多元醇、(2)增鏈劑、(3)至少一種催化劑和(4)任選地，一種或多種助劑，以及(II)多異氰酸酯化合物(II)。在該方法中，增鏈劑(2)包含1-甲基-3，5-二乙基-2，4-二氨基苯、1-甲基-3，5-二乙基-2，6-二氨基苯及其混合物，並以2.0～7.0重量份，以100重量份多元醇混合物為基準計，存在。該不發泡聚氨酯樹脂在30～100秒的固化時間內成形，結果生成的層厚可介於0.5～3.0mm，條件是，(I)多元醇混合物和(II)多異氰酸酯化合物的反應混合物的膠凝時間是5.0～15.0秒。另外，形成的不發泡聚氨酯樹脂的表面硬度介於30～70，採用Asker A硬度計測定。
另外，本發明提供一種製造包含不發泡聚氨酯樹脂表皮和芯材料的表皮一體化層壓材料的方法。該方法包括以下步驟(1)將芯材料安裝到模具的芯部分上，(2)在模具空腔部分的表面施塗脫模劑，(3)任選地，通過塗布模具空腔部分的表面形成或施塗塗層膜，(4)合上模具的芯部分和空腔部分，(5)反應注塑(I)多元醇混合物和(II)多異氰酸酯化合物的液態混合物，以及(6)取出整體模塑的製品。
本發明還提供一種製造包含不發泡聚氨酯樹脂表皮、半硬泡沫塑料和芯材料的表皮一體化層壓材料的方法。該方法包括以下步驟(1)在成形適合作為設計表面的表皮表面用模具的芯部分和空腔部分的表面施塗脫模劑，(2)任選地，通過塗布方法在空腔部分的表面成形或施塗塗層膜，(3)合上模具的芯部分和空腔部分，(4)反應注塑(I)多元醇混合物和(II)多異氰酸酯化合物的液態混合物，(5)取出適合作為設計表面表皮的不發泡聚氨酯樹脂的模塑製品，(6)將從步驟(5)獲得的不發泡聚氨酯樹脂模塑製品定位在成形泡沫塑料用模具的空腔部分中，(7)在上述泡沫塑料成形模具的芯部分上安裝芯材料，(8)向定位在步驟(6)中使用的上述泡沫塑料-成形模具的空腔部分中的不發泡聚氨酯樹脂模塑製品上注射或傾倒半硬聚氨酯泡沫塑料，期間模具或者敞開或者閉合，以及(9)取出具有用表皮一體化的模塑製品。
發明詳述一種觸感柔軟且舒服並具有高品質外觀，適合用作諸如汽車之類車輛的內部製品設計表面用表皮的表皮一體化模塑製品可高生產率和低成本地製造，而對工作環境和自然界沒有任何不利影響。按照本發明，可以製造一種包含表皮和芯材料的層壓材料，或者包含表皮、半硬聚氨酯泡沫塑料和芯材料的層壓材料，二者中任何一個都具有優異性能。
適合用作本發明中(I)多元醇混合物的(1)多元醇組分的聚醚多元醇例子包括，通過氧化烯，例如，環氧乙烷和環氧丙烷，加成到含羥基基團化合物，例如，丙二醇、二甘醇、甘油、三羥甲基丙烷和季戊四醇，和/或含氨基基團-或羥基基團化合物，例如，一乙醇胺、二乙醇胺和三乙醇胺，和/或含氨基基團化合物，例如，乙二胺和二氨基甲苯，上而製取的加成化合物。
優選的是，適合作這裡的(1)多元醇組分的聚醚多元醇具有約2.0～約3.0的平均官能度、約16.8～約56mg KOH/g的羥基值和約10％～25wt％的端氧乙烯單元含量。更優選的是，該聚醚多元醇具有約2.0～約2.5的平均官能度、約28～約50mg KOH/g的羥基值和約15％～約20wt％的端氧乙烯單元含量。優選的是，聚醚多元醇具有約2,000(當具有約2.0的平均官能度和約56mg KOH/g的羥基值時)～約10,000(當具有約3.0的平均官能度和約16.8mg KOH/g的羥基值時)的分子量。當聚醚多元醇的平均官能度在約2.0～約3.0範圍內時，固化時間變得適宜地較長，並且得到的模塑製品的伸長變得較高。當聚醚多元醇的羥基值在約16.8～約56mg KOH/g範圍內時，包含組分(I)和(II)的液態混合物(指的是本發明中的(I)多元醇混合物和(II)多異氰酸酯化合物的液態混合物)的流動性變得較高，以致該混合物液體能充分注滿模具，完全直至模具的尖端，並且得到的模塑製品，由於表皮是這樣的組合物，故可以摸起來更軟並且具有較舒服的觸感。當端氧乙烯單元的含量在10％～25wt％範圍內時，組分(I)和(II)的液態混合物的流動性進一步改善，並且固化時間變得適宜地較長。
按照本發明，(1)多元醇組分的聚醚多元醇可以是2或更多種不同聚醚多元醇的混合物。在此種特定情況下，這些聚醚多元醇的相對用量優選地應分別滿足混合物的平均官能度、羥基值和端氧乙烯單元含量分別在約2.0～約3.0的範圍、約16.8～約56mg KOH/g的範圍，和約10％～約25wt％的範圍，更優選混合物的平均官能度、羥基值和端氧乙烯單元含量分別在約2.0～約2.5的範圍、約28～約50mg KOH/g的範圍，和約15％～約20wt％的範圍。
增鏈劑(2)包含1-甲基-3，5-二乙基-2，4-二氨基苯、1-甲基-3，5-二乙基-2，6-二氨基苯及其混合物。
該增鏈劑(2)以約2.0～約7.0重量份，每100重量份(I)多元醇混合物，的數量摻混。當增鏈劑(2)的數量小於2.0重量份時，與(I)多元醇混合物起反應所需要的多異氰酸酯數量變小，於是往往不期望地發生混合不良。當該數量超過7重量份時，液態混合物的粘度將由於反應而迅速變得過高，從而導致組分(I)和(II)的液態混合物的流動性不良，致使它們不適合實際使用。
將增鏈劑(2)的用量控制在2.0～7.0重量份的範圍內，組分(I)和(II)的液態混合物的流動性不受損害，即便當成形厚度介於0.5～3.0mm的不發泡聚氨酯樹脂薄層時。另外，混合性能仍然充分，正如反應性一樣，並且模塑的固化時間可控制在30～100秒，即便當(I)多元醇混合物與(II)多異氰酸酯化合物之間的混合比降低到100重量份(I)對14重量份(II)時。
上面描述的增鏈劑可與任何其它含芳族多胺的增鏈劑組合使用，只要得到的本發明表皮的物理性能不受損害。
通過RIM方法採用包含二醇型增鏈劑如單乙二醇、丙二醇、丁二醇、二甘醇等的聚氨酯原料，有可能模塑薄至0.5mm直至3.0mm厚度的聚氨酯樹脂層。然而，在此種情況下，需要的固化時間為約120～約180秒。這是因為液態混合物顯示過高的流動阻力以致無法形成如此薄的層，因此必須具有充分降低反應期間增稠速率的反應性，才能使聚氨酯原料完全注滿直達模具尖端。與此同時，為獲得觸感柔軟的聚氨酯樹脂層，其表面硬度一般通過減少二醇型增鏈劑的數量來降低。但是，含二醇型增鏈劑如單乙二醇的聚氨酯原料，當(I)多元醇混合物對(II)多異氰酸酯化合物的混合比小於100重量份(I)對25重量份(II)時，將變得難以混合，於是減少多異氰酸酯的數量。結果，得到的模塑製品由於混合不良而趨於龜裂或起泡，並且聚氨酯原料的反應性變得極低，以致含二醇的聚氨酯原料需要約180～約300秒的固化時間。
適合用作(3)催化劑的是那些傳統氨酯-生成催化劑。氨酯生成催化劑分為胺催化劑、金屬催化劑等類別。合適的胺催化劑的例子包括叔胺，例如，三亞乙基二胺、五甲基二亞乙基三胺、1，8-二氮雜二環-5，4，0-十一碳烯-7、二甲氨基乙醇、四甲基乙二胺、二甲基苄基胺、四甲基六亞甲基二胺、雙(2-二甲氨基乙基)-醚、N，N′-二甲氨基丙基胺、N，N′-二甲氨基丙醇、N，N′-二甲基乙醇胺和1-異丁基-2-甲基咪唑；還有叔胺如N-甲基-N′-羥乙基哌嗪、N，N′-二甲氨基乙氧基乙醇和N，N，N′-三甲基氨乙基乙醇胺。合適的金屬催化劑的例子包括二月桂酸二甲基錫、二月桂酸二丁基錫、乙酸鉀、辛酸鉀、乳酸鉀和二辛酸亞錫。按照本發明，組分(3)催化劑可單獨或者彼此組合起來使用。因此，每一種胺催化劑和每一種金屬催化劑都可單獨使用，而優選地，胺催化劑與金屬催化劑組合使用。
催化劑的數量應調節到滿足組分(I)和(II)的液態混合物的膠凝時間在5.0～15.0秒的範圍。當膠凝時間在5.0～15.0s的範圍內時，聚氨酯原料可在短至30～100秒的固化時間內模塑。組分(3)催化劑的數量，優選地介於約0.01～約2.00重量份，更優選約0.10～約1.60重量份，以100重量份(I)多元醇混合物為基準計。當胺催化劑與金屬催化劑組合使用時，胺催化劑的數量介於約0.1～約1.5重量份，優選約0.2～約1.3重量份，每100重量份(I)多元醇混合物；並且金屬催化劑的數量介於約0.01～約0.10重量份，優選約0.03～約0.07重量份，每100重量份(I)多元醇混合物。
膠凝時間按如下所述確定(I)多元醇混合物和(II)多異氰酸酯化合物的液態混合物(200g)在下列條件下加入到500mL聚酯杯中高壓模塑機的模塑採用，維持在30℃的組分(I)和(II)的液態混合物溫度，並且將返料(discharge)速率控制在200g/s。一根牙籤插入或拔出組分(I)和(II)的液態混合物的表面，從而使混合物開始反應，以便確定膠凝時間。
術語「膠凝時間」在這裡用來指，開始起反應的組分(I)和(II)的液態混合物，從開始注入液態混合物算起，到允許從中拉出絲狀物質(即，凝膠)所需要的時間。
需要的是，可加入組分(4)一種或多種助劑。(4)助劑的例子包括定泡劑，如矽型定泡劑，表面活性劑、填料、防天候老化劑，例如，抗氧化劑和/或紫外吸收劑，以及穩定劑如2，6-二叔丁基-4-甲基酚、四[亞甲基-3-(3′，5′-二叔丁基-4-羥苯基)丙酸酯]甲烷等。助劑的加入量通常不超過20wt％，例如，0.1～10wt％，以聚氨酯組合物總重量為基準計。
多元醇混合物，組分(I)，被製成一種不發泡多元醇混合物，其中不加水或任何發泡劑如CFC和HCFC。水的包含，例如，原來包含在多元醇混合物(I)的原料中的水含量以及操作期間混入到多元醇混合物(I)中的水含量，是不可避免的。然而，(I)多元醇混合物中的水含量優選等於或小於0.15％。
作為本發明(II)多異氰酸酯化合物，合適的多異氰酸酯化合物包括公知適合用於傳統聚氨酯樹脂組合物的分子中具有至少2個異氰酸酯基團的那些。適合作(II)的多異氰酸酯的例子包括芳族異氰酸酯，例如，二苯甲烷二異氰酸酯、trilene二異氰酸酯、多亞苯基多亞甲基多異氰酸酯、亞二甲苯(xylilene)二異氰酸酯、四甲基亞二甲苯(xylilene)二異氰酸酯和1，5-萘二異氰酸酯；由這些異氰酸酯製取的氨酯-改性的多異氰酸酯、碳化二亞胺-改性的多異氰酸酯和異氰脲酸酯-改性的多異氰酸酯。
在這些多異氰酸酯化合物當中，芳族多異氰酸酯及其改性的產物是優選的，因為其反應性和成本的緣故。當要求聚氨酯樹脂具有耐光照能力時，優選在樹脂的表面施塗具有耐光能力的塗層。
(I)多元醇混合物對(II)多異氰酸酯化合物的混合比優選介於90～125，就異氰酸酯指數而論[(即，(II)多異氰酸酯化合物中的異氰酸酯基團當量數與(I)多元醇混合物中的活性氫的當量數之比)×100]。
本發明不發泡聚氨酯樹脂的密度優選介於約1.00g/cm3～約1.10g/cm3，更優選約1.05g/cm3～約1.10g/cm3。當該密度介於約1.00g/cm3～約1.10g/cm3時，肉眼看不到泡沫，因此這樣的不發泡聚氨酯樹脂可優選地用作車內製品設計表面的表皮。當多元醇混合物(I)的水含量不大於約0.15％時，不發泡聚氨酯樹脂的密度數值變得基本上等於由組分(I)和(II)的液態混合物的混合比所決定的密度數值。因此，可獲得密度介於1.0g/cm3～1.10g/cm3的不發泡聚氨酯樹脂。
RIM方法可在任何傳統RIM機器上實施，例如，由CANON公司製造的「A System high-pressure reaction machine(系統高壓反應機)」。
RIM方法期間(I)多元醇混合物和(II)多異氰酸酯化合物的液體溫度優選介於30～40℃範圍內。在此溫度範圍內，組分(I)和(II)的液態混合物的反應性和粘度適宜並且其流動性良好。
模具的溫度優選介於50～80℃，更優選50～60℃。當模具的溫度介於50～80℃時，組分(I)和(II)的液態混合物可平穩地反應以便在30～100秒的固化時間內生成聚氨酯。
在滿足以下條件的原料接受RIM加工的情況下，其中模具溫度控制在50～80℃的溫度時，組分(I)和(II)的液態混合物的流動性不受損害，短至30～100s的固化時間就足以完成模塑，即便當模塑形成厚度0.5～3.0mm的不發泡聚氨酯樹脂薄層時。在這方面，上面描述的條件要求，原料包含數量為2.0～7.0重量份，每100重量份多元醇混合物(I)，的1-甲基-3，5-二乙基-2，4-二氨基苯、1-甲基-3，5-二乙基-2，6-二氨基苯或其混合物作為增鏈劑(2)，以及數量使得組分(I)和(II)的液態混合物的膠凝時間可以介於5.0～15.0s的(3)催化劑。當，例如，原料採用數量使得組分(I)和(II)的液態混合物的膠凝時間可達8s的(3)催化劑並接受RIM法加工，而模具溫度控制在55℃時，則該原料可在短至60s的固化時間內完成模塑。
如此製取的不發泡聚氨酯樹脂的表面硬度優選介於30～70，採用Asker A硬度計測定，更優選30～60。在這些Asker A硬度水平，樹脂層摸起來柔軟並且觸感舒服。
作為對比試驗，通過RIM方法成形一種厚度薄至0.5mm～3.0mm的不發泡聚氨酯樹脂層，其中模具溫度控制在50～80℃，採用的聚氨酯原料包含二醇型增鏈劑，例如，單乙二醇，以及用量使得組分(I)和(II)的液態混合物的膠凝時間可達5.0～15.0s的催化劑(3)。結果，該原料需要約120～約180s的固化時間才完成模塑。
作為一種包含不發泡聚氨酯樹脂和芯材料的表皮一體化層壓材料的本發明內部製品，特別是適合用於車內製品的表皮一體化模塑製品，可採用包括下列步驟的方法製造(1)將芯材料安裝到模具的芯部分中，(2)在模具空腔部分的表面施塗脫模劑，(3)任選地，通過適宜的塗布方法在模具空腔部分的表面形成或施塗一種塗層膜，(4)合上模具的芯部分和空腔部分，(5)反應注塑(I)多元醇混合物和(II)多異氰酸酯化合物的液態混合物到閉合模具的未充滿部分中，以及(6)從模具中取出用表皮一體化的模塑製品。
在該製造方法中，模具的芯部分指的是在其上安裝芯材料的模具的側面部分，而模具的空腔部分指的是在其上有設計表面或在其上能成形設計表面的模具側面部分。
芯材料預先被成形為車內製品用表皮一體化模塑製品的形狀。合適的芯材料的例子包括聚丙烯樹脂、聚碳酸酯/ABS樹脂、ABS樹脂和聚氨酯樹脂。特別是，聚丙烯樹脂被廣泛使用。
脫模劑可以是適用於傳統RIM方法的任何蠟型和水型。
準備施加在空腔部分表面的塗層膜應具有光穩定性和耐磨性能。
在上面描述的製造方法中，形成表皮的不發泡聚氨酯樹脂不採用噴塗製備。因此將不會發生組分(I)和(II)的液態混合物的噴逸，而且不會因該方法而對工作環境和/或自然界產生不利影響。另外，表皮材料在製造期間可做到以較高生產效率製造，原料浪費較少，從而導致生產成本的進一步降低，尤其當與其它表皮材料如PVC、TPO和TPU比較時。
再者，由於不採取噴塗，故沒有空氣或空氣中的潮溼氣不會摻混到原料中的問題。因此，在本發明中不常見且一般不會出現在不發泡聚氨酯樹脂中的發泡，或在不發泡聚氨酯樹脂中形成較大尺寸氣泡。結果，構成內部製品的設計表面的表皮不會因本發明中溫度的增加而過分膨脹。表皮的過分膨脹，從設計表面的外觀來講，可能成為肉眼可見的致命缺陷。
按照本發明製造方法，作為包含不發泡聚氨酯樹脂和芯材料的表皮一體化層壓材料的內部製品可採用一個模具通過不發泡聚氨酯樹脂的一步法工藝(one shot)，在對應於不發泡聚氨酯樹脂的固化時間，即，30～100s的較短模塑時間內製成。因此，表皮一體化層壓材料的高效製造和製造成本的降低現在已成為可能。
另外，本發明可生產一種適合用作車內製品的表皮一體化模塑製品，它包含，作為設計層，厚度薄至0.5mm～3.0mm，但摸起來柔軟和觸感舒服的不發泡聚氨酯樹脂層。
除了上面的製造方法之外，按照本發明可製造一種內部製品，尤其是適合作車內製品的表皮一體化模塑製品，它是一種包含不發泡聚氨酯樹脂、半硬聚氨酯泡沫塑料和芯材料的表皮一體化層壓材料。該方法包括下列步驟
(1)在適合成形或形成作為模塑製品設計表面的表皮的模具的芯部分和空腔部分內表面上施塗脫模劑，(2)任選地，通過適當塗布方法在模具的空腔部分的表面成形或施塗塗層膜，(3)合上模具的芯部分和空腔部分，(4)向合上的模具中反應注塑包含如上所述(I)多元醇混合物和如上所述(II)多異氰酸酯化合物的液態混合物，(5)取出適合作為設計表面表皮的不發泡聚氨酯樹脂的模塑產品，(6)將步驟(5)中生產的不發泡聚氨酯樹脂的模塑產品安放或定位在成形泡沫塑料用的模具的空腔部分中，(7)在來自步驟(6)的泡沫塑料成形模具的芯部分上安裝芯材料，(8)向安放或定位在步驟(6)中使用的模具的空腔部分中的不發泡聚氨酯樹脂模塑製品上注射或傾倒半硬聚氨酯泡沫塑料，期間模具或者敞開或者閉合，以及(9)取出製成的具有用表皮一體化的模塑製品。
在上述方法中，當模具敞開時注射或傾倒半硬聚氨酯泡沫塑料的步驟(8)是通過將半硬聚氨酯泡沫塑料注射到預先安放或定位在泡沫-成形模具空腔部分中的不發泡聚氨酯樹脂模塑產品上，隨後合上該泡沫-成形模具的芯部分和空腔部分實施的。另一方面，當模具閉合時注射半硬聚氨酯泡沫塑料的步驟(8)是通過對半硬聚氨酯泡沫混合物實施反應注塑，以便使它在芯部分和空腔部分閉合期間進入到不發泡聚氨酯樹脂模塑零件與芯材料之間的空間中完成的。這兩種方法中任何一種都可選擇，取決於意願或要求。
在上面描述的製造方法中，需要兩種模具。具體地說，需要一種模具(即，第一模具)用來成形和形成適合用作表皮的不發泡聚氨酯樹脂，同時需要另一種模具(即，第二模具)用來注射或傾倒半硬聚氨酯泡沫。第一模具用於上面方法的步驟(1)～(5)，而第二模具則用於上面描述的方法的步驟(6)～(9)。
該方法的半硬聚氨酯泡沫塑料可通過摻混公知適合用於生產緩衝墊的傳統原料(例如，多異氰酸酯組分和多元醇組分)，並使混合物固化來製備。
半硬聚氨酯泡沫塑料的密度和硬度可任選地根據所要求的最終用途加以調節。按照本發明，可以成形密度介於0.12～0.23kg/cm3且表面硬度介於35～50，用Asker C硬度計測定，的半硬聚氨酯泡沫塑料。例如，可採用密度0.185g/cm3和表面硬度40，用Asker C硬度計測定，的半硬聚氨酯泡沫塑料。
芯材料可以是與包含不發泡聚氨酯樹脂和芯材料的傳統層壓材料所用相同的材料。需要的話，為改善芯材料與半硬聚氨酯泡沫塑料之間的粘附，芯材料的表面可進行火焰處理或等離子處理。也可通過處理以賦予錨固效果或可塗以底漆以改善附著力。
在，或優選地在上面描述的方法的步驟(6)中之前，優選從將要接觸半硬聚氨酯泡沫塑料的不發泡聚氨酯樹脂表面上除掉任何通常在RIM方法中使用的蠟型或水型脫模劑。這樣做是為了保證在步驟(5)中獲得的不發泡聚氨酯樹脂模塑產品與在第二模具中成形的半硬聚氨酯泡沫塑料之間的粘附。
還有，成形或被施塗到模具空腔部分表面上去的塗層膜可以是與前面描述的包含不發泡聚氨酯樹脂和芯材料的傳統層壓材料塗層膜相同的塗層膜，具有光穩定性和耐磨性能的特徵。
還有，在本發明製造方法中，適合用作表皮的不發泡聚氨酯樹脂不是通過噴塗形成的。因此，不發生含組分(I)和(II)的液態混合物的噴逸，因而不會對工作環境和/或自然界造成不利影響。再者，表皮材料在製造期間可做到以較高生產效率製造，原料浪費較少。這還導致生產成本的降低，尤其與其它表皮材料如PVC、TPO和TPU比較。
再者，沒有隨本發明的噴塗摻混到原料中去的空氣或空氣中的潮溼氣。因此，很少會出現不發泡聚氨酯樹脂的發泡和/或形成較大尺寸氣泡。結果，適合構成內部製品設計表面的表皮不會因溫度的增加而過分膨脹，表皮的過分膨脹，從設計表面的外觀來講，可能成為肉眼看出的致命缺陷。
再有，通常不會形成較大尺寸氣泡，因此，該不發泡聚氨酯樹脂模塑產品不會浸漬上半硬聚氨酯泡沫塑料。於是，適合用作表皮的該不發泡聚氨酯樹脂模塑產品觸感細膩，沒有因浸漬造成的任何不和諧感覺。
按照本發明，車內製品用表皮一體化模塑製品的製造，該模塑製品包含芯材料、半硬聚氨酯泡沫塑料和作為用作設計表面的表皮的不發泡聚氨酯樹脂，其中該表皮具有0.5mm～3.0mm的厚度並且摸起來柔軟和觸感舒服。
下面的實施例進一步詳細說明本發明。本發明不局限於這些實施例。這些實施例中的份數和％分別是重量份數和wt％。
具體實施例方式
實施例茲將每一種用於不發泡聚氨酯樹脂的性能評估方法和評估標準敘述如下(1)樣品製備評估用的樣品的製備採用尺寸為900mm×300mm×1(厚)mm的模具，採用RIM模塑方法和，採用例如，Canon公司製造的「A Systemhigh pressure reaction machine」實施(整個說明書，字母″t″用來指厚度。)在模塑時，混合物液體(I)和(II)的返料速率是200g/s並且混合壓力是15MPa。模具表面溫度調節在55℃。
(2)固化時間的評估標準從模具中取出的模塑製品的表面外觀通過用肉眼觀察確定「沒有起泡」和「沒有粗糙」的狀態加以檢查。從混合物液體(I)和(II)倒入到模具中直至打開模具的時間，即作為固化時間。
(3)通過攪拌對混合性能的評估標準好模塑製品沒有因缺乏混合和攪拌造成的裂紋和水泡。
不好模塑製品有因缺乏混合和攪拌造成的裂紋和/或水泡。
(4)關於流動性的評估方法和評估標準好混合物液體(I)和(II)完全流入到模具端部，沒有未充滿的模塑製品部分。
不好混合物液體(I)和(II)未完全流入到模具端部，有未充滿的模塑製品部分。
(5)抗張強度(MPa)、斷裂伸長(％)和表面硬度的測量抗張強度(MPa)、斷裂伸長(％)的測定採用Shimadzu公司製造的Auto Graph AG-1(1KN)在室溫實施。
表面硬度由Asker A硬度計在25℃測定。
包含不發泡聚氨酯樹脂和芯材料的層壓材料的表皮一體化模塑製品的評估(1)採用尺寸為300mm×900mm×4.0(t)mm的模具製備模塑製品。通過雙面粘膠粘帶將約3.0mm厚的聚丙烯製成的芯材料固定在芯模具中以便將不發泡聚氨酯樹脂的厚度調節到1mm。合上模具後，通過RIM模塑製造表皮一體化模塑製品。在模塑時，混合物液體(I)和(II)的返料速率是200g/s，混合壓力是15MPa。模具的表面溫度調節在55℃。
(2)固化時間、通過攪拌對混合性能的評估、流動性的評估和表面硬度的測定按照與不發泡聚氨酯樹脂性能評估方法和評估標準一樣的方式實施。
(3)不發泡聚氨酯樹脂和聚丙烯製成的芯材料之間在剛剛固化之後的粘合性能，通過用肉眼檢查不發泡聚氨酯樹脂製成的表皮與聚丙烯的芯材料之間是否出現脫層來確定。
粘合性能的評估標準如下好未造成脫層。
不好造成脫層。
包含不發泡聚氨酯樹脂、半硬聚氨酯泡沫塑料和芯材料的層壓材料的表皮一體化模塑製品的評估(1)按照與前面所述的相同製備方法製備的厚約1.0mm的不發泡聚氨酯樹脂被定位在模具尺寸為300mm×900mm×11.0(t)mm的製品模具空腔部分上，隨後厚約3mm的聚丙烯製成的芯材料被雙面粘膠粘帶固定在該芯模具上。合上模具以後，具有0.185g/cm3模塑製品密度的半硬聚氨酯泡沫塑料的原料被倒入到芯材料和不發泡聚氨酯樹脂之間並藉助RIM模塑而發泡。這樣便成形一種連表皮的一體模塑件。
(2)半硬聚氨酯泡沫塑料的傾倒是採用Canon公司製造的「ASystem high pressure reaction machine」完成的。
傾倒數量是180～350g/s。
混合壓力是15MPa。傾倒時間是1.2～2.5s。
模具溫度調節在40℃。
(3)通過肉眼觀察對連表皮一體模塑件的進行評估以確定在構成一體模塑件表皮的不發泡聚氨酯上是否有水泡影響外觀質量。表面硬度利用Asker A硬度計測定並就其觸感印象是否良好評價其表面硬度。
關於「水泡」的判斷標準好，是指觀察不到「水泡」，並且粘合性能良好，因為沒有與半硬聚氨酯泡沫塑料的脫層。
不好，是指觀察到「水泡」，並且粘合性能不良，因為有與半硬聚氨酯泡沫塑料的脫層。
起始材料的類型，包括用作多元醇混合物(I)中的多元醇的聚醚多元醇的官能度和羥基值(mg KOH/g)、增鏈劑、催化劑和用作組分(II)的各種不同多異氰酸酯化合物一併描述於表1。
不同不發泡聚氨酯樹脂模塑件的實際配方示於表2，而這些模塑件的評估結果則示於表3。
關於包含不發泡聚氨酯樹脂和芯材料的層壓材料的表皮一體化模塑製品的評估結果示於表4。
實施例1採用詳載於表1的多元醇混合物(I)和多異氰酸酯化合物(II)，採用如表2所示配方和尺寸為900×300×1(t)mm的模具，在Canon公司製造的「A System high pressure reaction machine」中通過RIM方法製備不發泡聚氨酯樹脂樣品，用於評估。模具表面溫度調節在55℃。
在模塑時，多元醇混合物(I)和多異氰酸酯化合物(II)的溫度調節到30℃，包含組分(I)和(II)的液態混合物的返料速率是200g/s，而混合壓力是15MPa。
如表3所示，膠凝時間是8s，固化時間是60s，混合性能和流動性好並且得到的不發泡聚氨酯樹脂具有良好外觀和良好觸覺印象的品質以及等於60的Asker A表面硬度。
實施例2採用詳載於表1的多元醇混合物(I)和多異氰酸酯化合物(II)，採用如表2所示配方和在與實例1所述相同模塑條件下製備不發泡聚氨酯樹脂評估樣品。
如表3所示，膠凝時間是14s，固化時間是70s，混合性能和流動性好並且得到的不發泡聚氨酯樹脂具有良好外觀和良好觸覺印象的品質以及等於49的Asker A表面硬度。
實施例3採用詳載於表1的多元醇混合物(I)和多異氰酸酯化合物(II)，採用如表2所示配方和在與上面實例1所述相同模塑條件下製備不發泡聚氨酯樹脂評估樣品。
如表3所示，膠凝時間是11s，固化時間是60s，混合性能和流動性好並且得到的不發泡聚氨酯樹脂具有良好外觀和良好觸覺印象的品質以及等於53的Asker A表面硬度。
實施例4採用詳載於表1的多元醇混合物(I)和多異氰酸酯化合物(II)，採用如表2所示配方和在與上面實例1所述相同模塑條件下製備不發泡聚氨酯樹脂評估樣品。
如表3所示，膠凝時間是9s，固化時間是60s，混合性能和流動性好並且得到的不發泡聚氨酯樹脂具有良好外觀和良好觸覺印象的品質以及等於60的Asker A表面硬度。
對比例1採用詳載於表1的多元醇混合物(I)和多異氰酸酯化合物(II)，採用如表2所示配方和在與上面實例1所述相同模塑條件下製備不發泡聚氨酯樹脂評估樣品。
如表3所示，膠凝時間是6s，固化時間是150s，流動性好但混合性能不好。
得到的模塑製品的外觀不好，因為固化後在模塑製品中觀察到水泡和裂紋。
對比例2採用詳載於表1的多元醇混合物(I)和多異氰酸酯化合物(II)，採用如表2所示配方，其中含乙二醇的增鏈劑數量從表2所示對比例1中的數值增加到3重量份，和在與上面實例1所述相同模塑條件下製備不發泡聚氨酯樹脂評估樣品。
如表3所示，膠凝時間是5s，但固化時間是120s。
對比例3採用詳載於表1的多元醇混合物(I)和多異氰酸酯化合物(II)，採用如表2所示配方製備不發泡聚氨酯樹脂評估樣品。具體地說，該配方與本發明不同之處在於，二乙基-二氨基甲苯，即，增鏈劑從如表2所示實施例4的用量增加到10重量份。採用與上面實例1所述同樣的模塑條件。
如表3所示，膠凝時間是60s，但膠凝時間僅3s。該膠凝時間太快。事實上，該膠凝時間如此之快，以致液態混合物未能完全流到模具端部，這導致一部分模具未充滿。還有，流動性也不好。得到的不發泡聚氨酯樹脂不具有良好觸感，因為高達77的Asker A的表面硬度太硬了。
實施例5包含不發泡聚氨酯樹脂和芯材料的層壓材料的表皮一體化模塑製品的評估由聚丙烯製成並具有約3.0mm厚度的芯材料利用雙面粘膠粘帶安放在制品模具的芯部分中。模具尺寸是300mm×900mm×4.0(t)mm，模具表面溫度調節到55℃。隨後，脫模劑(蠟體系RIM脫模劑B308-10，由Cyukyo Yushi有限公司市售供應)被塗布到製品模具空腔部分的表面，併合上製品模具的芯部分和空腔部分。
隨後，通過如表1所示實施例3的含組分(I)和(II)的液態混合物的返料實施反應注塑。模具溫度調節到30℃，返料速率是200g/s，混合壓力是15MPa，如上面實施例1所述。
在完成不發泡聚氨酯樹脂和由聚丙烯製成的芯材料的整體模塑並從模具中取出得到的一體模塑件之後，對該包含不發泡樹脂和模塑芯材料的層壓材料的表皮一體化模塑製品實施評估。
作為所獲層壓材料表皮的不發泡聚氨酯樹脂的厚度是1.0mm，從不發泡聚氨酯樹脂的傾倒時刻算起，表皮一體化模塑製品的固化時間是60s。在不發泡聚氨酯樹脂和聚丙烯製成的芯材料之間未觀察到脫層。
得到的表皮一體化模塑製品具有優異表皮質量外觀，1.05g/cm3的密度，和摸起來柔軟的良好觸感印象，53的Asker A表面硬度。
實施例6包含不發泡聚氨酯樹脂、半硬聚氨酯泡沫塑料和芯材料的層壓材料的表皮一體化模塑製品的評估對表皮一體化模塑製品實施評估，該製品包含層壓材料，後者由預先噴漆的採用如實施例2所述配方製備的不發泡聚氨酯樹脂、用作緩衝墊的半硬聚氨酯泡沫塑料和(聚丙烯制的)芯材料組成。
首先，模塑用作設計表面表皮的不發泡聚氨酯樹脂。隨後，在表皮用製品模具的芯部分和空腔部分塗布脫模劑(蠟體系RIM脫模劑B308-10，由Cyukyo Yushi有限公司市售供應)。模具尺寸是300mm×900mm×1.0(t)mm，並且表面溫度調節到55℃。在空腔部分的整個表面成形漆膜。隨後，合上用於成形表皮的製品模具的芯部分和製品模具的空腔部分。在那以後，實施反應注塑使包含組分(I)和(II)的液態混合物返料，該物料由如實施例2所述多元醇混合物(I)和多異氰酸酯化合物(II)組成，其間模具溫度調節到30℃。從模具中取出得到的具有1.0(t)mm厚度的不發泡聚氨酯樹脂模塑製品。在這以後，將製成的不發泡聚氨酯樹脂模塑製品安放在用於發泡的製品模具的空腔部分上，其中模具尺寸是300mm×900mm×11.0(t)mm，且其中整個模具的溫度調節到40℃。厚約3.0mm、由聚丙烯製成的芯材料利用雙面粘膠粘帶固定在發泡模具的芯部分上，併合上模具。
在安放在發泡模具空腔部分上的不發泡聚氨酯樹脂模塑製品上傾倒使半硬聚氨酯泡沫塑料發泡形成0.185g/cm3模塑製品密度的原料混合物，以便通過在芯材料和不發泡聚氨酯樹脂之間反應注塑該原料混合物而形成半硬聚氨酯泡沫塑料。模具溫度調節到25℃的溫度。RIM方法採用Canon公司製造的「A System high pressure reactionmachine」，返料速率300g/s，混合壓力15MPa，傾倒時間2.0s，結果得到連表皮的一體模塑件。從模具中取出連表皮的一體模塑件之後，得到包含不發泡聚氨酯樹脂、半硬聚氨酯泡沫塑料和芯材料的層壓材料的表皮一體化模塑製品。
形成的表皮一體化模塑製品具有良好觸覺印象並且感覺非常柔軟，具有40的Asker A表面硬度。另外，在表皮上形成的不發泡聚氨酯樹脂上觀察不到水泡形成。製成的表皮一體化模塑製品具有極佳質量外觀，卓越粘合性能，在表皮與半硬聚氨酯泡沫塑料之間沒有脫層現象。
表1多元醇混合物(I)和多異氰酸酯化合物(II)的組分說明

表2不發泡聚氨酯樹脂模塑件的配方

表3不發泡聚氨酯樹脂模塑件的評估

n.d.未測定表4對包含不發泡聚氨酯樹脂和芯材料的層壓材料的表皮一體化模塑製品的評估

發明效果按照本發明，可成形一種適合用作內部製品，特別是車內製品的整體表皮一體化層壓材料，它具有非常柔軟的感覺、優異品質外觀並且還形成具有卓越模塑性的表皮。鑑於，按照本發明，由設計表面需要極小的尺寸，故聚氨酯的反應時間縮短，周期時間縮短以及收率改善。相應地，生產成本可降低，而且不產生氨酯煙霧，從而不會對工作環境產生負面影響。
雖然在上面為了說明的目的對本發明做了詳細描述，但要知道，這些細節僅僅是為此目的而已，本領域技術人員可從中演繹出各種不同的方案而不偏離本發明的精神和範圍，後者可由權利要求書界定。
權利要求
1.一種車內製品，其包含一種表皮一體化層壓材料，該材料包含芯材料和不發泡聚氨酯樹脂的設計表面表皮，該表皮是通過反應注塑方法製備的，其中不發泡聚氨酯樹脂包含(I)多元醇混合物，它包含(1)多元醇，(2)2.0～7.0重量份，以100重量份(I)多元醇混合物為基準計，增鏈劑，該增鏈劑選自1-甲基-3，5-二乙基-2，4-二氨基苯、1-甲基-3，5-二乙基-2，6-二氨基苯及其混合物，(3)催化劑，和(4)任選地，助劑，以及(II)多異氰酸酯化合物，且其中不發泡聚氨酯樹脂的表面硬度，用Asker A硬度計測定，是30～70。
2.權利要求1的包含表皮一體化層壓材料的車內製品，其中層壓材料另外包含介於設計表面表皮與芯材料之間的半硬聚氨酯泡沫塑料。
3.一種生產不發泡聚氨酯樹脂的方法，其包含(A)反應注塑(I)多元醇混合物，它包含(1)多元醇，(2)2.0～7.0重量份，以100重量份(1)多元醇混合物為基準計，增鏈劑，該增鏈劑選自1-甲基-3，5-二乙基-2，4-二氨基苯、1-甲基-3，5-二乙基-2，6-二氨基苯及其混合物，(3)催化劑，和(4)任選地，助劑，與(II)多異氰酸酯化合物，以及(B)以30～100秒的固化時間在基於組分(I)和(II)的反應混合物液體凝膠時間為5.0～15.0秒的條件下模塑成零件，其中製成的模塑產品的厚度是0.5～3.0mm。
4.權利要求3的方法，其中不發泡聚氨酯樹脂的表面硬度，用AskerA硬度計測定，是30～7。
5.一種生產包含不發泡聚氨酯樹脂的設計表面表皮和芯材料的表皮一體化層壓材料的方法，該方法包含下列步驟(1)將芯材料安裝到製品模具的芯部分上，(2)在制品模具空腔部分的表面施塗脫模劑，(3)任選地，在制品模具空腔部分的表面施塗漆膜，(4)合上製品模具的芯部分和空腔部分，(5)反應注塑(I)多元醇混合物和(II)多異氰酸酯化合物(II)，其中(I)所述多元醇混合物包含(1)多元醇，(2)2.0～7.0重量份，以100重量份(1)多元醇混合物為基準計，增鏈劑，該增鏈劑選自1-甲基-3，5-二乙基-2，4-二氨基苯、1-甲基-3，5-二乙基-2，6-二氨基苯及其混合物，(3)催化劑，和(4)任選地，助劑；以及(6)取出整體模塑的製品。
6.一種生產包含不發泡聚氨酯樹脂的設計表面、半硬聚氨酯泡沫塑料和芯材料的表皮一體化層壓材料的方法，該方法包含下列步驟(1)在構成設計表面的表面表皮用的製品模具芯部分和空腔部分施塗脫模劑；(2)任選地，在制品模具空腔表面施塗漆膜；(3)合上製品模具的芯部分和空腔部分；(4)反應注塑包含(I)多元醇混合物和(II)多異氰酸酯化合物的混合物，其中(I)所述多元醇混合物包含(1)多元醇，(2)2.0～7.0重量份，以100重量份(1)多元醇混合物為基準計，增鏈劑，該增鏈劑選自1-甲基-3，5-二乙基-2，4-二氨基苯、1-甲基-3，5-二乙基-2，6-二氨基苯及其混合物，(3)催化劑，和(4)任選地，助劑；(5)取出構成設計表面表皮的不發泡聚氨酯樹脂的模塑製品；(6)將從步驟(5)獲得的不發泡聚氨酯樹脂的模塑製品放入到發泡模具的空腔部分中，(7)在上述發泡模具的芯部分上安裝芯材料，(8)向放在步驟(6)的發泡模具的空腔部分上的不發泡聚氨酯樹脂上傾倒半硬聚氨酯泡沫混合物，期間系統或者敞開或者閉合，以及(9)取出製成的具有設計表面表皮的整體模塑製品。
全文摘要
本發明涉及表皮一體化層壓材料及其作為車內製品的應用，其中該層壓材料觸感舒服並具有高品質外觀。本發明還涉及製造此種用作車內製品設計表皮的不發泡聚氨酯樹脂的方法，以及由此種不發泡聚氨酯樹脂製造表皮一體化層壓材料的方法，這兩種方法都具有較高生產率和較低成本，並且不對工作環境產生任何負面影響。該不發泡聚氨酯樹脂通過反應注塑方法形成設計表皮表面，在所述反應注塑方法中(I)多元醇混合物，其包含(1)多元醇，(2)增鏈劑，其選自1－甲基－3，5－二乙基－2，4－二氨基苯和/或1－甲基－3，5－二乙基－2，6－二氨基苯，(3)催化劑，和(4)任選地，助劑，與(II)多異氰酸酯化合物，起反應。不發泡聚氨酯樹脂的表面硬度，用Asker A硬度計測定，是30～70。
文檔編號B29C44/12GK1869093SQ20061007943
公開日2006年11月29日 申請日期2006年4月28日 優先權日2005年4月28日
發明者西川新治, 井戶博章, 生田廣志, 鈴木賢 申請人:拜爾材料科學股份公司