製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法與流程

2023-05-09 04:52:11

本發明涉及一種製造用在鋼鐵製造過程的鋼水生產過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，其包括使包含矽(si)和碳化矽(sic)的廢漿淨化和壓塊。更具體地，本發明涉及一種製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，其能夠淨化製造半導體或太陽能電池晶片時產生的含矽廢漿，防止火災的發生，有效地抑制矽的氧化，並且容易模製塊形式的坯塊，並且本發明涉及一種製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

背景技術：

在鋼鐵製造過程中，在大約1500℃溫度下的鐵水中包括碳的雜質通常被氧化成氧化物，並且這些氧化物作為爐渣被去除。在鋼鐵製造過程中吹預定時間的氧氣之後，熔液流出。此時，為了成分控制和脫氧的目的，加入錳鐵、矽鐵等。為了生產加入的矽鐵需要大量的矽，這主要依賴進口，導致價格提高。由於這個原因，存在的問題是整體鋼鐵製造成本增加。

另外，為了提高包括鋼鐵製造過程的冶煉過程中的高爐中的溫度，具有高熱值的矽通常被用作增熱劑。鐵行業本身就需要大量的矽。但是，因為用作加熱劑的矽的價格很高，所以存在的問題是整體鋼鐵製造成本增加。

同時，眾所周知，矽被用作半導體行業的主要材料。當通過許多生產過程製造半導體產品時，包括大量矽的廢漿作為半導體產品的副產品被排放。當這種含矽廢漿僅被燃燒或掩埋在地下時，發生嚴重的空氣和土壤汙染。因此，使含矽廢漿凝固成水泥和儲存或掩埋水泥的方法已經被應用到含矽廢漿的處理。

下面將詳細描述排放包括大量矽的廢漿的過程。

通過切矽錠的過程生產用來製造半導體集成電路或太陽能電池的矽晶片。另外，為了表面平整，切下的矽晶片還要經過表面拋光過程。

在矽錠的切片過程(也被稱為線切割過程)中，使用通過混合碳化矽(sic)獲得的懸浮液(切片材料)和冷卻劑(水溶性或脂溶性切削油)(切片油)，並且在懸浮液供給到其上的狀態下使用切片裝置(被稱為線鋸)切割矽錠。由此，可以生產矽晶片。作為切片材料，除了碳化矽之外，可以使用氧化鋁(三氧化二鋁)、金剛石、氧化矽(二氧化矽)等。

因為用在矽錠切片過程中的線鋸具有預定的厚度，所以在切片過程中相當量的矽錠生成為鋸屑。隨著矽晶片和線鋸變薄，生成更多的鋸屑。

例如，當矽晶片的厚度是0.1mm並且線鋸的厚度是0.1mm時，大約50％的矽錠生成為鋸屑。因此，在矽錠的切片過程或矽晶片的表面拋光過程完成之後，切片材料、切片油、鋸屑、例如裝置的磨損細粉等包括在廢漿中。

這樣，當製造矽晶片時產生的含矽廢漿被分類為一種特殊的工業廢料。當含矽廢漿僅被燃燒或掩埋在地下時，發生嚴重的空氣和土壤汙染。因此，在含矽廢漿的處理中，已經應用使含矽廢漿凝固成水泥並儲存或掩埋水泥的方法。

但是，即使當使用使含矽廢漿凝固成水泥的方法，在儲存空間或掩埋空間上也存在限制，並且存在資源浪費方面的考慮。因此，強烈地需要再利用或回收含矽廢漿的計劃。

同時，含矽廢漿由具有不同直徑的顆粒團組成。當細粉成分的含量很高時，在鋼鐵製造過程中回收含矽廢漿的過程中可能發生以下問題。

首先，在回收含矽廢漿的乾燥過程中，存在由於矽鋸屑成分和水分的反應引起火災的可能性。

其次，因為矽的整個表面面積增加並且與氧氣接觸的面積增加，所以矽的氧化物的量增加。

第三，以塊的形狀模製的坯塊的強度降低，並且模製的坯塊容易破碎。

[專利文獻]

1.韓國未審查專利申請公開no.10-2006-0028191(2006年3月29日公開，名稱為apparatusandmethodforrecyclingthedisposedsludgeproducedinthemanufacturingprocessofthesiliconwafer)

2.韓國未審查專利申請公開no.10-2006-0059539(2006年6月2日公開，名稱為apparatusforrecyclingthedisposedsludgeproducedinthemanufacturingprocessofthesiliconwafer)

3.韓國授權專利no.10-0776966(2007年11月9日授權，名稱為apparatusforrecyclingthedisposedsludgeproducedinthemanufacturingprocessofthesiliconwafer)

技術實現要素：

本發明涉及，提供一種通過淨化製造半導體或太陽能電池晶片時產生的含矽廢漿，製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，並且本發明涉及一種製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

另外，本發明涉及，提供一種製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，其能夠防止由於回收含矽廢漿的過程中矽鋸屑成分和水分的反應引起火災的可能性，並且本發明涉及一種製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

另外，本發明涉及，提供一種製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，其能夠抑制在回收含矽廢漿過程中矽的氧化的量，並且本發明涉及一種製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

另外，本發明涉及，提供一種製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，其中，因為以塊的形狀模製的坯塊的強度降低，所以可以防止坯塊破碎，並且本發明涉及一種製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

另外，本發明涉及，回收和利用用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊，而不燃燒或掩埋作為環境汙染因素的含矽廢漿，由此同時降低廢物處理成本，基於成本降低確保價格競爭力，並且使鋼鐵製造過程中產生的環境汙染最小。

另外，本發明涉及，提供一種通過提取和回收包含在含矽廢漿中的水溶性油，並且同時將排放的廢水淨化到不需要再處理的水平，製造用在環境友好的鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，並且本發明提供製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

另外，本發明涉及，提供一種製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，其中，在淨化含矽廢漿的過程中與含矽廢漿混合的水的量是最佳的，使之可以提高製造增加熱量和控制成分的坯塊的有效性，並減少排放的廢水的再處理成本，並且本發明提供一種製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

另外，本發明涉及，提供一種通過淨化製造半導體或太陽能電池晶片時產生的含矽廢漿以製造粉末、將粘合劑加入到粉末、並將粉末模製成坯塊，製造用在鋼鐵製造過程的鋼水生產過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，並且本發明提供以高效率低成本製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

另外，本發明涉及，回收和利用用在鐵製品的鋼鐵製造過程的鋼水生產過程中的增加熱量和控制成分的坯塊，而不燃燒或掩埋作為環境汙染因素的含矽廢漿，由此降低廢物處理成本，基於成本降低確保價格競爭力，並且使鋼鐵製造過程中產生的環境汙染最小。

另外，本發明涉及，提供一種通過回收廢水(在粉碎含矽廢漿的過程中產生的水溶性油和水包含在廢水中，廢水作為在製造坯塊中的附加需求)、並且將排放的廢水淨化到不需要再處理的水平或可能不需要再處理的水平，提供用在鋼鐵製造過程的鋼水生產過程中的增加熱量和控制成分的坯塊，並且本發明以環境友好和經濟的方式提供製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

另外，本發明涉及，將含矽廢漿形成為粉末，將粉碎的漿模製成坯塊，並且提供坯塊，以便有利於將坯塊填充到用於鋼鐵製造過程的轉換機中，並且去除由於粉末引起火災或爆炸的危險因素。

為了解決這些技術問題，本發明提供一種通過淨化含矽廢漿製造用在鋼鐵製造過程的鋼水生產過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，所述方法包括：主要分離步驟，其中以第一混合比將水混合到包括矽(si)、碳化矽(sic)、水溶性油和鐵(fe)的最初的廢漿中，並使水溶性油和水從最初的廢漿分離；以及坯塊模製步驟，其中將粘合劑加入到通過在主要分離步驟使水溶性油和水從最初的廢漿分離獲得的含si-sic漿，攪拌含si-sic漿，然後將含si-sic漿模製成坯塊，其中，構成最初的廢漿的顆粒團具有1μm或更大的體積中值直徑(dv50)。

根據本發明的製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法的特徵在於，第一混合比設置為，水的體積不小於最初的廢漿的體積的0.2倍，並且不大於最初的廢漿的體積的8倍。

在主要分離步驟之後和在坯塊模製步驟之前，根據本發明的製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法還包括油清洗步驟，其中，水以第二混合比混合到通過主要分離步驟獲得的含si-sic漿中，攪拌含si-sic漿和水，並且過濾和清洗含si-sic漿中剩餘的水溶性油。

根據本發明的製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法的特徵在於，第二混合比設置為，水的體積不小於含si-sic漿的體積的0.2倍，並且不大於含si-sic漿的體積的8倍。

在主要分離步驟之後，根據本發明的製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法還包括次要分離步驟，其中，對在主要分離步驟中從最初的廢漿分離的水溶性油和水執行分餾，並使水溶性油和水互相分離。

在坯塊模製步驟之前，根據本發明的製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法還包括使通過主要分離步驟獲得的含si-sic漿乾燥的乾燥步驟。

在坯塊模製步驟之前，根據本發明的製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法還包括使通過乾燥步驟獲得的乾燥的含si-sic漿粉碎以獲得含si-sic粉末的粉碎步驟。

根據本發明的製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法的特徵在於通過粉碎步驟獲得的含si-sic粉末的直徑是5cm或更小。

根據本發明的製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法的特徵在於，在坯塊模製步驟，鐵(fe)成分加入到含si-sic漿，並且基於坯塊的重量，含si-sic漿的重量是30％或更多，並且鐵(fe)成分的重量是30％或更少。

根據本發明的製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法的特徵在於，在主要分離步驟，水溶性油和水以加壓模式被過濾並且從與水混合併與水一起攪拌的最初的廢漿分離。

根據本發明的製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法的特徵在於，在主要分離步驟，離心分離方法應用到與水混合併攪拌的最初的廢漿，並且水溶性油和水從最初的廢漿分離。

一種通過淨化包括矽的廢漿製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的壓塊的方法包括：第一分離步驟，其中，以第一混合比將水混合到包括矽(si)、碳化矽(sic)、水溶性油和鐵(fe)的最初的廢漿中，並且使水溶性油和水從最初的廢漿分離以獲得含si-sic漿；以及乾燥含si-sic漿的乾燥步驟，其中，構成最初的廢漿的顆粒團具有1μm或更大的體積中值直徑(dv50)。

根據本發明的製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的壓塊的方法的特徵在於，第一混合比設置為，水的體積不小於最初的廢漿的體積的0.2倍，並且不大於最初的廢漿的體積的8倍。

根據本發明的製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的壓塊的方法還包括油清洗步驟，其中，水以第二混合比混合到通過主要分離步驟獲得的含si-sic漿中，攪拌含si-sic漿和水，並且過濾和清洗含si-sic漿中剩餘的水溶性油。

根據本發明的製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的壓塊的方法的特徵在於，第二混合比設置為，水的體積不小於含si-sic漿的體積的0.2倍，並且不大於含si-sic漿的體積的8倍。

在主要分離步驟之後，根據本發明的製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的壓塊的方法還包括次要分離步驟，其中，對從最初的廢漿分離的水溶性油和水執行分餾，並使水溶性油和水互相分離。

根據本發明的製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的壓塊的方法的特徵在於，在主要分離步驟，水溶性油和水以加壓模式被過濾並且從與水混合併與水一起攪拌的最初的廢漿分離。

根據本發明的製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的壓塊的方法的特徵在於，在主要分離步驟，離心分離方法應用到與水混合併攪拌的最初的廢漿，並且水溶性油和水從最初的廢漿分離。

根據本發明的製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的壓塊的方法的特徵在於，構成最初的廢漿的顆粒團的體積中值直徑(dv50)被限制為1μm或更大，以減少鋸屑成分和包含在最初的廢漿中的矽的整體表面積，由此降低由矽的鋸屑成分與氧氣之間的反應引起火災的可能性，並降低矽氧化的量。

根據本發明，存在的效果是，提供一種通過淨化製造半導體或太陽能電池晶片時產生的含矽廢漿，製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，並且本發明提供一種製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

另外，存在的效果是，提供一種製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，其能夠防止由於回收含矽廢漿的過程中矽鋸屑成分和水分的反應引起火災的可能性，並且提供一種製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

另外，存在的效果是，提供一種製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，其能夠抑制在回收含矽廢漿過程中矽的氧化的量，並且提供一種製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

另外，存在的效果是，提供一種製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，其中，因為以塊的形狀模製的坯塊的強度降低，所以可以防止坯塊破碎，並且提供一種製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

另外，存在的效果是，回收和利用用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊，而不燃燒或掩埋作為環境汙染因素的含矽廢漿，由此同時降低廢物處理成本，基於成本降低確保價格競爭力，並且使鋼鐵製造過程中產生的環境汙染最小。

另外，存在的效果是，提供一種通過提取和回收包含在含矽廢漿中的水溶性油，並且同時將排放的廢水淨化到不需要再處理的水平，製造用在環境友好的鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，並且提供製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

另外，存在的效果是，提供一種製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，其中，在淨化含矽廢漿的過程中與含矽廢漿混合的水的量是最佳的，使之可以提高製造增加熱量和控制成分的坯塊的有效性，並減少排放的廢水的再處理成本，並且提供一種製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

另外，存在的效果是，提供一種通過淨化製造半導體或太陽能電池晶片時產生的含矽廢漿以製造粉末、將粘合劑加入到粉末、並將粉末模製成坯塊，製造用在鋼鐵製造過程的鋼水生產過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，並且提供以高效率低成本製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

另外，存在的效果是，回收和利用用在鐵製品的鋼鐵製造過程的鋼水生產過程中的增加熱量和控制成分的坯塊，而不燃燒或掩埋作為環境汙染因素的含矽廢漿，由此降低廢物處理成本，基於成本降低確保價格競爭力，並且使鋼鐵製造過程中產生的環境汙染最小。

另外，存在的效果是，提供一種通過回收廢水(在粉碎含矽廢漿的過程中產生的水溶性油和水包含在廢水中，廢水作為在製造坯塊中的附加需求)、並且將排放的廢水淨化到不需要再處理的水平或可能不需要再處理的水平，提供用在鋼鐵製造過程的鋼水生產過程中的增加熱量和控制成分的坯塊，並且以環境友好和經濟的方式提供製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

另外，存在的效果是，將含矽廢漿形成為粉末，將粉碎的漿模製成坯塊，並且提供坯塊，以便有利於將坯塊填充到用於鋼鐵製造過程的轉換機中，並且去除由於粉末引起火災或爆炸的危險因素。

附圖說明

圖1是用於從概念上示出淨化作為製造半導體或太陽能電池晶片過程中的副產品排放的含矽廢漿的過程的圖。

圖2是用於示出根據本發明實施例，通過淨化含矽廢漿，製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法的過程流程圖。

圖3是用於示出本發明實施例應用到其上的系統配置的實例的圖。

圖4是用於示出包括在圖3中的分餾系統的特定配置的實例的圖。

圖5示出基於體積的粒徑分布和基於體積的累積粒徑分布的曲線圖，其是定義本發明實施例中組成廢漿的顆粒團的體積中值直徑(dv50)的例證。

圖6示出組成具有0.9774μm體積中值直徑(dv50)的廢漿的顆粒團的基於體積的粒徑分布和基於體積的累積粒徑分布的曲線圖。

圖7示出組成具有1.5683μm體積中值直徑(dv50)的廢漿的顆粒團的基於體積的粒徑分布和基於體積的累積粒徑分布的曲線圖。

圖8示出組成具有4.1155μm體積中值直徑(dv50)的廢漿的顆粒團的基於體積的粒徑分布和基於體積的累積粒徑分布的曲線圖。

圖9示出組成具有7.0562μm體積中值直徑(dv50)的廢漿的顆粒團的基於體積的粒徑分布和基於體積的累積粒徑分布的曲線圖。

圖10示出組成具有9.6541μm體積中值直徑(dv50)的廢漿的顆粒團的基於體積的粒徑分布和基於體積的累積粒徑分布的曲線圖。

圖11示出組成具有11.9273μm體積中值直徑(dv50)的廢漿的顆粒團的基於體積的粒徑分布和基於體積的累積粒徑分布的曲線圖。

具體實施方式

下文將參考附圖詳細描述本發明的優選實施例。在本發明的以下描述中，當它可能使本發明的主題模糊時，將省略結合在本文中的已知功能和配置的詳細描述。

圖1是用於從概念上示出淨化作為製造半導體或太陽能電池晶片過程中的副產品排放的含矽廢漿的過程的圖。

參見圖1，首先，切片材料、矽鋸屑、切片油、以及諸如在切片過程中產生的切片材料或線鋸的細粉的其他材料都包括在矽錠的切片過程或矽晶片的表面拋光過程中。

如所示的，為了分離可能從這種廢漿回收的矽和切片材料，設置油清洗過程。通過這個油清洗過程去除切片油，並且此時產生的廢水被發送到用於回收的廢水處理系統。同時，經過油清洗過程的廢漿經受矽分離過程，以分離並回收有效矽。此時，廢漿可以經受離心分離過程，以使矽分離。通過乾燥過程回收分離的矽。

在矽分離過程分離的矽中，因為僅具有大顆粒直徑的矽被分離和回收，所以在具有大顆粒直徑的矽被分離之後，處於細粉狀態的大量的切片材料和雜質以及處於細粉狀態的矽仍然存在於廢漿中。

圖2是用於示出根據本發明實施例，通過淨化含矽廢漿，製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法的過程流程圖，並且圖3是用於示出本發明實施例應用到其上的系統配置的實例的圖。

參見圖2和圖3，本發明的實施例被配置為包括主要分離步驟s10、次要分離步驟s20、油清洗步驟s30、乾燥步驟s40、粉碎步驟s50、以及坯塊模製步驟s60。

在描述組成本發明實施例的每個步驟之前，將描述最初的廢漿，其是要被淨化的材料。

在根據本發明實施例的淨化過程之前，最初的廢漿由具有不同直徑的顆粒團組成。當細粉成分的含量很高時，在回收用於在鋼鐵製造過程中使用的最初廢漿的過程中可能發生以下問題。即，存在由於在用於回收最初的廢漿的乾燥過程中矽鋸屑成分和水分的反應，引起火災的可能性。另外，矽鋸屑含量的增加會導致矽的整體表面面積的增加，並且矽與氧氣的接觸面積增加，使矽的氧化物的量增加。根據本發明實施例淨化的含矽粉末被模製成坯塊，其以塊的形狀被模製，用於用在鋼鐵製造過程中。隨著矽鋸屑含量增加，坯塊的強度降低。為此，模製的坯塊容易破碎。

用於解決這些問題的本發明的實施例提出了一種廢漿，基於具有不同顆粒分布的廢漿樣品的實驗，在所述廢漿中，構成顆粒團的體積中值直徑(dv50)不小於1μm。即，構成在本發明實施例中使用的廢漿的顆粒團的體積中值直徑被限制為1μm或更大。

當以此方式限制構成廢漿的顆粒團的尺寸時，可以防止由於矽鋸屑成分和水分的反應引起火災的可能性，以有效地抑制與矽的表面積成比例的矽的氧化，並且防止由於以塊的形狀模製的坯塊的強度降低，模製的坯塊在作為後續過程的坯塊模製過程中破碎的現象。

下文，將參考圖5定義體積中值直徑(dv50)。

圖5示出基於體積的粒徑分布和基於體積的累積粒徑分布的曲線圖，其是定義本發明實施例中組成廢漿的顆粒團的體積中值直徑(dv50)的例證。可以使用雷射衍射和散射粒徑分析儀來執行粒徑分析。

圖5的符號a是構成廢漿的顆粒團的基於體積的粒徑分布曲線。基於體積的粒徑分布曲線的橫軸是顆粒團的粒徑(μm)，並且縱軸是總體積的百分比，其是具有特定粒徑的顆粒團佔的比例。

圖5的符號b是構成廢漿的顆粒團的基於體積的累積粒徑分布曲線。基於體積的累積粒徑分布曲線的橫軸是顆粒團的粒徑(μm)，並且縱軸是累積體積百分比，其是從具有大粒徑的顆粒團的體積百分比累積的。基於體積的累積粒徑分布曲線表示在屬於具有特定累積體積百分比的顆粒團的顆粒之中最小顆粒的粒徑。

在屬於其累積體積百分比是50％的顆粒團的顆粒之中的最小顆粒的粒徑是7.425μm，並且該值是體積中值直徑(dv50)。

同時，在屬於其累積體積百分比是10％的顆粒團的顆粒之中的最小顆粒的粒徑是9.698μm，並且該值被稱為dv10。

另外，在屬於其累積體積百分比是90％的顆粒團的顆粒之中的最小顆粒的粒徑是3.974μm，並且該值被稱為dv90。

在下文中，假設構成廢漿的顆粒團的體積中值直徑(dv50)不小於1μm，將詳細描述構成本發明實施例的每個步驟。

作為本發明實施例的最終產品的坯塊，即，在鋼鐵製造過程的鋼水生產過程中使用的增加熱量和控制成分的坯塊，可以通過主要分離步驟s10和坯塊模製步驟s60來製造，並且油清洗步驟s30、乾燥步驟s40和粉碎步驟s50是可選步驟。即，清楚地提到，在坯塊製造過程中，油清洗步驟s30、乾燥步驟s40和粉碎步驟s50中的至少一個是可以選擇性地執行的過程。在下文中，基於本發明實施例由主要分離步驟s10、次要分離步驟s20、油清洗步驟s30、乾燥步驟s40、粉碎步驟s50和坯塊模製步驟s60組成的情況，將詳細描述坯塊製造過程。

首先，在主要分離步驟s10中，在水以第一混合比混合在最初的廢漿中的情況下，執行攪拌混合物以及將水溶性油和水從最初的廢漿中分離的過程，其中最初的廢漿包括矽(si)、碳化矽(sic)、水溶性油、鐵(fe)和銅(cu)。當執行主要分離步驟s10時，水溶性油和水從最初的廢漿中分離，由此獲得含si-sic的漿。

例如，最初的廢漿可以是包括矽的材料，矽是作為例如製造半導體或太陽能電池晶片的過程中的線切割過程的副產品產生的。當執行製造半導體或太陽能電池晶片的過程時，包括在廢漿中的碳化矽(sic)的尺寸在某種程度上不同。因此，在執行當前實施例的主要分離步驟s10之前，可以執行通過例如離心分離方法單獨分離具有相對大尺寸的碳化矽(sic)的過程。

作為例如線切割過程的副產品的包含在廢漿中的水溶性油(例如peg+deg)的範圍是從最小10wt％至最大30wt％，並且應該被去除到預定的水平，以使用該廢漿作為包括在鋼鐵製造過程中的冶煉過程中的控制成分和增加熱量的矽基原料。

作為去除油的方法，可以應用使用高溫的燃燒和使用水的清洗過程。但是，根據使用高溫的燃燒油的方法，存在的問題是，隨著油含量增加，空氣汙染可能加重，並且可能發生由高溫引起的矽的氧化。另外，根據清洗包含大量水溶性油的廢漿的方法，存在的問題是廢水處理成本增加。

當前實施例被配置為首先從最初的廢漿中分離水溶性油，通過下面描述的過程再利用它，並且通過在含si-sic漿上使用水執行清洗過程，根據需要以預定水平從含si-sic漿去除水溶性油。根據該配置，存在經濟方面的優點，因為它可以防止由油燃燒導致的空氣汙染和矽的氧化。此外，因為水是通過如將在下面描述的分餾從水溶性油中分離的，所以存在的優點在於幾乎不發生最後產生的處理廢水的成本。

另外，分離的水可以作為包括在加入到製造坯塊的粘合劑中的材料被再利用。

為此，在當前實施例中，在水以可以攪拌和泵送的水平與最初的廢漿混合的狀態下，水溶性油和水通過應用例如使用壓濾機等的加壓過程從最初的廢漿分離，然後水被蒸發以回收水溶性油，從其中將水溶性油去除到預定水平的漿，即，含si-sic漿經受乾燥過程，以被粉碎到適當尺寸，並且粉碎的漿被模製成坯塊，並用於在鋼鐵製造過程的鋼水生產過程中使用的增加熱量和控制成分的應用。

主要分離步驟s10的特定配置的實例將描述如下。

主要分離步驟s10可以配置為包括步驟s12、s14和s16。

首先，在步驟s12，儲存在廢漿儲罐中的最初的廢漿被提供到第一攪拌器10，並且對應於第一混合比的水被提供到第一攪拌器10。從而，執行將水混合到最初的廢漿中的過程。

例如，為了防止儲存的最初的廢漿粘度降低，廢漿儲罐的內部可以配置為保持預定溫度。另外，為了防止儲存的最初的廢漿隨著儲存時間的流逝發生沉澱的現象而硬化，攪拌過程可以配置為以預定周期執行。在此情況下，廢漿儲罐被配置為支持攪拌功能。

最初的廢漿包括在製造半導體或太陽能電池晶片的過程中產生的副產品，具體地是矽(si)、碳化矽(sic)、水溶性油、鐵(fe)和銅(cu)。

最初的廢漿與水之間的第一混合比可以基於體積百分比設定為1:0.2至1:8的範圍。即，水混合到最初的廢漿中，使水的體積不小於最初的廢漿的體積的0.2倍，並且不大於最初的廢漿的體積的8倍。如上所述，考慮到最初的廢漿的攪拌和泵送來設定第一混合比。

在步驟s14，執行驅動第一攪拌器10以攪拌水混合到其中的廢漿的過程。

在步驟s16，當設定的攪拌時間過去時，執行將攪拌的廢漿提供到第一過濾系統20，並且從最初的廢漿過濾和分離水和水溶性油的過程。作為特定的過濾過程，可以應用例如使用壓濾機分離水溶性油和水的加壓過程的過程。除了該過程之外，可以應用諸如離心分離方法的各種已知技術。

當該過濾過程完成時，包括在最初的廢漿中的水溶性油被去除到預定水平，並且獲得含si-sic漿。

如上所述，主要分離過程s10可以配置為根據加壓過程從與水混合之後的攪拌的最初的廢漿中過濾水和水溶性油，並且從最初的廢漿分離水溶性油和水。作為另一實例，主要分離過程s10可以配置為將離心分離方法應用到與水混合的最初的廢漿，並且從最初的廢漿分離水溶性油和水。

如將在下面描述的，當作為根據當前實施例生產的一種中間材料的含si-sic漿被乾燥並粉碎時，獲得含si-sic粉末。因為含si-sic粉末具有相當高的熱值，所以當含si-sic粉末沒有變化地被填充到轉換器時存在火災爆發的危險。因此，含si-sic粉末通過要在下面描述的坯塊模製步驟s60被壓縮，並且被模製成具有預定尺寸和形狀的塊狀坯塊使用。在此，當包括在含si-sic粉末中的油的量過於小時，壓縮的坯塊可能變形和破碎，含si-sic粉末是用於增加熱量和控制成分的坯塊的中間材料。為此，在製造坯塊中，油成分包括在含si-sic粉末中到某種程度時是有幫助的。當剩餘在通過主要分離步驟s10獲得的含si-sic漿中的水溶性油含量過高時，水溶性油成分通過要在下面描述的油清洗步驟s30再一次被去除到適當的水平。

接下來，在次要分離步驟s20，執行進行通過主要分離步驟s10從最初的廢漿分離的水溶性油和水的分餾並使水溶性油和水互相分離的過程。通過該過程提取的水溶性油被淨化到可再循環的水平，並且水被淨化到不需要額外的廢水處理過程的程度。

在下文中，將進一步參考圖4描述用於執行次要分離步驟s20的分餾系統30的特定配置的實例。分餾系統30可以配置為包括水/油儲罐310、泵320、蒸餾柱330、第一捕獲單元340、第二捕獲單元350、第一熱交換器360、第二熱交換器370、儲水罐380以及儲油罐390。

通過主要分離步驟s10從最初的廢漿分離的水溶性油和水被提供給儲水/油罐310，並且臨時儲存在其中。

在下文中，將藉助於實例描述水溶性油由peg和deg組成的情況。清楚地提到，在以下描述中公開的溫度、壓力、流量等的數值僅是一個實例，並且它們是可以根據特定需求改變的值。

在圖4中，溫度、壓力和流量在特定的點f、f1、f2、b1、b2、b3、w1、w2和w3處被標記，例如，組成系統的元件之間的供給流動通道閥安裝在這些點處，並且儲存在儲水/油罐310中的水溶性油與水之間的混合比，即，peg：deg：水基於wt％(重量百分比)是20:13:67。

在20℃的溫度、760mmhg的壓力和300kg/hr的流量的條件下，泵320將水溶性油和水提供給蒸餾柱330。

蒸餾柱330是用於執行水溶性油和水的分餾並使它們互相分離的裝置，並且可以按功能大致分成加熱部分、冷卻部分和捕獲部分。

例如，蒸餾柱330可以配置為執行多級蒸餾，例如，10級。在150℃或更高的溫度下，在鍋爐蒸汽被提供給再沸器的狀態下，水溶性油和水被再沸器加熱。當蒸餾柱330蒸餾加熱的水溶性油和水時，具有51.5℃溫度、100mmhg壓力和200kg/hr流量的水被第一捕獲單元340捕獲，並且具有137℃溫度、106mmhg壓力和99.5kg/hr流量的水溶性油，即，peg/deg被第二捕獲單元捕獲。

具有51.5℃溫度、100mmhg壓力和200kg/hr流量並且被提供給第一捕獲單元340的水流經第一熱交換器360，並且在30℃、2,967mmhg壓力和200kg/hr流量的條件下提供給儲水罐380。

具有137℃溫度、106mmhg壓力和99.5kg/hr流量並且被提供給第二捕獲單元350的水溶性油流經第二熱交換器370，並且在30℃、2,967mmhg壓力和99.5kg/hr流量的條件下提供給儲油罐390。

儲水罐380是用於儲存經由第一熱交換器360提供的水的裝置。儲存的水具有30℃的溫度和760mmhg的壓力。作為模擬的結果，發現，儲存的水的化學需氧量(cod)僅是幾ppm，其是幾乎不需要廢水再處理的水平。

儲油罐390是用於儲存經由第二熱交換器370提供的油的裝置。儲存的油具有30℃的溫度和760mmhg的壓力。作為模擬的結果，發現收集了具有大約0.5wt％的水分含量、60.3wt％的peg和39.2wt％的deg的油。

接下來，在油清洗步驟s30，在水以第二混合比混合到水溶性油和水通過主要分離步驟s10分離的漿，即含si-sic漿中的狀態下，執行攪拌水和含si-sic漿，並且過濾和清洗含si-sic漿中剩餘的水溶性油的過程。

例如，第二混合比可以設定為，水的體積不小於含si-sic漿的體積的0.2倍，並且不大於含si-sic漿的體積的8倍。油清洗步驟s30可以配置為在50℃的低溫下執行。

如上所述，包含在最初的廢漿中的水溶性油通過主要分離步驟s10被去除到預定水平。但是，根據過程條件等，剩餘的水溶性油有時需要被額外地去除。用於執行的過程是油清洗步驟s30。

油清洗步驟s30的特定配置的實例將描述如下。

油清洗步驟s30可以配置為包括步驟s32、s34和s36。

首先，在步驟s32，執行如下過程：將水溶性油通過主要分離步驟s10從其分離並去除到預定水平的漿，即含si-sic漿提供給第二攪拌器40，將對應於設定的第二混合比的水提供給第二攪拌器40，並且將水混合到含si-sic漿中。

含si-sic漿與水之間的第二混合比可以基於體積百分比設定在1:0.2至1:8的範圍內。即，水混合到含si-sic漿中，使水的體積不小於含si-sic漿的體積的0.2倍，並且不大於含si-sic漿的體積的8倍。

如上設定水與含si-sic漿的混合比的理由如下。

當混合比小於0.2時，考慮到含si-sic漿的粘度，難以執行後續的攪拌過程和後續的泵送過程。另外，當混合比超過8時，水溶性油的去除百分比大幅增加，並且油的完全去除可能導致作為後續過程的坯塊模製步驟s60的困難。

詳細地，混合到含si-sic漿中的水通過要在下面描述的攪拌和泵送過程與水溶性油結合，並且以廢水的形式排放。因為這樣的廢水可以引起環境汙染，所以要經受附加的廢水處理過程。考慮到這一點，優選的是增加水的量，以使廢水處理過程容易。另外，隨著水的量增加，油的清洗度變高。為此，從含si-sic漿去除的油的量增加。

如上所述，當作為根據當前實施例生產的一種中間材料的含si-sic漿被乾燥並粉碎時，獲得含si-sic粉末。因為這種含si-sic粉末具有相當高的熱值，所以當含si-sic粉末沒有變化地被填充到轉換器時存在火災爆發的危險。因此，含si-sic粉末通過要在下面描述的坯塊模製步驟s60被壓縮，並且被模製成具有預定尺寸和形狀的塊狀坯塊使用。在此，如果包括在含si-sic粉末中的油的量過於小，則壓縮的坯塊可能變形和破碎，含si-sic粉末是用於增加熱量和控制成分的坯塊的中間材料。為此，油成分優選地包括在含si-sic粉末中到某種程度。

因此，為了增加廢水處理過程和製造坯塊的效果，含si-sic粉末和水的混合比已經如上所述的設定。

接下來，在步驟s14，第二攪拌器40被驅動，以攪拌水混合到其中的含si-sic漿，以執行含si-sic漿中剩餘的水溶性油的加速溶解過程。

接下來，在步驟s16，當設定的攪拌時間過去時，執行將與水一起攪拌的含si-sic漿提供到第二過濾系統50，並且從含si-sic漿過濾和去除水和溶解在水中的水溶性油的過程。特定的過濾過程可以配置為應用各種已知的技術。

同時，在使用水清洗含si-sic漿的過程中，當水的溫度太低時，清洗油的能力可能有些降低。當水的溫度太高時，矽與水反應生成二氧化矽(sio2)，其可以降低加熱特性。因此，為了防止這個問題，當前實施例可以配置為在50℃或更低的低溫執行油清洗步驟s30的整個過程或部分過程。

接下來，在乾燥步驟s40，執行如下過程：將水溶性油通過油清洗步驟s30從其清洗的含si-sic漿提供到乾燥器60，並且在設定的乾燥溫度乾燥提供的含si-sic漿。乾燥步驟s40可以根據需要選擇性地來執行，並且可以自然乾燥模式來執行，並且可以配置為在200℃或溫度更低的空氣或氮氣氛中執行。

乾燥步驟s40的特定配置的實例將描述如下。

乾燥步驟s40是在含si-sic漿被粉碎之前，將水溶性油已經從其中去除的含si-sic漿乾燥到預定水平的過程。

在此，當包括在含si-sic漿中的矽暴露到大氣狀態預定時間時，矽被存在於空氣中的氧氣氧化，並生成二氧化矽。為此，可以降低增熱劑的加熱特性。

因此，當前實施例配置為在200℃的低溫，並且優選在110℃至130℃的溫度下執行在空氣或氮氣氛中乾燥含si-sic漿的過程，以防止這個問題。當在氮氣氛中乾燥含si-sic漿時，乾燥溫度可以升高到高溫，而不使矽氧化。為此，乾燥速度提高，並且乾燥速率提高。

在粉碎步驟s50，執行將通過乾燥步驟s40乾燥的塊狀的含si-sic漿提供到粉碎機70並粉碎的過程。該粉碎步驟s50可以根據需要選擇性地執行。

例如，粉碎步驟s50可以配置為將乾燥的含si-sic漿粉碎成具有5cm或更小直徑的粉末。當該粉碎步驟s50完成時，獲得含si-sic粉末，其是當前實施例的一種中間材料。該粉末可以具有任意規則的或不規則的形狀。

接下來，在坯塊模製步驟s60，執行如下過程：將粘合劑加入到通過粉碎步驟s50獲得的含si-sic粉末，攪拌混合物，並使用坯塊模製機80將混合物模製成坯塊。

坯塊模製步驟s60的特定配置的實例將描述如下。

坯塊模製步驟s60可以配置為包括步驟s62、s64和s66。

在步驟s62，執行將鐵(fe)成分和粘合劑加入到通過粉碎步驟s50獲得的含si-sic粉末的過程。

鐵成分的加入是可選的。加入鐵成分的原因之一是調整最終製造的坯塊的比重。具體地說，作為根據當前實施例製造的最終材料的增加熱量和控制成分的坯塊在鋼鐵製造過程的鋼水生產過程中被填充到轉換器中。當該坯塊的比重太低時，坯塊不滲入鋼水並浮在鋼水的表面上，使增加熱量和控制成分的效果降低。

為了防止這個問題，當前實施例將鐵成分加入到含si-sic粉末。在當前實施例中，鐵成分的加入是可選的。

例如，在坯塊模製步驟s60，當鐵成分加入到含si-sic粉末時，具體重量組成優選設定為，基於坯塊的重量，含si-sic漿不小於30wt％，並且鐵成分不大於30wt％。

在加入鐵成分的情況下和在不加入鐵成分的情況下，具體重量組成比的實例如下。

即，例如，具體重量組成可以設定為，基於坯塊的重量，含si-sic漿不小於30wt％，鐵成分不大於50wt％，並且包括粘合劑的其他成分不小於3wt％並且不大於15wt％。根據在鋼鐵製造過程中使用的目的，可以僅使用含si-sic漿，而不加入鐵成分。但是，即使在此情況下，含si-sic漿的混合重量組成比也可以設定為大約97％，因為粘合劑要用來製造坯塊。

另外，在步驟s62加入粘合劑配置為，為了模製坯塊的目的，含si-sic粉末或含si-sic-fe粉末具有預定水平的粘度，並且可以配置為，包括從由糖蜜、澱粉、膨潤土和氫氧化鈣構成的第一組中選擇的至少一個、以及從由水和水溶性油構成的第二組中選擇的至少一個。

構成粘合劑的材料成分之間的混合比可以根據情況變化。水、水溶性油或水溶性油和水二者可以混合到粘合劑中。

例如，當水混合到粘合劑中並使用混合物時，通過次要分離步驟s20從水溶性油分離的水可以用作包括在粘合劑中的材料。在此情況下，可能發生si部分氧化成sio2的問題，並且作為最終產品的增加熱量和控制成分的坯塊的效果降低。當粘合劑與水混合併與水一起使用時，優選的在最短時間混合最少量的水來模製坯塊，以防止si的氧化。

在步驟s64，執行攪拌含si-sic粉末或含si-sic-fe粉末的構成成分的過程，其中粘合劑加入到含si-sic粉末或含si-sic-fe粉末，以便構成成分適當地混合。為了該攪拌目的，坯塊模製機80可以當然配置為，支持自攪拌功能或使用單獨的攪拌器執行攪拌。

在步驟s66，執行如下過程：使用坯塊模製機80，將粘合劑加入之後攪拌的含si-sic粉末或含si-sic-fe粉末模製成具有特定形狀的坯塊。

在下文中，將參考表1至表6描述根據構成廢漿的顆粒團的每個體積中值直徑(dv50)驅動主要分離步驟s10中的第一混合比的適當範圍的實驗以及實驗結果。經由主要分離步驟s10從其中將油去除到預定水平的廢漿被稱為含si-sic漿。該含si-sic漿是包括矽(si)、碳化矽(sic)以及含量降低到預定水平之下的油的材料。另外，作為線鋸磨損成分的諸如鐵(fe)的金屬成分可以額外地包括在含si-sic漿中。該含si-sic漿經由乾燥步驟s40和粉碎步驟s50變成含si-sic粉末。

在實驗中，使用horibala-300執行廢漿的粒徑分析，horibala-300是雷射衍射和散射粒徑分析儀。在油成分被分離之後，使用比較重量的重量法來測量包括在含si-sic粉末中的油含量。使用波長分散x射線螢光(wd-xrf)光譜儀來測量包括在含si-sic粉末中的氧含量。包括在含si-sic粉末中的氧含量是用於估算矽的氧化量的指標。

表1是廢漿的實驗結果，其中顆粒團的體積中值直徑(dv50)是0.9774μm。圖6示出組成具有0.9774μm體積中值直徑(dv50)的廢漿的顆粒團的基於體積的粒徑分布和基於體積的累積粒徑分布的曲線圖。

表1

參見表1和圖6，當構成廢漿的顆粒團的體積中值直徑(dv50)是0.9774μm時，包括在廢漿中的矽的鋸屑成分過大，並且在乾燥過程中由於氧氣與矽的鋸屑成分反應發生火災爆發。表1中油含量非常低的原因是由於火災爆發在乾燥過程中油燃燒。從測試的結果可見，具有1μm或更小dv50的廢漿不適合製造坯塊。

表2是廢漿的實驗結果，其中組成顆粒團的體積中值直徑(dv50)是1.5683μm，並且圖7示出構成具有1.5683μm體積中值直徑(dv50)的廢漿的顆粒團的基於體積的粒徑分布和基於體積的累積粒徑分布的曲線圖。

表2

參考表2和圖7，當構成廢漿的組成顆粒團的體積中值直徑(dv50)是1.5683μm時，在乾燥過程中不發生火災。在主要分離步驟s10，當第一混合比是1時，油開始被顯著地去除，並且當第一混合比是8時，油被充分地去除。可見，在第一混合比不小於0.1並且不大於8的部分，氧含量是可接受的水平。

表3是廢漿的實驗結果，其中組成顆粒團的體積中值直徑(dv50)是4.1155μm，並且圖8示出構成具有4.1155μm體積中值直徑(dv50)的廢漿的顆粒團的基於體積的粒徑分布和基於體積的累積粒徑分布的曲線圖。

表3

參考表3和圖8，當構成廢漿的組成顆粒團的體積中值直徑(dv50)是4.1155μm時，在乾燥過程中不發生火災。在主要分離步驟s10，當第一混合比是1時，油開始被顯著地去除，並且當第一混合比是8時，油被充分地去除。可見，在第一混合比不小於0.1並且不大於8的部分，氧含量是可接受的水平。

表4是廢漿的實驗結果，其中組成顆粒團的體積中值直徑(dv50)是7.0562μm，並且圖9示出構成具有7.0562μm體積中值直徑(dv50)的廢漿的顆粒團的基於體積的粒徑分布和基於體積的累積粒徑分布的曲線圖。

表4

參考表4和圖9，當構成廢漿的組成顆粒團的體積中值直徑(dv50)是7.0562μm時，在乾燥過程中不發生火災。在主要分離步驟s10，當第一混合比是1時，油開始被顯著地去除，並且當第一混合比是8時，油被完全去除。可見，在第一混合比不小於0.1並且不大於8的部分，氧含量是可接受的水平。

表5是廢漿的實驗結果，其中組成顆粒團的體積中值直徑(dv50)是9.6541μm，並且圖10示出構成具有9.6541μm體積中值直徑(dv50)的廢漿的顆粒團的基於體積的粒徑分布和基於體積的累積粒徑分布的曲線圖。

表5

參考表5和圖10，當構成廢漿的組成顆粒團的體積中值直徑(dv50)是9.6541μm時，在乾燥過程中不發生火災。在主要分離步驟s10，當第一混合比是1時，油開始被顯著地去除，並且當第一混合比是8時，油被充分地去除。可見，在第一混合比不小於0.1並且不大於8的部分，氧含量是可接受的水平。

表6是廢漿的實驗結果，其中組成顆粒團的體積中值直徑(dv50)是11.9273μm，並且圖11示出構成具有11.9273μm體積中值直徑(dv50)的廢漿的顆粒團的基於體積的粒徑分布和基於體積的累積粒徑分布的曲線圖。

表6

參考表6和圖11，當構成廢漿的組成顆粒團的體積中值直徑(dv50)是11.9273μm時，在乾燥過程中不發生火災。在主要分離步驟s10，當第一混合比是1時，油開始被顯著地去除，並且當第一混合比是8時，油被充分地去除。可見，在第一混合比不小於0.1並且不大於8的部分，氧含量是可接受的水平。

根據表1至表6所公開的實驗結果，可見組成廢漿的顆粒團的體積中值直徑(dv50)優選不小於1μm並且不大於12μm。

當組成廢漿的顆粒團的體積中值直徑(dv50)被限制為不小於1μm並且不大於12μm時，在包括在廢漿中的油被去除之後的乾燥過程中，可以防止由於鋸屑成分和氧氣的反應引起火災的可能性，以有效地抑制具有與矽的表面積成比例的趨勢的矽的氧化，並且防止由於以塊的形狀模製的坯塊的強度降低，模製的坯塊在作為後續過程的坯塊模製過程中破碎的現象。

根據表1至表6所公開的實驗結果，可見，考慮到油含量和氧含量，主要分離步驟s10中的第一混合比優選不小於0.2倍並且不大於8倍。

根據當前實施例的製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的壓塊的方法是通過淨化含矽廢漿製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的壓塊的方法，並且包括主要分離步驟和乾燥步驟，主要分離步驟是在水以第一混合比混合到包括矽、碳化矽(sic)和鐵(fe)和水溶性油的最初的廢漿的狀態下，將水溶性油和水從最初的廢漿分離，乾燥步驟使含si-sic漿乾燥，其中，構成最初的廢漿的顆粒團的體積中值直徑(dv50)不小於1μm。

因為根據當前實施例的製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的壓塊的方法是根據如上所述的前述實施例製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法的一部分，所以將省略相同成分的描述。

如以上詳細描述的，本發明提供，通過淨化製造半導體或太陽能電池晶片時產生的含矽廢漿，製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，並且提供一種製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

此外，本發明提供製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，其中，能夠防止由矽鋸屑成分和氧氣之間的反應引起火災的可能性，並且本發明提供製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

另外，本發明提供製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，其中，在回收含矽廢漿的過程中，能夠抑制矽的氧化的量，並且本發明提供製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

另外，本發明提供製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，其中，能夠防止由於坯塊的降低的強度使模製的塊形式的坯塊破碎，並且本發明提供製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

另外，本發明允許作為環境汙染物的含矽廢漿作為用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊被回收，而不是燃燒或掩埋，由此降低廢物處理成本，在成本降低的基礎上確保價格競爭力，並且使鋼鐵製造過程中產生的環境汙染最小。

另外，本發明提供，通過提取和回收包含在含矽廢漿中的水溶性油，並且同時將排放的廢水淨化到不需要再處理的水平，製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，並且本發明提供製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

另外，本發明提供製造用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，其中，在淨化含矽廢漿的過程中與含矽廢漿混合的水的量是最佳的，由此可以提高製造增加熱量和控制成分的坯塊的有效性，並減少排放的廢水的再處理成本，並且本發明提供一種製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

另外，本發明提供，通過淨化製造半導體或太陽能電池晶片時產生的含矽廢漿以製造粉末、將粘合劑加入到粉末、並將粉末模製成坯塊，製造用在鋼鐵製造過程的鋼水生產過程中的增加熱量和控制成分的坯塊的方法，並且本發明提供以高效率低成本製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

另外，本發明允許作為環境汙染物的含矽廢漿作為用在鋼鐵製造過程中的增加熱量和控制成分的壓塊被回收，而不是燃燒或掩埋，由此降低廢物處理成本，在成本降低的基礎上確保價格競爭力，並且使鋼鐵製造過程中產生的環境汙染最小。

另外，本發明通過回收廢水(在粉碎含矽廢漿的過程中產生的水溶性油和水包含在廢水中，廢水作為在製造坯塊中的附加需求)、並且將排放的廢水淨化到不需要再處理的水平或可能不需要再處理的水平，提供用在鋼鐵製造過程的鋼水生產過程中的增加熱量和控制成分的坯塊，並且本發明以環境友好和經濟的方式提供製造作為坯塊原料的用於生產鋼鐵的增加熱量和控制成分的壓塊的方法。

另外，本發明將含矽廢漿形成為粉末，將粉碎的漿模製成坯塊，並且提供坯塊，由此有助於將坯塊填充到用於鋼鐵製造過程的轉換機中，並且有助於去除由於粉末引起火災或爆炸的危險因素。

雖然已經參考附圖描述了本發明的技術思想，但是這僅是為了展示的目的描述本發明的優選實施例，而不是限制本發明。另外，本領域技術人員應理解，在不脫離本發明技術思想的情況下，各種修改、增加和替換都是可以的。