燒結礦用槽式液密封鼓風冷卻裝置及方法與流程
2023-05-23 15:47:28
本發明涉及燒結礦用槽式液密封鼓風冷卻裝置以及冷卻方法，屬於煉鐵領域和環保領域。
背景技術：
在現代燒結工藝過程中，「冷卻」是較關鍵的工序之一。燒結礦在經過燒結機的焙燒後，已形成高溫成品礦，如何能在不影響其質量與成品率的前提下對它進行保護性冷卻，使其能夠經皮帶機送入成品礦倉，同時將其所攜帶的顯熱能量完美回收利用，一直以來是業內技術人士不斷研究的問題。20世紀60年代以來，燒結礦的冷卻工藝得到了迅速發展，其主要分為帶式冷卻、環式冷卻與盤式冷卻三大類。在後期的市場競爭中，帶式冷卻技術被淘汰，餘下的環式冷卻與盤式冷卻技術均各有其優缺點。但綜合比較，盤冷比環冷的餘熱利用率更好(所有燒結礦顯熱均得到回收利用)，故盤冷機在國外市場應用非常廣泛，本專利亦圍繞盤冷機技術進行闡述。
盤冷機技術從70年代開始發展，最開始為橫向式盤冷，即冷卻風是從盤冷機的內環向外環流動，橫向穿過待冷卻料層與其換熱，換熱完後的冷卻風直接外排至大氣。這樣做既不經濟也不環保，經過多年來的不斷研究優化，最新的盤冷機技術是日本三菱日立與中盛鋼鐵提出的「抽風式縱向盤冷技術」。此技術採用抽風，將冷卻風從大氣抽入待冷卻料底部，然後往上縱向穿過料層，最後從料層上部吹出進入後續工序。該方案與最開始的方案相比，已經有了非常大的優化與進步，下面針對該方案進行詳細介紹。
jp2008232519a(三菱日立與中盛鋼鐵，下稱d1)公開了抽風式縱向盤冷技術，參見其中的圖1：熱燒結礦從燒結機尾部落入進料溜槽，在溜槽內堆積成一定高度的料柱，這樣一方面是起到均勻下料的作用，另一方面是起到料封防止進料口串風的作用。礦料繼續向下經過機罩後進入盤冷機箱體內，推擠成一定高度的料柱。與此同時，受抽風機的負壓影響，盤冷機附近的空氣會經由百葉進風裝置被吸入料柱內，從下往上穿過料柱與之換熱，換熱完畢後的空氣從料柱頂面穿出進入出風口，被送往重力除塵器與餘熱鍋爐，最後經過抽風機後被外排。被空氣冷卻後的燒結料在盤冷機下部託盤處形成橫截面為37度堆積角三角形的環形堆積區，當被轉動至卸料區時，燒結料被刮料板裝置刮落，完成冷卻工序進入下一個工序環節。
三菱日立與中盛鋼鐵的「抽風式縱向盤冷技術」雖然較常規技術有顯著進步，但仍然存在以下五點缺陷：
1)裝置整體高度要求過高：由於「抽風式縱向盤冷技術」採取抽風方式，所以必須在進料口位置設置料封，也就是d1的圖1中在進料溜槽內堆積的料柱，料封高度以盤冷機箱體內料柱高度的1.2～1.5倍為標準。這樣就無形中增高了整套盤冷裝置的高度，在施工安裝時要 麼就需要將整臺燒結機標高上升，要麼就需要將盤冷機的土建平面往下挖。不管選擇哪種方式，都會造成高昂的一次投資成本，在經濟指標上很不划算；
2)風流開路循環導致餘熱利用率低且汙染環境：由於「抽風式縱向盤冷技術」的風流為開路循環，從餘熱鍋爐出來的空氣直接外排並未回收利用，這樣造成了還有100多度的空氣顯熱被浪費，而且外排的空氣內含有大量小顆粒粉塵，對於大氣造成一定程度的顆粒物汙染；
3)進料口處物料磨損嚴重：由於「抽風式縱向盤冷技術」在進料溜槽處設置料封，故料封下部與盤冷機箱體內料面上層之間會有一段摩擦距離。此時燒結料在高溫與上部料柱擠壓的雙層惡劣工況下，被摩擦時很容易粉化變碎，從而降低燒結機的成品率；
4)環境汙染較嚴重：由於「抽風式縱向盤冷技術」採取的負壓抽風技術，所以它在箱體下部託盤處未設置密封罩裝置。這樣當燒結礦被刮刀裝置刮落時，容易造成大量細微顆粒與粉塵飛濺。且一旦抽風機出現故障檢修，盤冷機周圍推擠的物料粉塵全部會進入大氣，對機旁的操作環境造成及其惡劣的影響；
5)餘熱鍋爐熱效率未達到最高：由於「抽風式縱向盤冷技術」未把穿出料層的空氣按照風溫精準分級，而是全部混合進入到餘熱鍋爐，這樣當低溫段出口風溫過低時，勢必會拉低進入餘熱鍋爐的空氣溫度，從而降低餘熱鍋爐的熱效率值。
針對上述五條缺陷，我們對「抽風式縱向盤冷技術」的工藝技術與裝置技術進行了深入分析，通過多次摸索與改進優化，研發出了一套可不增加冷卻機高度、風流閉路循環、燒結礦成品率高、機旁環境汙染大幅緩解的專利方案技術，力求有效解決現有技術存在的問題，為燒結工序節能環保指標做出貢獻。
技術實現要素：
根據本申請的第一個實施方案，提供了一種燒結礦用(環形)槽式液密封鼓風冷卻裝置，簡稱槽冷機或環形冷卻裝置，該裝置包括：
1)使來自燒結機的燒結礦從上方堆積，同時從下方的內周部環形卸料口排出的環槽形堆積箱體(即，整圈環形的槽形箱體)，其中該箱體包括內環壁、外環壁和底部的整圈環形託盤；
2)用於驅動上述環槽形堆積箱體在水平方向上作迴轉運動的輪軌驅動裝置；
3)在上述環槽形堆積箱體上設置的、覆蓋上述堆積箱體的上部的環狀機罩(或稱作防護罩)；
4)與上述機罩頂部連接的至少一個出風管道(優選，至少兩個出風管道，例如1-10個，如2-6個或2-4個)；優選的是,有至少兩個出風管道與上述機罩頂部連接，其中所述的至少兩個出風管道包括靠近箱體卸料段的第一出風口管道和遠離箱體卸料段的第二出風口管道；
5)通過在槽式液密封鼓風冷卻裝置下部沿著箱體的內周增設密封罩而在燒結料堆積內環所形成的一圈密閉環形進風室；
6)在進風室上、下部(例如在託盤的底部)設有的液密封裝置，使液密封裝置與轉動的環槽形堆積箱體的內環箱體壁和外環箱體壁之間形成密封作用；
7)多個鼓風機，它們的出風口分別經過各自對應的進風管連通至密閉環形進風室；和
8)安裝於(環形)冷卻裝置的卸料區段的(環)內側的一個或多個刮刀設備，後者被密封罩包圍於環形密閉進風室內；
9)位於箱體下部空間之內、但在刮刀設備的刮刀的上方的多個下部進風設備；優選，所述下部的進風設備是進風梁、百葉窗或進風管；
其中：刮刀設備的刮刀不伸入箱體的底部(整圈)環形卸料口內，即，刮刀設備的刮刀在箱體的橫截面方向的伸入深度以不超過(環形)冷卻裝置的內環壁內壁面為標準，或，刮刀設備的刮刀伸入箱體的底部(整圈)環形卸料口內，優選的是，刮刀末端靠近外環壁。
進風室的密封作用不僅依賴於上、下部的液密封裝置，而且還依賴於物料密封作用，即料封。料封包括箱體內的(燒結礦)料封和下料溜槽(或卸料槽)內的(燒結礦)料封。
一般，輪軌驅動裝置包括滾輪和軌道。其中滾輪包括驅動輪和任選的從動輪。驅動輪由電機提供動力或驅動力。軌道支承在滾輪上。該軌道可固定在箱體的底部(如託盤的底部)、側邊或上部(懸掛式)。
其中下部進風設備的兩端分別設置或固定在內環壁和外環壁上，進風設備(例如進風梁、百葉窗或進風管)的進風開口端通向環形密閉進風室。
優選，在託盤的底部設有輪軌驅動裝置(或系統)。輪軌驅動裝置包括：(支撐或驅動)滾輪，安裝在託盤的底部的至少兩條或至少一對的(環形或整圈環形)導軌，電機，聯軸器，減速器，轉軸，支座。
在(環形)冷卻裝置的卸料區段內，在環槽形堆積箱體的上方安裝有進料溜槽。在進料溜槽的下遊設有物料刮平片。
所述冷卻裝置還包括：安裝於槽冷機頂部的槽冷機頂罩。在安裝時是先由吊裝口吊裝至某一個位置，再依靠頂罩安裝用滾輪移動至生產指定位置，在投入生產後(即在箱體作迴轉運動時)槽冷機頂罩不再移動。槽冷機頂罩通過安裝於支架或支柱上的頂罩安裝用滾輪來支撐。
優選的是，第一出風口管道連通至發電設備的餘熱鍋爐，而第二出風口管道以可切換方式經由管路連通至發電設備的餘熱鍋爐或經由旁路直接連通至鼓風機的進風口。更優選；在餘熱鍋爐的氣路上遊設置重力除塵設備，即，第一出風口管道和/或第二出風口管道經由重力除塵設備連通至發電設備的餘熱鍋爐。優選；在餘熱鍋爐的氣路下遊依次設置布袋除塵器以 及任選的省煤器。布袋除塵器或省煤器的出風口連通至各個鼓風機的進風口。這樣，實現了風流閉路循環。由於發明採取了密閉式鼓風工藝，故可以實現風流的閉路循環。本技術在原工序後部增設了布袋除塵器以及省煤器(可視情況開啟或關閉)，將出餘熱鍋爐後的空氣經過細顆粒除塵後再度回收利用吹入環形進風室充當冷卻風。實現全程無顯熱浪費無顆粒物大氣排放。
優選的是，一個或多個刮刀設備設置在卸料區段的上遊，而進料溜槽位於卸料區段的下遊。這樣，在卸料後的凹陷或沉降部分中添加從燒結機尾下來的高溫鐵礦石物料。之後利用物料刮平片刮平。刮刀從冷卻裝置箱體的底部的(環形)卸料口伸入箱體底部。
優選的是，採用埋地式料封。由於本發明將抽風改為鼓風，故防止串風的主要位置就由料層上部轉變到了料層下部。在卸料區段的卸料口處設置下料溜槽和電振給料器，優選的是，下料溜槽整體埋入地面(以下)。
優選的是，在內環壁的外部設有多個的的洩壓通風裝置，例如旁通串風洩壓裝置。洩壓通風裝置(例如旁通串風洩壓裝置)的一端(如下端)連通至密閉環形進風室，另一端(如上端)連通至箱體外部環境(即，箱體外部大氣環境)或連通至位於箱體上部空間之內的進風設備(例如進風梁、百葉窗或進風管等設備)。優選，在箱體的上部空間內設有分別與多個的洩壓通風裝置(例如旁通串風洩壓裝置)的上端連通的多個(上部)進風設備(例如上部的進風梁、百葉窗或進風管等設備)，例如多個上部進風梁。優選，旁通串風洩壓裝置包括旁通風管、轉動軸、遮風板、滾輪和水平環形、但在卸料區段有向下凹陷式變形的軌道(稱作異形軌道)。優選，下部的進風梁(k)或進風管(k)，和/或，上部的進風梁或進風管，具有圓形、橢圓形、環形或多邊形(例如三角形或四邊形或五邊形)的橫截面。優選，在下部的進風梁(k)或進風管(k)和/或上部的的進風梁或進風管的兩個或多個側邊上開有側邊(傾斜)通孔和在底側上開有向下通孔。即，側邊通孔向下傾斜，而向下通孔指向下。這些通孔是出氣孔。
優選，設置在箱體上部空間內的進風設備的兩端分別設置在內環壁和外環壁上。一般，進風設備可以橫置或傾斜設置。進風設備(例如進風梁、百葉窗或進風管等設備)的進風開口端與洩壓通風裝置(例如旁通串風洩壓裝置)的上端連通。
通常狀態下，旁通串風洩壓裝置的滾輪為水平行走，遮風板與旁通風管之間緊密結合空氣無法進入。在經由卸料區域時，由於受異形軌道向下凹陷的影響，滾輪向下行走同時拉扯遮風板，這樣就造成了遮風板的一端以轉動軸為圓心轉動從而與旁通風管分離開，即處於打開狀態，此時環形進風室內的空氣可進入旁通風管從而進入位於槽式液密封鼓風冷卻裝置的料柱上部的進風梁n內。這樣做的好處是在卸料區域形成了洩壓，使得該區域內的空氣壓力沒有其餘區域那麼大，從而減輕了空氣經由埋地料封外串的可能性，換個角度看，這樣就可 以為降低埋地式料封高度提供幫助。
優選，在冷卻裝置的環槽形堆積箱體的兩側分別樹立了多個的支架或支柱。在冷卻裝置的環槽形堆積箱體的上部兩側上設有限位擋輪。其中限位擋輪被固定在支架或支柱上。
本申請還提供使用上述燒結礦用槽式液密封鼓風冷卻裝置的燒結礦冷卻方法，該方法包括：1)冷卻裝置在輪軌驅動裝置的驅動下做(整圈)迴轉運動，2)在卸料段內藉助於刮刀設備從冷卻裝置箱體的底部的卸料口將鐵礦石物料(m)刮下以進行卸料(例如刮到下料溜槽之中)，3)來自燒結機的燒結礦從進料溜槽添加到環槽形堆積箱體中(優選，之後利用物料刮平片刮平物料)，4)從與機罩頂部連接的至少一個出風管道(優選至少兩個出風管道)排出的熱風經由管道輸送至發電設備的餘熱鍋爐。
優選，步驟4)包括以下子步驟：4.1)從第一出風口管道排出的熱風g1經由管道輸送至發電設備的餘熱鍋爐，4.2)從第二出風口管道排出的較低溫度熱風g2，當g2溫度足夠高(即，足以用於發電設備的餘熱鍋爐)時，經由管道輸送至發電設備的餘熱鍋爐,或當g2溫度偏低時，經由旁路輸送至槽冷機的鼓風機的進風口。
在上述方法，優選的是，熱風g1和/或g2分別經由重力除塵設備除去灰塵之後被輸送至發電設備的餘熱鍋爐。
優選，從餘熱鍋爐排出的低溫風g3經過布袋除塵器進一步除去灰塵，然後經由省煤器進一步餘熱利用之後或不經由省煤器的情況下被輸送至槽冷機的各個鼓風機的進風口。這樣，實現了風流閉路循環。由於發明採取了密閉式鼓風工藝，故可以實現風流的閉路循環。本技術在原工序後部增設了布袋除塵器以及省煤器(可視情況開啟或關閉)，將出餘熱鍋爐後的空氣經過細顆粒除塵後再度回收利用吹入環形進風室充當冷卻風。實現全程無顯熱浪費無顆粒物大氣排放。
在操作中，箱體沿著槽冷機的迴轉圓周(或迴轉周長)進行迴轉。箱體的迴轉周長(2πr)一般為60-350米，優選70-320米，優選80-300米，優選90-280米，更優選120-250米，如150-200米。
燒結礦用槽式液密封鼓風冷卻裝置的箱體的高度(即，底部託盤面到箱體上緣的高度)是1.5-7.0米，優選是2.5-6.5米,優選3.5-6米，更優選4-5.5米，更優選4.5-5.0米。
相比傳統環冷機技術與盤冷機技術，如圖1-圖9中所示，其主要有以下五點改變：
a1.採用新型密閉式鼓風取代以往的抽風：本發明取消了抽風工藝，取而代之採取環形密閉風室鼓風進風工藝，在槽式冷卻機內周下部通過增設密封罩11a在燒結料堆積內環形成了一圈密閉環形進風室11，進風室上、下均設有液密封裝置14，使其與轉動的槽冷機(即槽式液密封鼓風冷卻裝置)箱體內環壁2和外環壁3之間形成密封效果。空氣從鼓風機9中吹出， 經過進風管10後進入密閉環形進風室11，由於上下均被密封，空氣只能從箱體下部的環形洩料口和下部進風設備(k)進入料層底部，在料層內往上穿行最終從料面吹出。
a2.採用埋地式料封：由於本發明將抽風改為鼓風，故防止串風的主要位置就由料層上部轉變到了料層下部。在卸料口處本發明採取將下料溜槽15整體埋入地面的方式。在土建平面局部挖坑，將下料溜槽15埋入，這樣既不會抬高整個槽冷機的整體高度，也不會增加過多的土建挖基成本。
a3.增設旁通串風洩壓裝置：為了進一步降低埋地式料封高度，縮減施工安裝成本。本發明在槽冷機上增設旁通串風洩壓裝置12。裝置由旁通風管1201、轉動軸1202、遮風板1203、滾輪1204與異形軌道1205組成。通常狀態下，滾輪1204為水平行走，遮風板1203與旁通風管1201之間緊密結合空氣無法進入。在經由卸料區域時，由於受異形軌道1205在卸料段向下凹陷的影響，滾輪1204向下行走同時拉扯遮風板1203，這樣就造成了遮風板1203的一端以轉動軸1202為圓心轉動從而與旁通風管1201分離開，此時環形進風室11內的空氣可進入旁通風管1201從而進入槽冷機的料柱上部的進風梁n內。這樣做的好處是在卸料區域形成了洩壓，使得該區域內的空氣壓力沒有其餘區域那麼大，從而減輕了空氣經由埋地料封外串的可能性，換個角度看，這樣就可以為降低埋地式料封高度提供幫助；
a4.採用風流閉路循環：由於發明採取了密閉式鼓風工藝，故可以實現風流的閉路循環。本技術在原工序後部增設了布袋除塵器19以及省煤器23(可視情況開啟或關閉)，將出餘熱鍋爐後的空氣經過細顆粒除塵後再度回收利用吹入環形進風室11充當冷卻風。實現全程無顯熱浪費無顆粒物大氣排放；
a5.增設多元式取風裝置：本發明在原有出風裝置基礎上加以改進，設置了多元式取風裝置，用戶可根據不同燒結礦特性導致的不同段出風口空氣溫度來自由調節進入餘熱鍋爐的風量，以保證鍋爐熱效率維持在一個較高的範圍。如圖2所示，本發明至少在槽冷機靠近進料口段與遠離進料口段的兩個位置各設置一個出風口，分別為第一出風管21與第二出風管22。由於靠近進料口段，故出風管21的風溫是有保證的，而由於遠離進料口段，出風管22的風溫則會根據機速、料層高度、料柱透氣性等多方面因素來變化，有可能高也有可能低。如若熱電偶測得此時的出風管22風溫足夠高，則系統自動開啟第二調節閥(蝶閥)30，同時關閉第一調節閥(蝶閥)29，兩個出風管的氣流合併在一起進入餘熱鍋爐28。如若熱電偶測得此時的出風管22風溫不夠，倘若與高溫段風流合併會影響餘熱鍋爐熱效率，則系統自動關閉第二調節閥30，同時開啟第一調節閥29，則出風管22內的氣流通過旁路直接進入鼓風機進風口，兌入迴路中充當下一個循環的冷卻風。
刮刀裝置6被安裝於(環形)槽冷機卸料區的(環)內側，並被密封罩包裹於環形密閉進風 室11內。刮刀在橫截面方向的伸入深度以不超過槽冷機內環內壁面為標準，可根據料流情況沿圓環方向設置一把或多把刮刀。該裝置採用多個的底部或下部進風梁(k)，將風均勻引入料層底部。底部或下部進風梁以一定的水平方向間隔設置。例如以大約20-200cm，如50-150cm的間隔。
在本申請中，「任選地」表示進行或不進行。「任選」表示有或沒有。
在本申請中，「環形」一般是指沿著託盤整圈或沿著盤式鼓風冷卻裝置(1)的整圈，除非另有說明。
本發明的優點或有益技術效果
1、本發明方案相較現有技術，有以下優點：
1)裝置整體高度要求不高：由於本發明的料封位於物料出口處，且採取埋地式方式設計，同時在環形密閉風室內安裝有旁通洩壓裝置，所以對槽冷機的整體高度並未造成太大影響，既不會造成燒結機標高的整體抬高，也不會造成槽冷機的土建地基整體下挖；
2)風流閉路循環：由於本發明的風流為閉路循環，從餘熱鍋爐出來的空氣並未直接外排，而是通過布袋除塵器二次除塵後被回收利用當作冷卻風，這樣就將空氣顯熱完全回收利用，且顆粒物未外排至大氣，對提高機旁環境指標有很大的幫助；
3)燒結成品率高：由於本發明採取的鼓風式冷卻，所以不存在原有技術中的上部料封與冷卻料面之間的擠壓摩擦問題，所以可大幅提升燒結機的成品率；
4)可減輕環境汙染：由於本發明在內環設置了一圈密封罩。所以當燒結礦被刮刀裝置6刮落時，或鼓風機出現故障檢修時，槽冷機周圍的大氣環境都不會受到盤冷內部細微顆粒的影響，對於提高環保指標有正面意義；
5)餘熱鍋爐熱效率可維持在較高範圍：由於本發明採取多元式取風裝置，系統可根據實時檢測到的風溫來自由調節進入到餘熱鍋爐的風量，所以可以將進鍋爐風溫維持在一個較高值範圍內，從而可保證餘熱鍋爐熱效率不會太低。
綜上所述，此新系統發明方案有效彌補了原有技術方案所存在的多項缺陷，相比較原有技術更加節能、安全、可靠、實用，可以預計在未來有很好的市場前景。
附圖說明
圖1是本發明的槽式液密封鼓風冷卻裝置(1)(即槽冷機)的剖視示意圖。
圖2是本發明的槽式液密封鼓風冷卻裝置(1)(即槽冷機)的俯視示意圖。
圖3是本發明的另一種槽式液密封鼓風冷卻裝置(1)(即槽冷機)(其中刮刀不伸入箱體內)的剖視示意圖。
圖4是輪軌驅動裝置示意圖。
圖5是上部的液密封裝置14的局部結構示意圖。
圖6是旁通串風洩壓裝置12及其運行狀態的示意圖。
圖7是旁通串風洩壓裝置12分別行走至a-a和b-b兩處位置時的剖視示意圖。
圖8是進風梁k或n的橫截面剖視示意圖。
圖9是刮刀設備的示意圖。
附圖標記
1：槽式液密封鼓風冷卻裝置(即槽冷機)；1a：卸料段；2：槽式液密封鼓風冷卻裝置的環槽形堆積箱體的內環壁；3：箱體的外環壁；4：託盤；5：輪軌驅動裝置；501：(支撐或驅動)滾輪；502：導軌；503：電機；504：聯軸器；505：減速器；506：轉軸；507：支座；6：刮刀設備或裝置；601：刮刀；602：刮刀基座；7：進料溜槽；8：機罩；9：鼓風機；10：進風管；11：環形密閉進風室；11a：密封罩；12：旁通串風洩壓裝置；1201：旁通風管；1202：轉動軸；1203：遮風板；1204：滾輪；1205：異形軌道；13：限位擋輪；14：液密封裝置；15：下料溜槽；16：電振給料器；17：下料除塵罩；18：重力除塵設備；19：餘熱鍋爐；20：布袋除塵器；21、22：第一、第二出風口管道；23：省煤器；24：支架或支柱；25：槽冷機頂罩；26：頂罩安裝用滾輪；27：地基；28：風管；29：第一閥門或調節閥(蝶閥)；30：第二閥門或調節閥(蝶閥)；31：直接去往鼓風機的進風口的管道。m：鐵礦石物料；k：下部進風設備(如進風梁)；n：上部進風設備(如進風梁)；n1：側邊(傾斜)通孔；n2：底部(向下)通孔。r：箱體的迴轉半徑。
具體實施方式
如圖1-9中所示，提供一種燒結礦用槽式液密封鼓風冷卻裝置1，該裝置包括：
1)使來自燒結機的燒結礦從上方堆積，同時從下方的內周部環形卸料口排出的環槽形堆積箱體，其中該箱體包括內環壁2、外環壁3和底部的整圈環形託盤4；
2)用於驅動上述環槽形堆積箱體在水平方向上作迴轉運動的輪軌驅動裝置5；
3)在上述環槽形堆積箱體上設置的、覆蓋上述堆積箱體的上部的環狀機罩(或稱作防護罩)8；
4)與上述機罩8頂部連接的至少一個出風管道(優選至少兩個出風管道，例如1-10個，如2-6個或2-4個)；優選的是,有至少兩個出風管道與上述機罩8頂部連接，其中所述的至少兩個出風管道包括靠近箱體卸料段1a的第一出風口管道21和遠離箱體卸料段1a的第二出風口管道22；
5)通過在槽式液密封鼓風冷卻裝置1下部沿著箱體的內周增設密封罩11a而在燒結料堆積內環所形成的一圈密閉環形進風室11；
6)在進風室上、下部(例如在託盤4的底部)設有的液密封裝置14，使液密封裝置14與轉動的環槽形堆積箱體的內環箱體壁2和外環箱體壁3之間形成密封作用；
7)多個鼓風機9，它們的出風口分別經過各自對應的進風管10(相對於密閉環形進風室11而言是「進風」)連通至密閉環形進風室11；和
8)安裝於(環形)冷卻裝置1的卸料區段1a的(環)內側的一個或多個刮刀設備6，後者被密封罩11a包圍於環形密閉進風室11內，
其中：刮刀設備6的刮刀不伸入箱體的底部(整圈)環形卸料口內，即，刮刀設備6的刮刀在箱體的橫截面方向的伸入深度以不超過冷卻裝置1的內環壁2內壁面為標準，或，刮刀設備6的刮刀伸入箱體的底部(整圈)環形卸料口內，優選的是，刮刀末端靠近外環壁3。
本申請的裝置中，採用兩種途徑從環形進風室11內向箱體的底部空間(即底部物料)內進風，其中一種途徑是經由箱體底部內周的環形卸料口，另一種途徑是經由多個的下部進風梁(k)。
底部或下部進風梁以一定的水平方向間隔設置。例如以大約20-200cm，如50-150cm的間隔。
在託盤4的底部設有輪軌驅動裝置5(或系統)。輪軌驅動裝置5包括：(支撐或驅動)滾輪501，安裝在託盤4的底部的至少兩條或至少一對的(環形或整圈環形)導軌502，電機503，聯軸器504，減速器505，轉軸506，支座507。
在(環形)冷卻裝置1的卸料區段1a內，在環槽形堆積箱體的上方安裝有進料溜槽7。在進料溜槽7的下遊設有物料刮平片。
優選的是，第一出風口管道21連通至發電設備的餘熱鍋爐19，而第一出風口管道22以可切換方式經由管路28連通至發電設備的餘熱鍋爐19或經由旁路31直接連通至鼓風機9的進風口。更優選；在餘熱鍋爐19的氣路上遊設置重力除塵設備18，即，第一出風口管道21和/或第二出風口管道22經由重力除塵設備18連通至發電設備的餘熱鍋爐19。優選；在餘熱鍋爐19的氣路下遊依次設置布袋除塵器20以及任選的省煤器23。布袋除塵器20或省煤器23的出風口連通至各個鼓風機9的進風口。這樣，實現了風流閉路循環。由於發明採取了密閉式鼓風工藝，故可以實現風流的閉路循環。本技術在原工序後部增設了布袋除塵器20以及省煤器23(可視情況開啟或關閉)，將出餘熱鍋爐後的空氣經過細顆粒除塵後再度回收利用吹入環形進風室11充當冷卻風。實現全程無顯熱浪費無顆粒物大氣排放。
優選的是，一個或多個刮刀設備6設置在卸料區段1a的上遊，而進料溜槽7位於卸料區 段1a的下遊。這樣，在卸料後的凹陷或沉降部分中添加鐵礦石物料。之後利用物料刮平片刮平。
優選的是，採用埋地式料封。由於本發明將抽風改為鼓風，故防止串風的主要位置就由料層上部轉變到了料層下部。在卸料區段1a的卸料口處設置下料溜槽15和電振給料器16，優選的是，下料溜槽15整體埋入地面。
優選的是，在內環壁2的外部設有多個的的洩壓通風裝置12，例如旁通串風洩壓裝置12。洩壓通風裝置12(例如旁通串風洩壓裝置12)的一端(如下端)連通至密閉環形進風室11，另一端(如上端)連通至箱體外部環境(即，箱體外部大氣環境)或連通至位於箱體上部空間之內的進風設備n(例如進風梁n、百葉窗n或進風管n等設備)。優選，在箱體的上部空間內設有分別與多個的洩壓通風裝置12(例如旁通串風洩壓裝置12)的上端連通的多個(上部)進風設備n(例如上部的進風梁、百葉窗或進風管等設備)，例如多個上部進風梁n。優選，旁通串風洩壓裝置12包括旁通風管1201、轉動軸1202、遮風板1203、滾輪1204和水平環形、但在卸料區段1a有向下凹陷式變形的軌道1205(稱作異形軌道)。優選，上部的進風梁n或進風管n具有圓形、橢圓形、環形或多邊形(例如三角形或四邊形或五邊形)的橫截面。優選，在上部的的進風梁n或進風管n的兩個或多個側邊上開有側邊(傾斜)通孔(n1)和在底側上開有向下通孔(n2)。即，側邊通孔n1向下傾斜，而通孔n2向下。
優選，設置在箱體上部空間內的進風設備(n)的兩端分別設置或固定在內環壁(2)和外環壁(3)上。一般，進風設備(n)可以橫置或傾斜設置。
通常狀態下，滾輪1204為水平行走，遮風板1203與旁通風管1201之間緊密結合空氣無法進入。在經由卸料區域時，由於受異形軌道1205向下凹陷的影響，滾輪1204向下行走同時拉扯遮風板1203，這樣就造成了遮風板1203的一端以轉動軸1202為圓心轉動從而與旁通風管1201分離開，即處於打開狀態，此時環形進風室11內的空氣可進入旁通風管1201從而進入位於槽冷機料柱上部的進風梁n內。這樣做的好處是在卸料區域形成了洩壓，使得該區域內的空氣壓力沒有其餘區域那麼大，從而減輕了空氣經由埋地料封外串的可能性，換個角度看，這樣就可以為降低埋地式料封高度提供幫助。
優選，在冷卻裝置1的環槽形堆積箱體的兩側分別樹立了多個的支架或支柱24。在冷卻裝置1的環槽形堆積箱體的上部兩側上設有限位擋輪13。其中限位擋輪13被固定在支架或支柱24上。
所述裝置1還包括：9)安裝於槽冷機1頂部的槽冷機頂罩25。在安裝時是先由吊裝口吊裝至某一個位置，再依靠頂罩安裝用滾輪26移動至生產指定位置，在投入生產後(即在箱體 作迴轉運動時)槽冷機頂罩25不再移動。槽冷機頂罩25通過安裝於支架或支柱24上的頂罩安裝用滾輪26來支撐。
本申請還提供使用上述槽式液密封鼓風冷卻裝置1的燒結礦冷卻方法，該方法包括：1)冷卻裝置1在輪軌驅動裝置5的驅動下做(整圈)迴轉運動，2)在卸料段1a內藉助於刮刀設備6從冷卻裝置1箱體的底部的卸料口將鐵礦石物料m刮下以進行卸料(例如刮到下料溜槽15之中)，3)來自燒結機的燒結礦從進料溜槽7添加到環槽形堆積箱體中(優選，之後利用物料刮平片刮平物料)，4)從與機罩8頂部連接的至少一個出風管道(優選，至少兩個出風管道)排出的熱風經由管道28輸送至發電設備的餘熱鍋爐19。
優選，步驟4)包括以下子步驟：4.1)從第一出風口管道21排出的熱風g1經由管道28輸送至發電設備的餘熱鍋爐19，4.2)從第二出風口管道22排出的較低溫度熱風g2，當g2溫度足夠高(即，足以用於發電設備的餘熱鍋爐)時，經由管道28輸送至發電設備的餘熱鍋爐19,或當g2溫度偏低時，經由旁路31輸送至鼓風機9的進風口。
在上述方法，優選的是，熱風g1和/或g2分別經由重力除塵設備18除去灰塵之後被輸送至發電設備的餘熱鍋爐19。
優選，從餘熱鍋爐19排出的低溫風g3經過布袋除塵器20進一步除去灰塵，然後經由省煤器23進一步餘熱利用之後或不經由省煤器23的情況下被輸送至各個鼓風機9的進風口。這樣，實現了風流閉路循環。由於發明採取了密閉式鼓風工藝，故可以實現風流的閉路循環。本技術在原工序後部增設了布袋除塵器20以及省煤器23(可視情況開啟或關閉)，將出餘熱鍋爐後的空氣經過細顆粒除塵後再度回收利用吹入環形進風室11充當冷卻風。實現全程無顯熱浪費無顆粒物大氣排放。
在操作中，箱體沿著槽冷機1的迴轉圓周(或迴轉周長)進行迴轉，如圖2中所示。箱體的迴轉周長(2πr)一般為60-320米，優選90-280米，更優選120-250米，如150-200米。
燒結礦用槽式液密封鼓風冷卻裝置的箱體的高度是1.5-7.0米，優選是2.5-6.5米,優選3.5-6米，更優選4-5.5米，更優選4.5-5.0米。
相比傳統環冷機技術與盤冷機技術，其主要有以下五點改變：
a1.採用新型密閉式鼓風取代以往的抽風：本發明取消了抽風工藝，取而代之採取環形密閉風室鼓風進風工藝，在槽冷機內周下部通過增設密封罩11a在燒結料堆積內環形成了一圈密閉環形進風室11，進風室上、下均設有液密封裝置14，使其與轉動的槽冷機箱體內環壁2和外環壁3之間形成密封效果。空氣從鼓風機9中吹出，經過進風管10後進入密閉環形進風室11，由於上下均被密封，空氣只能從箱體的底部或下部洩料口和下部或底部的進風梁(k)進入料層底部，在料層內往上穿行最終從料面吹出。
a2.採用埋地式料封：由於本發明將抽風改為鼓風，故防止串風的主要位置就由料層上部轉變到了料層下部。在卸料口處本發明採取將下料溜槽15整體埋入地面的方式。在土建平面局部挖坑，將下料溜槽15埋入，這樣既不會抬高整個槽冷機的整體高度，也不會增加過多的土建挖基成本。
a3.增設旁通串風洩壓裝置：為了進一步降低埋地式料封高度，縮減施工安裝成本。本發明在槽冷機上增設旁通串風洩壓裝置12。裝置由旁通風管1201、轉動軸1202、遮風板1203、滾輪1204與異形軌道1205組成。通常狀態下，滾輪1204為水平行走，遮風板1203與旁通風管1201之間緊密結合空氣無法進入。在經由卸料區域時，由於受異形軌道1205在卸料段向下凹陷的影響，滾輪1204向下行走同時拉扯遮風板1203，這樣就造成了遮風板1203的一端以轉動軸1202為圓心轉動從而與旁通風管1201分離開，此時環形進風室11內的空氣可進入旁通風管1201從而進入槽冷機料柱上部的進風梁n內。這樣做的好處是在卸料區域形成了洩壓，使得該區域內的空氣壓力沒有其餘區域那麼大，從而減輕了空氣經由埋地料封外串的可能性，換個角度看，這樣就可以為降低埋地式料封高度提供幫助。
a4.採用風流閉路循環：由於發明採取了密閉式鼓風工藝，故可以實現風流的閉路循環。本技術在原工序後部增設了布袋除塵器19以及省煤器23(可視情況開啟或關閉)，將出餘熱鍋爐後的空氣經過細顆粒除塵後再度回收利用吹入環形進風室11充當冷卻風。實現全程無顯熱浪費無顆粒物大氣排放。
a5.增設多元式取風裝置：本發明在原有出風裝置基礎上加以改進，設置了多元式取風裝置，用戶可根據不同燒結礦特性導致的不同段出風口空氣溫度來自由調節進入餘熱鍋爐的風量，以保證鍋爐熱效率維持在一個較高的範圍。如圖3所示，本發明在槽冷機靠近進料口段與遠離進料口段的兩個位置各設置一個出風口，分別為第一出風管21與第二出風管22。由於靠近進料口段，故第一出風管21的風溫是有保證的，而由於遠離進料口段，第二出風管22的風溫則會根據機速、料層高度、料柱透氣性等多方面因素來變化，有可能高也有可能低。如若熱電偶測得此時的第二出風管22風溫足夠高，則系統自動開啟第二調節閥(蝶閥)30，同時關閉第一調節閥(蝶閥)29，兩個出風管的氣流合併在一起進入餘熱鍋爐28。如若熱電偶測得此時的出風管22風溫不夠，倘若與高溫段風流合併會影響餘熱鍋爐熱效率，則系統自動關閉第二調節閥30，同時開啟第一調節閥29，則出風管22內的氣流通過旁路直接進入鼓風機進風口，兌入迴路中充當下一個循環的冷卻風。
刮刀裝置6被安裝於(環形)槽冷機卸料區的(環)內側，並被密封罩包裹於環形密閉進風室11內。刮刀在橫截面方向的伸入深度以不超過槽冷機內環內壁面為標準，可根據料流情況沿圓環方向設置一把或多把刮刀。裝置採用多個的底部或下部進風梁(k)，將風均勻引入料層 底部。
在一般情況下，箱體的迴轉速度是1.2-2m/s，例如1.5m/s，高溫段排出的熱風g1的溫度一般達到400-500℃，低溫段的熱風g2的溫度可達到250-350℃，例如300℃。卸料段1a的長度例如是8-14m，如10m。