一種連續剛構橋合攏段頂推用底板頂推體系的製作方法

2023-05-15 07:17:11

本實用新型屬於橋梁施工技術領域，尤其是涉及一種連續剛構橋合攏段頂推用底板頂推體系。

背景技術：

連續剛構橋是墩梁固結的連續梁橋，分主跨為連續梁的多跨剛構橋和多跨連續-剛構橋，均採用預應力混凝土結構，有兩個以上主墩，採用墩梁固結體系，具有T形剛構橋和連續梁橋的優點。合攏段是連續剛構橋施工的關鍵環節，為減小運營期由於混凝土收縮徐變及溫度變化對橋梁結構的不利影響，連續剛構橋合攏段施工時，一般在合攏段採用千斤頂頂推，對合攏段兩側(具體是合攏段兩側的懸臂梁段)分別施加水平頂推力(根據所施工連續剛構橋的跨徑與合攏前溫度，所施加水平頂推力一般在80t～150t，個別文獻記載有採用的水平頂推力為800t)，調整橋梁內力狀態，以消除施工期溫度及長期混凝土收縮徐變影響。

現如今，連續剛構橋合攏段頂推及臨時鎖定的構造設計形式多樣，一般多採用剛性支撐構造(又稱勁性骨架)結合合攏段部分鋼束臨時張拉進行鎖定的方式，在合攏段混凝土澆筑前形成剛性連接(也稱假合龍)。勁性骨架早期多採用內置式，即勁性骨架及頂推裝置位於混凝土澆築面以內，合攏段混凝土澆筑後完全包含勁性骨架，勁性骨架作為永久性結構保留。該結構張拉後，由內置勁性骨架分擔了部分軸向壓力，有利於減小合攏段混凝土的局部壓應力，但後期由於混凝土收縮徐變的影響，勁性骨架與混凝土間壓應力將逐步重新分配，勁性骨架將吸收大部分來自預應力鋼束的壓應力，因而易導致合攏段混凝土壓應力儲備降低，增加開裂風險。

鑑於上述原因，近年來多採用外置式勁性骨架(也稱外剛性支撐構造)。外置式勁性骨架位於混凝土澆築面以外，屬於臨時構件，合攏段混凝土澆築完成後去掉，不參與長期受力；其特點是早期內力全部轉移至由合攏段混凝土承擔，壓應力儲備充足。

連續剛構橋合攏段兩側的T構(也稱T構懸臂梁)由於多採用掛籃懸臂澆築施工，因而測量、監控、立模、張拉等不可避免地均會產生誤差，各種誤差積累後一般表現為以下三種情況的誤差：第一、高程差異，即合攏段兩端存在高差；第二、橫向偏差，即合攏段兩端在橫橋向上存在偏差，合攏段兩端的橋梁縱向軸線之間存在偏差；第三、扭轉偏差，即合攏段兩端的箱梁不對稱，存在以梁重心為軸的扭轉。

實際施工時，部分或全部位於平曲線上的連續剛構橋，由於兩側腹板鋼束配置及腹板長度的尺寸差異，易產生上述第二種和第三種偏差；對於分多次合攏的橋梁，越後期合攏的合攏段，產生上述第一種、第二種和第三種偏差的概率越大。

理論上講，合攏段兩端懸臂澆築施工質量、進度及施工監控做好，一般不會出現誤差超出施工技術規範要求的情況，但實際施工中經常有尺寸偏差較大閉並超出規範要求範圍的情況，此時，會對結構造成一定的不利影響，如負彎矩束及合攏束的預應力管道偏差較大，張拉時會使得管道周圍混凝土應力狀態不可控，甚至導致局部開裂；普通鋼筋連接困難，且連接後不再同一軸線上，外力作用下也會對混凝土局部產生不利影響，增加開裂風險。因此，有必要對過大的偏差在不過分影響橋梁結構內力狀態的前提下進行糾正，也稱頂推糾偏。

其中，對於上述第一種合攏段兩端的高程差異，可通過不平衡堆載的方法進行適當調整，具體調整過程如下：合攏段混凝土澆築施工中，一般採用水箱或沙袋等其它重物進行配重，不考慮高差調整時每端配重量為合攏段混凝土重量的一半，隨著混凝土施工逐步卸載，即通過懸臂兩端不同的配重來適當調整高程差異。但對上述第二種和第三種偏差，現如今沒有一套相應的糾正調整方法。

另外，採用外剛性支撐構造(如外置式勁性骨架)進行頂推時，頂推力施加前應先在合攏段的底板及頂板上方設置預埋構件，並在最後一個懸臂澆築階段實施預埋。其中，連續剛構橋合攏段(也稱主梁合攏段)是指連續剛構橋的主梁中進行合攏的梁段，即連續剛構橋主梁的結合部位，包括邊跨合攏段和主跨合攏段。

目前對底板頂推底座進行設計時，由於合攏段底板厚度較小，一般在 25cm～35cm左右，直接埋置鋼板螺栓等緊固件均存在深度不足的問題，故需局部增加厚度。現有的技術方案是在預先增加的混凝土塊上部預埋鋼板作為底板頂推底座，但該技術方案存在以下缺陷：第一、構造及傳力機理複雜，剛性支撐構造的縱向頂推力先傳遞至預埋鋼板，再通過預埋鋼板傳遞至混凝土塊，最後再傳遞至合攏段底板混凝土；第二、頂推點位置高度高，附加彎矩大。

現如今，對連續剛構橋合攏段進行頂推時，通常都不設置專用的反力架，而是通過預埋型鋼支架作為底座兼顧反力架，也有通過預埋底座直接連接剛性撐杆(即外剛性支撐構造)的方法，頂推完成後再切割掉影響橋面鋪裝層混凝土的部分，但上述現有施工方案均存在以下缺陷：第一、鎖定及頂推位置位於外剛性支撐構造的中間部位，由於要設置千斤頂導致外剛性支撐構造的中間部位構造複雜，外剛性支撐構造的整體剛度降低；第二、鎖定採用現場焊接，施工麻煩，且焊接鎖定後誤差不易調整；第三、頂推及混凝土澆築完成後需切割拆除，重複利用率低；第四、構件重心偏高，頂推時附加彎矩大。

另外，對連續剛構橋合攏段進行頂推時，通常是施加縱向頂推力；個別橋梁施工過程中，也會存在橫向偏差及扭轉偏差(即施工誤差)，此時需要通過斜向頂推進行糾偏。但目前，缺少能進行斜向頂推的反力架，無法進行斜向頂推。其中，橫向偏差指的是連續剛構橋在橫橋向上存在的偏差，扭轉偏差指的是連續剛構橋兩側不對稱且存在以梁縱向中心軸線為中心線的扭轉問題。

技術實現要素：

本實用新型所要解決的技術問題在於針對上述現有技術中的不足，提供一種連續剛構橋合攏段頂推用底板頂推體系，其結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，能簡便、快速完成合攏段兩側懸臂梁段的頂推過程，並能滿足懸臂梁段的橫向偏差與扭轉偏差糾正需求。

為解決上述技術問題，本實用新型採用的技術方案是：一種連續剛構橋合攏段頂推用底板頂推體系，其特徵在於：包括兩組分別布設在所施工連續剛構橋的兩個懸臂梁段端部的底板預埋底座、支撐於兩組所述底板預埋 底座之間的剛性支撐構造和對剛性支撐構造進行頂推的頂推機構，所述懸臂梁段為鋼筋混凝土箱梁，所施工連續剛構橋的主梁合攏段為連接於兩個所述懸臂梁段之間的合攏段；每組所述底板預埋底座均包括兩個布設於同一個所述懸臂梁段上的所述底板預埋底座，兩個所述底板預埋底座分別為布設在懸臂梁段的底板上部左右兩側的左側預埋底座和右側預埋底座，所述左側預埋底座和右側預埋底座均位於懸臂梁段的左右兩側腹板之間；

所述剛性支撐構造為縱向頂推用支撐構造或斜向頂推用支撐構造；所述縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂於兩組所述底板預埋底座中的左側預埋底座上或兩組所述底板預埋底座中的右側預埋底座上，所述斜向頂推用支撐構造的一端支頂在一組所述底板預埋底座中的左側預埋底座上且其另一端支頂在另一組所述底板預埋底座中的右側預埋底座上；

所述剛性支撐構造的一端為固定端且其另一端為頂推端，所述固定端支頂的所述底板預埋底座為固定側底座，所述頂推端支頂的所述底板預埋底座為頂推側底座；

所述頂推機構布設在剛性支撐構造的所述頂推端與所述頂推側底座之間；所述頂推機構為頂推千斤頂，所述頂推千斤頂後部支頂在所述頂推側底座上，且頂推千斤頂前部支頂在剛性支撐構造的所述頂推端上；所述頂推千斤頂與其所頂推的剛性支撐構造布設在同一直線上。

上述連續剛構橋合攏段頂推用底板頂推體系，其特徵是：兩組所述底板預埋底座中四個所述底板預埋底座的結構均相同；每組所述底板預埋底座中的兩個所述底板預埋底座呈對稱布設。

上述連續剛構橋合攏段頂推用底板頂推體系，其特徵是：所述底板預埋底座包括布設於懸臂梁段上的直角鋼板、位於直角鋼板一側的混凝土現澆塊和多道均澆築於混凝土現澆塊內的豎向抗剪鋼筋，多道所述豎向抗剪鋼筋均呈豎直向布設；所述混凝土現澆塊與懸臂梁段澆築為一體，所述直角鋼板布設於懸臂梁段的底板與腹板之間的角隅上；所述直角鋼板由位於混凝土現澆塊前側的前側鋼板和位於混凝土現澆塊內側的內側鋼板連接而成，所述前側鋼板和內側鋼板均呈豎直向布設且二者的下部均埋入底板內，所述前側鋼板沿橫橋向進行布設，所述內側鋼板沿縱橋向進行布設；多道所述豎向抗剪鋼筋的下端均埋入底板內；多道所述豎向抗剪鋼筋分多 排多列進行布設，多排所述豎向抗剪鋼筋中位於最前側的一排所述豎向抗剪鋼筋均焊接固定在前側鋼板的內側壁上，多列所述豎向抗剪鋼筋中位於最內側的一列所述豎向抗剪鋼筋均焊接固定在內側鋼板的內側壁上。

上述連續剛構橋合攏段頂推用底板頂推體系，其特徵是：所述混凝土現澆塊的前側壁與前側鋼板的內側壁緊貼且其內側壁與內側鋼板的側壁緊貼，所述前側鋼板為對混凝土現澆塊的前側壁進行成型的前側成型模板，所述內側鋼板為對混凝土現澆塊的外側壁進行成型的外側成型模板。

上述連續剛構橋合攏段頂推用底板頂推體系，其特徵是：所述剛性支撐構造包括下支撐鋼板、布設在下支撐鋼板上的剛性支撐件和兩個分別布設在下支撐鋼板前後兩端的端部鋼板，所述下支撐鋼板和所述剛性支撐件均沿懸臂梁段的頂推方向進行布設且二者的長度相同；所述下支撐鋼板為矩形鋼板，所述剛性支撐件位於下支撐鋼板的正上方且其寬度小於下支撐鋼板的寬度；兩個所述端部鋼板均沿下支撐鋼板的寬度方向進行布設且二者均為豎向鋼板；所述下支撐鋼板的前後兩端分別固定在兩個所述端部鋼板上，且所述剛性支撐件的前後兩端分別固定在兩個所述端部鋼板上；所述剛性支撐件焊接固定在下支撐鋼板上，所述剛性支撐件為第一支撐件、第二支撐件或第三支撐件，所述第一支撐件為一根倒扣在下支撐鋼板上的第一槽鋼，所述第二支撐件由兩根對稱布設的支撐角鋼組成，所述第三支撐件由左右兩個對稱布設的豎向鋼板和支撐於兩個所述豎向鋼板上的上支撐鋼板組成；所述下支撐鋼板的左側前後兩端均設置有多個分別供多個左側固定螺栓安裝的左側螺栓安裝孔且其右側前後兩端均設置有多個分別供多個右側固定螺栓安裝的右側螺栓安裝孔，多個所述左側螺栓安裝孔和多個所述右側螺栓安裝孔均沿下支撐鋼板的長度方向由前至後進行布設；所述下支撐鋼板通過多個所述左側固定螺栓和多個所述右側固定螺栓鎖緊固定在所施工連續剛構橋的懸臂梁段上；兩個所述端部鋼板的左右兩側均設置有供連接螺栓安裝的連接螺栓安裝孔。

上述連續剛構橋合攏段頂推用底板頂推體系，其特徵是：所述縱向頂推用支撐構造的數量為兩個，一個所述縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂於兩組所述底板預埋底座中的左側預埋底座之間，另一個所述縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂於兩組所述底板預埋底座中的右側預埋底座 之間。

上述連續剛構橋合攏段頂推用底板頂推體系，其特徵是：所述斜向頂推用支撐構造的數量為一個。

上述連續剛構橋合攏段頂推用底板頂推體系，其特徵是：所述固定側底座和所述頂推側底座上均固定安裝有頂推反力架，所述頂推反力架為縱向頂推反力架和/或斜向頂推反力架；

所述縱向頂推用支撐構造的兩端均支頂在縱向頂推反力架上，所述斜向頂推用支撐構造的兩端均支頂在所述斜向頂推反力架上。

上述連續剛構橋合攏段頂推用底板頂推體系，其特徵是：所述縱向頂推反力架包括左右兩個對稱布設的縱向支撐件、位於兩個所述縱向支撐件後側的後側連接鋼板、兩個分別布設於兩個所述縱向支撐件前端的前側連接鋼板和連接於兩個所述縱向支撐件之間且供頂推千斤頂支頂的頂推件，所述後側連接鋼板與懸臂梁段上的所述底板預埋底座進行緊固連接；兩個所述縱向支撐件的後端均固定在後側連接鋼板的前側壁上，所述頂推件位於後側連接鋼板前側，所述頂推件為槽鋼且其後側壁固定在後側連接鋼板的前側壁上；所述後側連接鋼板上開有多個後側螺栓安裝孔，每個所述前側連接鋼板上均開有前側螺栓安裝孔；兩個所述縱向支撐件呈平行布設且二者布設於同一水平面上，所述後側連接鋼板和兩個所述前側連接鋼板均呈豎直向布設且三者均與所述縱向支撐件呈垂直布設，兩個所述前側連接鋼板布設在同一豎直面上；所述頂推件的左右側壁分別固定在兩個所述縱向支撐件上；所述縱向支撐件為角鋼或由水平鋼板和固定在水平鋼板上的縱向鋼板焊接而成，所述縱向鋼板呈豎直向布設；所述後側連接鋼板與所述底板預埋底座連接。

上述連續剛構橋合攏段頂推用底板頂推體系，其特徵是：所述斜向頂推反力架由縱向頂推反力架和斜向頂推連接架連接而成；

所述斜向頂推連接架包括水平底板、固定在水平底板內側上方的內側連接板和固定在水平底板外側上方的外側連接板，所述內側連接板和外側連接板之間通過多個連接鋼板進行連接，所述連接鋼板固定在水平底板上；所述內側連接板、外側連接板和連接鋼板均呈豎直向布設；所述內側連接板與後側連接鋼板之間通過多個鋼板連接螺栓進行連接，所述內側連 接板上開有供所述鋼板連接螺栓安裝的第一螺栓安裝孔；所述外側連接板上開有第二螺栓安裝孔；

所述外側連接板與所述底板預埋底座進行緊固連接，所述內側連接板與後側連接鋼板呈平行布設；所述斜向頂推反力架中的後側連接鋼板通過斜向頂推連接架與所述底板預埋底座連接。

本實用新型與現有技術相比具有以下優點：

1、結構簡單、設計合理且施工簡便，投入施工成本較低。

2、所採用的底板預埋底座結構簡單、設計合理且投入成本較低、加工製作及安裝布設簡便、施工成本較低，主要包括布設於所施工連續剛構橋的懸臂梁段上的直角鋼板、多道均布設在直角鋼板內側的豎向抗剪鋼筋、由填充於直角鋼板內側的混凝土澆築成型的混凝土現澆塊、布設於混凝土現澆塊內的鋼筋支撐骨架以及安裝在直角鋼板上的縱向預埋螺栓和橫向預埋螺栓，投入成本低且施工簡便。該底板預埋底座使用效果好且實用價值高，具有以下優點：第一、構造簡單，易於加工，採用鋼板與鋼筋施工而成；第二、施工方便快捷，不影響其它工序進度，不需要現場焊接；第三、與懸臂梁段2的底板原構造鋼筋合理連接，現場整體受力；第四、與頂推機構連接方便、可靠；第五、與懸臂梁段2的底板連接可靠且連接強度高；第六、與該底板預埋底座連接的頂推反力架及外剛性支撐構造均可重複利用；第七、使用方式靈活，不分頂推端和固定端，現場根據需要確定，頂推端與固定端構造相同，不易搞錯；第八、使用操作簡便，易於進行懸臂梁段的位置誤差調整；第九、結構合理，頂推附加彎矩小，取消現有技術中混凝土塊上面的預埋鋼板，直接採用混凝土塊作為頂推點，簡化構造的同時，有效降低了頂推點高度；第十、能利用與底板頂推相同的反力架及剛性撐杆進行頂推；第十一、拆除方便快捷，且拆除後可重複利用；第十二、傳力合理，剛性支撐構造的縱向頂推力直接傳遞至現澆混凝土塊，而現澆混凝土塊與合攏段底板混凝土澆築為一體，因為傳力機理簡單。實際使用時，採用底板預埋底座既能對懸臂梁段進行縱向頂推，也可以對懸臂梁段進行斜向頂推調整偏差。因而，所採用的底板預埋底座結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，與底板連接強度高且頂推點位置高度較低、傳力合理。

3、所採用的剛性支撐構造結構簡單、設計合理且投入成本較低、加工製作及安裝布設簡便，施工成本較低，提前在加工廠完成加工，加工精度易於保證。並且，剛性支撐構造結構設計合理，主要包括下支撐鋼板、布設在下支撐鋼板上的剛性支撐件和兩個分別布設在下支撐鋼板前後兩端的端部鋼板，實際安裝簡便。實際施工時，通過下支撐鋼板兩端安裝的豎向螺栓對剛性支撐構造進行限位，確保頂推過程安全、可靠，該剛性支撐構造與預埋底座與反力架之間連接簡便、可靠；並且，通過端部鋼板將剛性支撐構造與預埋底座上安裝的反力架進行鎖緊固定。該剛性支撐構造採用端部頂推方式，施工方便快捷，現場只需進行螺栓連接即可，現場不需要焊接，施工進度快，不影響其它工序進度。並且，頂推位置位於剛性支撐構造端部，能有效保證剛度連續，剛性能滿足頂推需求。同時，所採用的剛性支撐構造的結構標準化，頂推端與固定端結構相同，不易搞錯，實際操作簡便。並且，剛性支撐構造拆除方便快捷，且拆除後可重複利用，重複利用率高。另外，所採用的剛性支撐構造重心低，能有效減小頂推過程中的附加彎矩。因而，使用效果好且實用價值高，頂推千斤頂的頂推力通過剛性支撐構造施加於預埋底座上，頂推完成後剛性支撐構造與頂推反力架進行鎖緊固定，並緊固安裝在底板預埋底座上。實際使用時，剛性支撐構造的適用範圍廣，既能用於合攏段的縱橋向頂推過程，也能用於合攏段的斜向頂推過程。因而，所採用的剛性支撐構造結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，現場不需要焊接，拆裝簡便、連接可靠且重複利用率高，頂推過程中產生的附加彎矩較小。

4、所採用的縱向頂推反力架結構簡單、設計合理且投入成本較低、加工製作及安裝布設簡便，施工成本較低，提前在加工廠完成加工，加工精度易於保證。該縱向頂推反力架主要包括左右兩個對稱布設的縱向支撐件、位於兩個所述縱向支撐件後側的後側連接鋼板、兩個分別布設於兩個縱向支撐件前端的前側連接鋼板和連接於兩個縱向支撐件之間且供頂推千斤頂支頂的頂推件，實際安裝簡便。另外，該縱向頂推反力架與底板預埋底座和剛性支撐構造(如剛性支撐杆、剛性骨架等)之間連接簡便、可靠；並且，通過前側連接鋼板將縱向頂推反力架與剛性支撐構造進行鎖緊固定。該縱向頂推反力架使用方式靈活，能簡便、快速進行縱橋向頂推。 同時，該縱向頂推反力架與斜向頂推連接架組裝後形成斜向頂推反力架，能簡便、快速改變頂推方向，能簡便、快速對懸臂梁段進行斜向頂推，該斜向頂推連接架結構簡單、設計合理且加工製作及拆卸簡便，使用效果好。

5、所採用的縱向頂推反力架和斜向頂推反力架採用端部頂推方式，施工方便快捷，現場只需進行螺栓連接即可，現場不需要焊接，施工進度快，不影響其它工序進度。並且，縱向頂推反力架和斜向頂推反力架的結構標準化，剛性支撐構造的頂推端與固定端所安裝的縱向頂推反力架和斜向頂推反力架的結構均相同，不易搞錯，實際操作簡便。並且，實際施工時，在剛性支撐構造的兩端均可進行頂推及鎖定，便於施工中的誤差調整。另外，所採用的縱向頂推反力架和斜向頂推反力架拆除方便快捷，且拆除後可重複利用，重複利用率高；並且縱向頂推反力架和斜向頂推反力架的重心低，能有效減小頂推過程中的附加彎矩。因而，所採用的縱向頂推反力架和斜向頂推反力架使用效果好且實用價值高，緊固安裝在底板預埋底座上，頂推千斤頂的頂推力通過縱向頂推反力架或斜向頂推反力架施加於底板預埋底座上，頂推完成後將頂推反力架與剛性支撐構造進行鎖緊固定。並且，縱向頂推反力架用於合攏段的縱橋向頂推過程，斜向頂推反力架用於合攏段的斜向頂推過程，結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，現場不需要焊接，拆裝簡便、連接可靠且重複利用率高，頂推過程中產生的附加彎矩較小。

6、使用效果好且實用價值高，能簡便、快速完成合攏段兩側懸臂梁段的頂推過程，並能滿足懸臂梁段的橫向偏差與扭轉偏差糾正需求。

7、採用的施工方法步驟簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，能簡便、快速完成底板頂推體系的施工過程，並且施工成型的底板頂推體系的施工質量能得到有效保證，施工效率高。

下面通過附圖和實施例，對本實用新型的技術方案做進一步的詳細描述。

附圖說明

圖1-1為本實用新型採用縱向頂推反力架時的使用狀態參考圖。

圖1-2為本實用新型採用斜向頂推反力架時的使用狀態參考圖。

圖1-3為本實用新型懸臂梁段端部兩個底板預埋底座的布設位置示意 圖。

圖2-1為本實用新型底板預埋底座的平面結構示意圖。

圖2-2為本實用新型底板預埋底座的橫橋向結構示意圖。

圖3-1為本實用新型縱向頂推反力架的結構示意圖。

圖3-2為本實用新型斜向頂推反力架的結構示意圖。

圖3-3為本實用新型斜向頂推連接架的結構示意圖。

圖4-1為本實用新型實施例1中剛性支撐構造的結構示意圖。

圖4-2為本實用新型實施例1中剛性支撐構造的端部結構示意圖。

圖4-3為本實用新型實施例1中下支撐鋼板與剛性支撐件的結構示意圖。

圖5為本實用新型的施工方法流程框圖。

圖6為本實用新型實施例2中下支撐鋼板與剛性支撐件的結構示意圖。

圖7為本實用新型實施例3中下支撐鋼板與剛性支撐件的結構示意圖。

圖7-1為本實用新型所頂推的存在橫向偏差的懸臂梁段結構示意圖。

圖7-2為本實用新型所頂推的存在扭轉偏差的懸臂梁段結構示意圖。

附圖標記說明:

1-1—直角鋼板； 1-1-1—前側鋼板； 1-1-2—內側鋼板；

1-2—豎向抗剪鋼筋； 1-3—混凝土現澆塊； 1-6—縱向鋼筋；

1-7—橫向鋼筋； 1-8—縱向預埋螺栓； 1-9—橫向預埋螺栓；

2—懸臂梁段； 2-1—底板； 2-2—腹板；

3—左側預埋底座； 4—右側預埋底座； 5—剛性支撐構造；

5-1—下支撐鋼板； 5-2-1—第一槽鋼； 5-2-2—支撐角鋼；

5-2-3—豎向鋼板； 5-2-4—上支撐鋼板； 5-3—端部鋼板；

5-3-1—連接螺栓安裝孔； 6—頂推千斤頂； 7—縱向頂推反力架；

7-1—水平鋼板； 7-2—縱向鋼板； 7-3—頂推件；

7-4—後側連接鋼板； 7-4-1—後側螺栓安裝孔；

7-5—前側連接鋼板； 7-5-1—前側螺栓安裝孔；

7-6—斜向頂推連接架； 7-6-1—水平底板； 7-6-2—內側連接板；

7-6-3—外側連接板； 7-6-4—連接鋼板；

7-6-5—第二螺栓安裝孔； 7-6-6—第一螺栓安裝孔。

具體實施方式

如圖1-1、圖1-2及圖1-3所示，本實用新型包括兩組分別布設在所施工連續剛構橋的兩個懸臂梁段2端部的底板預埋底座、支撐於兩組所述底板預埋底座之間的剛性支撐構造5和對剛性支撐構造5進行頂推的頂推機構，所述懸臂梁段2為鋼筋混凝土箱梁，所施工連續剛構橋的主梁合攏段為連接於兩個所述懸臂梁段2之間的合攏段；每組所述底板預埋底座均包括兩個布設於同一個所述懸臂梁段2上的所述底板預埋底座，兩個所述底板預埋底座分別為布設在懸臂梁段2的底板2-1上部左右兩側的左側預埋底座3和右側預埋底座4，所述左側預埋底座3和右側預埋底座4均位於懸臂梁段2的左右兩側腹板2-2之間；

所述剛性支撐構造5為縱向頂推用支撐構造或斜向頂推用支撐構造；所述縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂於兩組所述底板預埋底座中的左側預埋底座3上或兩組所述底板預埋底座中的右側預埋底座4上，所述斜向頂推用支撐構造的一端支頂在一組所述底板預埋底座中的左側預埋底座3上且其另一端支頂在另一組所述底板預埋底座中的右側預埋底座4上；

所述剛性支撐構造5的一端為固定端且其另一端為頂推端，所述固定端支頂的所述底板預埋底座為固定側底座，所述頂推端支頂的所述底板預埋底座為頂推側底座；

所述頂推機構布設在剛性支撐構造5的所述頂推端與所述頂推側底座之間；所述頂推機構為頂推千斤頂6，所述頂推千斤頂6後部支頂在所述頂推側底座上，且頂推千斤頂6前部支頂在剛性支撐構造5的所述頂推端上；所述頂推千斤頂6與其所頂推的剛性支撐構造5布設在同一直線上。

實際布設安裝時，所述底板預埋底座沿所處懸臂梁段2的長度方向進行布設。

本實施例中，兩組所述底板預埋底座中四個所述底板預埋底座的結構 均相同；每組所述底板預埋底座中的兩個所述底板預埋底座呈對稱布設。

如圖2-1、圖2-2所示，所述底板預埋底座包括所述底板預埋底座包括布設於懸臂梁段2上的直角鋼板1-1、位於直角鋼板1-1一側的混凝土現澆塊1-3和多道均澆築於混凝土現澆塊1-3內的豎向抗剪鋼筋1-2，多道所述豎向抗剪鋼筋1-2均呈豎直向布設；所述混凝土現澆塊1-3與懸臂梁段2澆築為一體，所述直角鋼板1-1布設於懸臂梁段2的底板2-1與腹板2-2之間的角隅上；所述直角鋼板1-1由位於混凝土現澆塊1-3前側的前側鋼板1-1-1和位於混凝土現澆塊1-3內側的內側鋼板1-1-2連接而成，所述前側鋼板1-1-1和內側鋼板1-1-2均呈豎直向布設且二者的下部均埋入底板2-1內，所述前側鋼板1-1-1沿橫橋向進行布設，所述內側鋼板1-1-2沿縱橋向進行布設；多道所述豎向抗剪鋼筋1-2的下端均埋入底板2-1內；多道所述豎向抗剪鋼筋1-2分多排多列進行布設，多排所述豎向抗剪鋼筋1-2中位於最前側的一排所述豎向抗剪鋼筋1-2均焊接固定在前側鋼板1-1-1的內側壁上，多列所述豎向抗剪鋼筋1-2中位於最內側的一列所述豎向抗剪鋼筋1-2均焊接固定在內側鋼板1-1-2的內側壁上。

本實施例中，每道所述豎向抗剪鋼筋1-2底部均與底板2-1內設置的鋼筋骨架緊固連接為一體。

本實施例中，所述混凝土現澆塊1-3的前側壁與前側鋼板1-1-1的內側壁緊貼且其內側壁與內側鋼板1-1-2的側壁緊貼，所述前側鋼板1-1-1為對混凝土現澆塊1-3的前側壁進行成型的前側成型模板，所述內側鋼板1-1-2為對混凝土現澆塊1-3的外側壁進行成型的外側成型模板。

本實施例中，所述前側鋼板1-1-1和內側鋼板1-1-2的上表面相平齊。

實際加工時，所述直角鋼板1-1由一個長條形鋼板彎曲而成，所述直角鋼板1-1的板厚為8mm～12mm。

本實施例中，多道所述豎向抗剪鋼筋1-2的頂端高度均低於混凝土現澆塊1-3的上表面高度。

本實施例中，所述混凝土現澆塊1-3內預埋有鋼筋支撐骨架。

多道所述豎向抗剪鋼筋1-2中焊接固定在直角鋼板1-1上的豎向抗剪鋼筋1-2均為鋼板固定鋼筋，多道所述豎向抗剪鋼筋1-2中除所述鋼板固定鋼筋之外的豎向抗剪鋼筋1-2均為骨架固定鋼筋。

結合圖2-1和圖2-2，所述鋼筋支撐骨架包括多個由上至下布設的水平鋼筋網，多個所述水平鋼筋網的結構均相同，每個所述水平鋼筋網均與各道所述骨架固定鋼筋緊固連接為一體；每個所述水平鋼筋網均包括多道布設於同一水平面上的縱向鋼筋1-6和多道布設於同一水平面上的橫向鋼筋1-7，所述縱向鋼筋1-6沿所施工連續剛構橋的縱橋向進行布設，所述橫向鋼筋1-7沿所施工連續剛構橋的橫橋向進行布設；所述水平鋼筋網中每道所述縱向鋼筋1-6均與多道所述橫向鋼筋1-7緊固連接為一體，每道所述縱向鋼筋1-6與各道所述橫向鋼筋1-7的連接處均設置有一道所述骨架固定鋼筋。

並且，所述縱向鋼筋1-6和橫向鋼筋1-7的直徑均為Φ10mm～Φ15mm。

本實施例中，所述縱向鋼筋1-6和橫向鋼筋1-7的直徑均為Φ12mm。實際施工時，可根據具體需要，對縱向鋼筋1-6和橫向鋼筋1-7的直徑進行相應調整。實際使用時，所述鋼筋支撐骨架起到支撐豎向抗剪鋼筋1-2並作為混凝土現澆塊1-3內構造鋼筋的作用。

實際施工時，所述豎向抗剪鋼筋1-2的直徑為Φ12mm～Φ20mm，所述豎向抗剪鋼筋1-2埋入底板2-1內的深度為18cm～22cm且其上端位於混凝土現澆塊1-3的頂面下方2cm～3cm位置處。

本實施例中，所述豎向抗剪鋼筋1-2的直徑為Φ16mm，所述豎向抗剪鋼筋1-2埋入底板2-1內的深度為20cm。實際施工時，可根據具體需要，對豎向抗剪鋼筋1-2的直徑和豎向抗剪鋼筋1-2埋入底板2-1內的深度進行相應調整。

本實施例中，所述前側鋼板1-1-1上裝有多個縱向預埋螺栓1-8，多個所述縱向預埋螺栓1-8均沿所施工連續剛構橋的縱橋向進行布設，所述前側鋼板1-1-1上開有多個分別供縱向預埋螺栓1-8安裝的螺栓安裝孔；每個所述縱向預埋螺栓1-8的後部均澆築於混凝土現澆塊1-3內，每個所述縱向預埋螺栓1-8的前部均伸出至前側鋼板1-1-1前側。

實際使用時，多個所述縱向預埋螺栓1-8的作用在於連接直角鋼板1-1前側的縱向頂推反力架。

本實施例中，所述縱向預埋螺栓1-8的數量為2根，所述縱向預埋螺栓1-8的直徑為Φ16mm～Φ20mm。

實際施工時，可根據具體需要，對縱向預埋螺栓1-8的數量和直徑分別進行相應調整。

本實施例中，所述內側鋼板1-1-2上裝有多個橫向預埋螺栓1-9，多個所述橫向預埋螺栓1-9均沿所施工連續剛構橋的縱橋向進行布設，所述內側鋼板1-1-2上開有多個分別供橫向預埋螺栓1-9安裝的螺栓安裝孔；每個所述橫向預埋螺栓1-9的後部均澆築於混凝土現澆塊1-3內，每個所述橫向預埋螺栓1-9的前部均伸出至內側鋼板1-1-2內側。

實際使用時，多個所述橫向預埋螺栓1-9的作用在於連接連接直角鋼板1-1內側的斜向頂推反力架。

本實施例中，所述橫向預埋螺栓1-9的數量為3根，所述橫向預埋螺栓1-9的直徑為Φ16mm～Φ20mm。

實際施工時，可根據具體需要，對橫向預埋螺栓1-9的數量和直徑分別進行相應調整。

本實施例中，多個所述橫向預埋螺栓1-9與多個所述縱向預埋螺栓1-8均布設於同一水平面上。

並且，所述鋼板固定鋼筋與直角鋼板1-1之間以點焊方式進行連接。

實際使用時，所述縱向頂推用支撐構造的數量為兩個，一個所述縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂於兩組所述底板預埋底座中的左側預埋底座3之間，另一個所述縱向頂推用支撐構造的兩端分別支頂於兩組所述底板預埋底座中的右側預埋底座4之間，詳見圖1-1；所述斜向頂推用支撐構造的數量為一個，詳見圖1-2。

實際使用時，當所述縱向頂推用支撐構造為所述縱向頂推用支撐構造時，採用本實用新型對懸臂梁段2進行縱向頂推(即縱橋向推動)；當所述縱向頂推用支撐構造為所述斜向頂推用支撐構造時，採用本實用新型對懸臂梁段2進行斜向頂推。

並且，所述固定側底座和所述頂推側底座上均固定安裝有頂推反力架，所述頂推反力架為縱向頂推反力架7和/或斜向頂推反力架；

所述縱向頂推用支撐構造的兩端均支頂在縱向頂推反力架7上，所述斜向頂推用支撐構造的兩端均支頂在斜向頂推反力架上。

如圖4-1、圖4-2及圖4-3所示，所述剛性支撐構造5包括下支撐鋼板 5-1、布設在下支撐鋼板5-1上的剛性支撐件和兩個分別布設在下支撐鋼板5-1前後兩端的端部鋼板5-3，所述下支撐鋼板5-1和所述剛性支撐件均沿懸臂梁段2的頂推方向進行布設且二者的長度相同；所述下支撐鋼板5-1為矩形鋼板，所述剛性支撐件位於下支撐鋼板5-1的正上方且其寬度小於下支撐鋼板5-1的寬度；兩個所述端部鋼板5-3均沿下支撐鋼板5-1的寬度方向進行布設且二者均為豎向鋼板；所述下支撐鋼板5-1的前後兩端分別固定在兩個所述端部鋼板5-3上，且所述剛性支撐件的前後兩端分別固定在兩個所述端部鋼板5-3上；所述剛性支撐件焊接固定在下支撐鋼板5-1上，所述剛性支撐件為第一支撐件、第二支撐件或第三支撐件，所述第一支撐件為一根倒扣在下支撐鋼板5-1上的第一槽鋼5-2-1，所述第二支撐件由兩根對稱布設的支撐角鋼5-2-2組成，所述第三支撐件由左右兩個對稱布設的豎向鋼板2-3和支撐於兩個所述豎向鋼板2-3上的上支撐鋼板2-4組成；所述下支撐鋼板5-1的左側前後兩端均設置有多個分別供多個左側固定螺栓安裝的左側螺栓安裝孔5-1-1且其右側前後兩端均設置有多個分別供多個右側固定螺栓安裝的右側螺栓安裝孔5-1-2，多個所述左側螺栓安裝孔5-1-1和多個所述右側螺栓安裝孔5-1-2均沿下支撐鋼板5-1的長度方向由前至後進行布設；所述下支撐鋼板5-1通過多個所述左側固定螺栓和多個所述右側固定螺栓鎖緊固定在所施工連續剛構橋的懸臂梁段上；兩個所述端部鋼板5-3的左右兩側均設置有供連接螺栓安裝的連接螺栓安裝孔5-3-1。

實際使用時，可根據實際需要，在所述底板預埋底座上安裝呈豎直向布設的豎向固定螺栓，所述左側固定螺栓和右側固定螺栓均為所述豎向固定螺栓。頂推完成後，通過所述左側固定螺栓和右側固定螺栓將剛性支撐構造5的端部與所述底板預埋底座進行鎖定，以保證安全、可靠，不會發生剛性支撐構造5移位、墜落等意外。

本實施例中，所述連接螺栓安裝孔5-3-1為圓形。

實際使用時，所述端部鋼板5-3為矩形鋼板或等腰梯形鋼板。

本實施例中，所述端部鋼板5-3為等腰梯形鋼板且其寬度由上至下逐漸增大。所述端部鋼板5-3的底部寬度與下支撐鋼板5-1的寬度相同。

本實施例中，兩個所述端部鋼板5-3的結構和尺寸均相同。

實際加工時，所述端部鋼板5-3與下支撐鋼板5-1和所述剛性支撐件之間均以焊接方式進行固定連接。

本實施例中，多個所述左側螺栓安裝孔5-1-1和多個所述右側螺栓安裝孔5-1-2呈對稱布設；多個所述左側螺栓安裝孔5-1-1均位於所述剛性支撐件左側，多個所述右側螺栓安裝孔5-1-2均位於所述剛性支撐件右側。

並且，多個所述左側螺栓安裝孔5-1-1和多個所述右側螺栓安裝孔5-1-2均呈均勻布設。

所述左側螺栓安裝孔5-1-1和右側螺栓安裝孔5-1-2均為光孔(即未設置內螺紋的孔)，所述左側螺栓安裝孔5-1-1和右側螺栓安裝孔5-1-2的孔徑均大於所述豎向螺栓的直徑，便於對本實用新型的位置進行誤差調整。本實施例中，所述左側螺栓安裝孔5-1-1和右側螺栓安裝孔5-1-2的孔徑均略大於所述豎向螺栓的螺栓杆直徑。

本實施例中，兩個所述端部鋼板5-3的左右兩側均設置有多個所述連接螺栓安裝孔5-3-1，多個所述連接螺栓安裝孔5-3-1由左至右進行布設；每個所述端部鋼板5-3左側所設置的連接螺栓安裝孔5-3-1均為左側連接孔，所述左側連接孔位於所述剛性支撐件左側；每個所述端部鋼板5-3右側所設置的連接螺栓安裝孔5-3-1均為右側連接孔，所述右側連接孔位於所述剛性支撐件右側。

並且，多個所述左側連接孔與多個所述右側連接孔呈對稱布設。

本實施例中，每個所述端部鋼板5-3的左右兩側均設置有兩個所述連接螺栓安裝孔5-3-1，每個所述端部鋼板5-3上所述左側連接孔和所述右側連接孔的數量均為兩個。兩個所述左側連接孔分別為第一左側連接孔和位於所述第一左側連接孔右側的第二左側連接孔，所述第二左側連接孔位於所述第一左側連接孔上方。

實際加工時，所述第一槽鋼5-2-1的高度h＝100mm～150mm、腿寬b＝200mm～300mm且其腰厚d＝10mm～16mm。

本實施例中，所述第一槽鋼5-2-1的高度h＝100mm、腿寬b＝200mm且其腰厚d＝12mm。

實際加工過程中，可根據具體需要，對第一槽鋼5-2-1的高度h、腿寬b且其腰厚d的大小分別進行相應調整。

本實施例中，所述下支撐鋼板5-1和端部鋼板5-3的板厚均為10mm～16mm，所述下支撐鋼板5-1的寬度為2D，其中D＝h+Δd，Δd＝8cm～16cm。

本實施例中，所述連接螺栓呈水平布設，並且所述連接螺栓沿縱橋向布設。所述連接螺栓安裝孔5-3-1的孔徑略大於所述連接螺栓的螺栓杆直徑。

本實施例中，所述連接螺栓的直徑(即其螺栓杆的直徑)為Φ20mm～Φ32mm。

本實施例中，所述左側螺栓安裝孔5-1-1和右側螺栓安裝孔5-1-2均為長圓孔。並且，所述長圓孔沿下支撐鋼板5-1的長度方向進行布設。

為便於重複利用和頂推過程中進行誤差調整，對左側螺栓安裝孔5-1-1和右側螺栓安裝孔5-1-2在頂推方向上的長度進行適當增大，因而左側螺栓安裝孔5-1-1和右側螺栓安裝孔5-1-2均為長圓孔。

本實施例中，所述固定側底座和所述頂推側底座上均固定安裝有縱向頂推反力架7。

如圖3-1所示，所述縱向頂推反力架7包括左右兩個對稱布設的縱向支撐件、位於兩個所述縱向支撐件後側的後側連接鋼板7-4、兩個分別布設於兩個所述縱向支撐件前端的前側連接鋼板7-5和連接於兩個所述縱向支撐件之間且供頂推千斤頂6支頂的頂推件7-3，所述後側連接鋼板7-4與懸臂梁段2上的所述底板預埋底座進行緊固連接；兩個所述縱向支撐件的後端均固定在後側連接鋼板7-4的前側壁上，所述頂推件7-3位於後側連接鋼板7-4前側，所述頂推件7-3為槽鋼且其後側壁固定在後側連接鋼板7-4的前側壁上；所述後側連接鋼板7-4上開有多個後側螺栓安裝孔7-4-1，每個所述前側連接鋼板7-5上均開有前側螺栓安裝孔7-5-1；兩個所述縱向支撐件呈平行布設且二者布設於同一水平面上，所述後側連接鋼板7-4和兩個所述前側連接鋼板7-5均呈豎直向布設且三者均與所述縱向支撐件呈垂直布設，兩個所述前側連接鋼板7-5布設在同一豎直面上；所述頂推件7-3的左右側壁分別固定在兩個所述縱向支撐件上；所述縱向支撐件為角鋼或由水平鋼板7-1和固定在水平鋼板7-1上的縱向鋼板7-2焊接而成，所述縱向鋼板7-2呈豎直向布設；所述後側連接鋼板7-4與所述底板預埋底座連接。

本實施例中，所述縱向支撐件由水平鋼板7-1和固定在水平鋼板7-1上的縱向鋼板7-2焊接而成。

實際加工時，所述水平鋼板7-1、縱向鋼板7-2、後側連接鋼板7-4和前側連接鋼板7-5的板厚均為10mm～15mm。

本實施例中，所述縱向支撐件中水平鋼板7-1的內側壁伸出至縱向鋼板7-2內側；所述頂推件7-3的左右側壁分別焊接固定在兩個所述縱向支撐件中的縱向鋼板7-2上，所述頂推件7-3底部焊接固定在兩個所述縱向支撐件中的水平鋼板7-1上。

兩個所述前側連接鋼板7-5的內側壁分別焊接固定在兩個所述縱向支撐件中縱向鋼板7-2的外側壁上，兩個所述前側連接鋼板7-5底部分別焊接固定在兩個所述縱向支撐件中的水平鋼板7-1上。

本實施例中，所述後側螺栓安裝孔7-4-1的數量為兩個，兩個所述後側螺栓安裝孔7-4-1分別布設在頂推件7-3的兩側，且兩個所述後側螺栓安裝孔7-4-1布設在同一水平面上。

實際使用時，所述後側連接鋼板7-4的作用與在於連接於所述底板預埋底座，所述底板預埋底座預先埋設在懸臂梁段2的底板2-1上，並且後側連接鋼板7-4與所述底板預埋底座之間通過螺栓(具體是多個縱向預埋螺栓1-8)進行連接。

本實施例中，兩個所述前側連接鋼板7-5作用在於與頂推用的剛性支撐構造5連接。

本實施例中，每個所述前側連接鋼板7-5上所開前側螺栓安裝孔7-5-1的數量均為一個，兩個所述前側連接鋼板7-5上所開前側螺栓安裝孔7-5-1布設在同一水平面上。所述前側螺栓安裝孔7-5-1為供所述連接螺栓安裝的安裝孔。

實際施工時，先在加工廠對縱向頂推反力架7進行加工。頂推之前，先在所施工連續剛構橋的兩個懸臂梁段2上分別預埋一個所述底板預埋底座，並在所述底板預埋底座上分別固定安裝縱向頂推反力架7；再在兩個所述懸臂梁段2的所述底板預埋底座之間安裝頂推用的剛性支撐構造5；之後，對頂推千斤頂6進行安裝，所述頂推千斤頂6的後端支頂在頂推件7-3內且其前端支頂在所述剛性支撐構造；最後，採用所述頂推千斤頂6 進行頂推。

所述剛性支撐構造5的固定端通過多個螺栓直接與所述固定側底座上安裝的縱向頂推反力架7進行鎖緊固定。對所述頂推千斤頂6進行安裝時，所述頂推千斤頂6的前端支頂於剛性支撐構造5的頂推端上且其後端支撐於所述頂推側底座上安裝的縱向頂推反力架7上(具體是所述頂推件7-3上)。頂推完成後，通過多個螺栓將剛性支撐構造5的頂推端與所述頂推側底座上安裝的縱向頂推反力架7進行鎖緊固定。

縱向頂推之前，所述剛性支撐構造5的固定端通過多個所述連接螺栓，直接與所述固定側底座上安裝的縱向頂推反力架7(具體是前側連接鋼板7-5)進行鎖緊固定；並通過多個所述連接螺栓將剛性支撐構造5的頂推端與所述頂推側底座上安裝的縱向頂推反力架7(具體是前側連接鋼板7-5)進行鎖緊固定。對頂推千斤頂6進行安裝時，所述頂推千斤頂6的前端支頂於所述剛性支撐構造5的頂推端上且其後端支撐於所述頂推側底座上安裝的縱向頂推反力架7上(具體是頂推件7-3上)。需注意的是：鎖緊固定時，不能完全鎖緊固定，需預留頂推位移量，即在剛性支撐構造5與縱向頂推反力架7之間預留一定的活動空間。

本實施例中，如圖3-2所示，所述斜向頂推反力架由縱向頂推反力架7和斜向頂推連接架7-6連接而成。並且，所述斜向頂推連接架7-6位於縱向頂推反力架7內側。

結合圖3-3，所述斜向頂推連接架7-6包括水平底板7-6-1、固定在水平底板7-6-1內側上方的內側連接板7-6-2和固定在水平底板7-6-1外側上方的外側連接板7-6-3，所述內側連接板7-6-2和外側連接板7-6-3之間通過多個連接鋼板7-6-4進行連接，所述連接鋼板7-6-4固定在水平底板7-6-1上；所述內側連接板7-6-2、外側連接板7-6-3和連接鋼板7-6-4均呈豎直向布設；所述內側連接板7-6-2與後側連接鋼板7-4之間通過多個鋼板連接螺栓進行連接，所述內側連接板7-6-2上開有供所述鋼板連接螺栓安裝的第一螺栓安裝孔7-6-6；所述外側連接板7-6-3上開有第二螺栓安裝孔7-6-5；

所述外側連接板7-6-3與所述底板預埋底座進行緊固連接，所述內側連接板7-6-2與後側連接鋼板7-4呈平行布設；所述斜向頂推反力架中的 後側連接鋼板7-4通過斜向頂推連接架7-6與所述底板預埋底座連接。

實際加工時，所述水平底板7-6-1、內側連接板7-6-2和外側連接板7-6-3均為平直鋼板且三者的板厚均為10mm～15mm。

本實施例中，所述水平底板7-6-1與內側連接板7-6-2、外側連接板7-6-3和連接鋼板7-6-4之間以及連接鋼板7-6-4與內側連接板7-6-2和外側連接板7-6-3之間均以焊接方式進行連接。

本實施例中，所述第一螺栓安裝孔7-6-6的數量為兩個，兩個所述第一螺栓安裝孔7-6-6均布設在同一水平面上；所述第二螺栓安裝孔7-6-5的數量為多個，多個所述第二螺栓安裝孔7-6-5均布設在同一水平面上。

實際使用時，所述斜向頂推連接架7-6的作用在於對頂推方向進行調整。所述外側連接板7-6-3的作用在於連接所述底板預埋底座，具體是通過橫向預埋螺栓1-9連接在所述底板預埋底座上。

由上述內容可知，所述縱向頂推反力架7通過縱向預埋螺栓1-8固定安裝在所述底板預埋底座上，且縱向頂推反力架7位於所述底板預埋底座前側；所述斜向頂推反力架7通過橫向預埋螺栓1-9固定安裝在所述底板預埋底座上，所述斜向頂推反力架7位於所述底板預埋底座內側。

斜向頂推之前，所述剛性支撐構造5的固定端通過多個所述連接螺栓，直接與所述固定側底座上安裝的斜向頂推反力架(具體是前側連接鋼板7-5)進行鎖緊固定；並通過多個所述連接螺栓將剛性支撐構造5的頂推端與所述頂推側底座上安裝的斜向頂推反力架(具體是前側連接鋼板7-5)進行鎖緊固定。對頂推千斤頂6進行安裝時，所述頂推千斤頂6的前端支頂於所述剛性支撐構造5的頂推端上且其後端支撐於所述頂推側底座上安裝的斜向頂推反力架上(具體是頂推件7-3上)。需注意的是：鎖緊固定時，不能完全鎖緊固定，需預留頂推位移量，即在剛性支撐構造5與斜向頂推反力架之間預留一定的活動空間。

因而實際安裝時，將剛性支撐構造5的兩端分別位於兩個所述懸臂梁段2上的所述頂推反力架之間，並且剛性支撐構造5的兩端分別與兩個所述底板預埋底座上固定安裝的所述頂推反力架連接。

實際使用時，所述縱向頂推反力架7中後側連接鋼板7-4上開設的後側螺栓安裝孔7-4-1為供縱向預埋螺栓1-8或所述鋼板連接螺栓安裝的螺 栓安裝孔；

所述前側連接鋼板7-5上開設的前側螺栓安裝孔7-5-1為供所述連接螺栓安裝的螺栓安裝孔；

所述外側連接板7-6-3上開設第二螺栓安裝孔7-6-5為供橫向預埋螺栓1-9安裝的螺栓安裝孔。

如圖5所示，對本實用新型進行施工時，包括以下步驟：

步驟一、底板預埋底座施工：對兩個所述懸臂梁段2進行施工時，在兩個所述懸臂梁段2端部分別預埋一組所述底板預埋底座；

步驟二、頂推機構安裝：在步驟一中施工完成的兩組所述底板預埋底座中的所述頂推側底座上安裝頂推千斤頂6，並使頂推千斤頂6後部支頂在所述頂推側底座上；

步驟三、剛性支撐構造安裝：對剛性支撐構造5進行安裝，使剛性支撐構造5的一端支頂在所述固定側底座上，並使剛性支撐構造5的另一端支頂於步驟二中所述頂推側底座上，且使頂推千斤頂6與其所頂推的剛性支撐構造5布設在同一直線上。

本實施例中，步驟一中對兩組所述底板預埋底座進行預埋時，兩組所述底板預埋底座的預埋方法相同；

對任一組所述底板預埋底座進行預埋時，過程如下：

步驟101、對該組底板預埋底座預埋的懸臂梁段2進行混凝土澆築施工之前，將多道所述豎向抗剪鋼筋1-2底部均與底板2-1內設置的鋼筋骨架緊固連接為一體；

步驟102、對直角鋼板1-1進行固定，並將所述鋼板固定鋼筋點焊固定在直角鋼板1-1上，再在直角鋼板1-1上安裝縱向預埋螺栓1-8和橫向預埋螺栓1-9；

步驟103、將所述鋼筋支撐骨架與多道所述豎向抗剪鋼筋1-2連接為一體；

步驟104、對懸臂梁段2和混凝土現澆塊1-3同步進行混凝土澆築施工，待所澆築混凝土終凝後，完成該組底板預埋底座的預埋過程。

因而，所述頂推反力架與底板2-1的連接強度非常高，並且頂推點位置的高度較低，附加彎矩較小。實際使用時，通過多道所述豎向抗剪鋼筋 1-2能有效加強所述頂推反力架與底板2-1之間的混凝土連接強度，提高結合面抗剪強度。

本實施例中，所述縱向頂推反力架和所述斜向頂推反力架均為外置式勁性骨架，所述縱向預埋螺栓1-8和橫向預埋螺栓1-9均為用於連接外置式勁性骨架的連接螺栓。

待本實用新型安裝完成後，先對兩個所述懸臂梁段2的縱向中心軸線位置分別進行測量，再根據預先設計的兩個所述懸臂梁段2的縱向中心軸線位置，對兩個所述懸臂梁段2存在的橫向偏差量分別進行確定；同時，對兩個所述懸臂梁段2沿縱向中心軸線的扭轉角度分別進行測量，並根據測量結果對兩個所述懸臂梁段2是否存在扭轉和所存在的扭轉偏差量分別進行確定；

所述橫向偏差量為測量出的懸臂梁段2的縱向中心軸線位置與預先設計的該懸臂梁段2的縱向中心軸線位置之間在橫橋向上的差值Δd，詳見圖7-1；所述扭轉偏差量為測量出的懸臂梁段2沿縱向中心軸線的扭轉角度A，詳見圖7-2。

實際使用過程中，當所述縱向頂推用支撐構造為所述縱向頂推用支撐構造時，採用本實用新型對懸臂梁段2進行縱向頂推(即縱橋向推動)；當所述縱向頂推用支撐構造為所述斜向頂推用支撐構造時，採用本實用新型對懸臂梁段2進行斜向頂推。

其中，當兩個所述懸臂梁段2存在的橫向偏差量和/或扭轉偏差時，所述縱向頂推用支撐構造為所述斜向頂推用支撐構造，詳見圖1-2，採用本實用新型對懸臂梁段2進行斜向頂推，直至將兩個所述懸臂梁段2均頂推到位，此時兩個所述懸臂梁段2的縱向中心軸線位於同一直線上，兩個所述懸臂梁段2的橫向偏差量和扭轉偏差量均為0，這樣能完成兩個所述懸臂梁段2的偏差糾正過程。

實際使用過程中，對兩個所述懸臂梁段2進行縱向頂推時，所述縱向頂推用支撐構造為所述縱向頂推用支撐構造，詳見圖1-1，此時所述下支撐鋼板5-1沿縱橋向進行布設。

實施例2

如圖6所示，本實施例中，與實施例1不同的是：所述剛性支撐件為第 二支撐件，所述第二支撐件由兩根對稱布設的支撐角鋼5-2-2組成，兩根所述支撐角鋼5-2-2均焊接固定在下支撐鋼板5-1上。

本實施例中，其餘部分結構和連接關係均與實施例1相同。

實施例3

如圖7所示，本實施例中，與實施例1不同的是：所述剛性支撐件為第三支撐件，所述第三支撐件由左右兩個對稱布設的豎向鋼板5-2-3和支撐於兩個所述豎向鋼板5-2-3上的上支撐鋼板5-2-4組成。並且，兩個所述豎向鋼板5-2-3均焊接固定在下支撐鋼板5-1上。所述上支撐鋼板5-2-4為矩形鋼板且其尺寸與下支撐鋼板5-1的尺寸相同，所述上支撐鋼板5-2-4與兩個所述豎向鋼板5-2-3之間均以焊接方式進行固定連接。

本實施例中，其餘部分結構和連接關係均與實施例1相同。

以上所述，僅是本實用新型的較佳實施例，並非對本實用新型作任何限制，凡是根據本實用新型技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結構變化，均仍屬於本實用新型技術方案的保護範圍內。