軋制線機組切邊機的製作方法

2023-11-08 02:50:12 1

本實用新型涉及板材，例如鋼板軋制線中的切邊機領域，特別是一種軋制線機組切邊機。

背景技術：

現有技術中，軋機機組機械設備除軋機外還有開卷機、上卷車、開頭矯直機、右卷取機、卸卷車、機前裝置、機後裝置、換輥裝置、左卷取機和助卷器組成。在工作輥的軋制過程中，因為各種原因導致帶鋼板材卷邊部參差不齊。所以需要增加切邊裝置，最後收尾的時候進行切邊，達到優質鋼捲成品。

現有技術中採用雙電機切邊機剪切鋼帶時，容易造成縱向板材不整齊，運輸時很容易撞壞帶鋼板材邊部，使之整個帶鋼產生褶皺，造成不必要的成本損失。因此有必要對現有設備進行改進，以提高切邊質量。

技術實現要素：

本實用新型所要解決的技術問題是提供一種軋制線機組切邊機，能夠提高切邊質量，並能夠降低設備成本，優選的方案中，還能夠提高設備精度和使用壽命，縮短維修時間，降低設備的安裝和拆卸時間。

為解決上述技術問題，本實用新型所採用的技術方案是：一種軋制線機組切邊機，第一刀盤裝置和第二刀盤裝置分別安裝在第一滑臺和第二滑臺上；

第一刀盤裝置和第二刀盤裝置分別與絲槓螺母機構的其中一個螺母連接，絲槓螺母機構的絲槓與第二驅動裝置連接，以驅動第一刀盤裝置與第二刀盤裝置互相靠近或遠離；

傳動軸上設有兩個滑鍵，分別驅動第一刀盤裝置和第二刀盤裝置的齒輪軸套分別與其中一個滑鍵滑動連接，齒輪軸套可沿滑鍵滑動，傳動軸與第一驅動裝置連接，以驅動第一刀盤裝置和第二刀盤裝置上的刀盤轉動。

優選的方案中，所述的絲槓螺母機構為滾珠絲槓螺母機構。

優選的方案中，所述的絲槓螺母機構為兩組，第一刀盤裝置和第二刀盤裝置分別與一組絲槓螺母機構的螺母連接，兩根絲槓螺母機構中的絲槓通過第三聯軸器連接，兩根絲槓的螺紋旋向相反。

優選的方案中，絲槓螺母機構通過第二聯軸器與第二減速器連接，第二減速器與第二電機連接。

優選的方案中，第一刀盤裝置和第二刀盤裝置中，齒輪軸套與第二刀盤軸上固設的傳動齒輪嚙合連接，第二刀盤軸的端頭設有第二刀盤；

第二刀盤軸通過同步齒輪組與第一刀盤軸連接，第一刀盤軸的端頭設有第一刀盤。

優選的方案中，第一刀盤的邊緣與第二刀盤的邊緣交錯布置，成剪切結構。

優選的方案中，第一刀盤和第二刀盤靠近軸端的端頭側還設有用於壓住板材的壓盤。

優選的方案中，傳動軸通過第一彈性聯軸器與第二減速器連接，第二減速器與第一電機連接。

優選的方案中，傳動軸與萬象軸連接，萬象軸通過第一彈性聯軸器與第一減速器連接，第一減速器與第一電機連接。

優選的方案中，第一減速器與第一電機安裝在第一基座上；

絲槓螺母機構通過第二聯軸器與第二減速器連接，第二減速器與第二電機連接；

第一滑臺、第二滑臺、絲槓螺母機構、第二減速器和第二電機安裝在第二基座上。

經分析，雙電機切邊機由於兩個電機的瞬間速度有差異，造成板材，例如鍍鋅鋼板兩側切削速度不同，使板材抖動，造成切邊質量不好，板材邊部參差不齊。

本實用新型提供的一種軋制線機組切邊機，通過採用單電機配合單獨的傳動軸驅動第一刀盤裝置和第二刀盤裝置中的刀盤同步旋轉，從而避免了板材兩側刀盤的切削速度不同，提高了板材的切邊質量，由於減少了電機及相關的減速器，因此降低了設備的製造成本。採用分體式的結構，例如分體式的絲槓螺母機構、分體式的基座，降低了本實用新型零部件的加工難度，降低設備的維護難度，設備製造和使用成本進一步降低。採用滾珠絲槓螺母機構，摩擦阻力小，易於提高控制精度，板材切邊寬度調節更為順暢。

附圖說明

下面結合附圖和實施例對本實用新型作進一步說明：

圖1為本實用新型的整體結構示意圖。

圖2為本實用新型中第一刀盤裝置（1）和第二刀盤裝置（1'）的結構示意圖。

圖3為本實用新型中絲槓的連接結構示意圖。

圖中：第一刀盤裝置1，第一刀盤軸101，第二刀盤軸102，同步齒輪組103，第一刀盤104，第二刀盤105，壓盤106，傳動齒輪107，齒輪軸套108，第二刀盤裝置1'，傳動軸2，滑鍵21，萬象軸3，第一軸承座4，第一彈性聯軸器5，第一電機6，第一基座7，第二電機8，第一滾珠絲槓螺母機構9，第二滾珠絲槓螺母機構9'，第二聯軸器10，第二軸承座11，第三聯軸器12，第一滑臺13，第二滑臺13'，第一減速器14，第二減速器15，第二基座16。

具體實施方式

實施例1：

如圖1~3中，一種軋制線機組切邊機，第一刀盤裝置1和第二刀盤裝置1'分別安裝在第一滑臺13和第二滑臺13'上；

第一刀盤裝置1和第二刀盤裝置1'分別與絲槓螺母機構的其中一個螺母連接，絲槓螺母機構的絲槓與第二驅動裝置連接，以驅動第一刀盤裝置1與第二刀盤裝置1'互相靠近或遠離；由此結構，第二驅動裝置的旋轉驅動第一刀盤裝置1和第二刀盤裝置1'在第一滑臺13和第二滑臺13'上滑動，以調節第一刀盤裝置1和第二刀盤裝置1'之間的切邊寬度，從而適用於不同寬度的板材。

如圖1、2中，傳動軸2上設有兩個滑鍵21，分別驅動第一刀盤裝置1和第二刀盤裝置1'的齒輪軸套108分別與其中一個滑鍵21滑動連接，齒輪軸套108可沿滑鍵21滑動，傳動軸2與第一驅動裝置連接，以驅動第一刀盤裝置1和第二刀盤裝置1'上的刀盤轉動。由此結構，在調節切邊寬度時，第一刀盤裝置1和第二刀盤裝置1'的齒輪軸套108能夠在傳動軸2上滑動，並且傳動軸仍然能夠將扭矩傳遞給刀盤。設置單獨的傳動軸2結構，能夠確保第一刀盤裝置1和第二刀盤裝置1'的刀盤同步旋轉，避免板材的抖動，提高切邊質量。

優選的方案中，所述的絲槓螺母機構為滾珠絲槓螺母機構。由此結構，能夠降低寬度調節過程中的摩擦力，使調節更為順暢。

實施例2：

在實施例1的基礎上，優選的方案中，所述的絲槓螺母機構為兩組，第一刀盤裝置1和第二刀盤裝置1'分別與一組絲槓螺母機構的螺母連接，兩根絲槓螺母機構中的絲槓通過第三聯軸器12連接，兩根絲槓的螺紋旋向相反。兩根絲槓的兩端均由兩個第二軸承座11支承，第三聯軸器12位於兩組的第二軸承座11之間。由此結構，降低了絲槓螺母機構的加工難度，降低了生產成本。且該結構的支承強度高，適合重載的工況下。

優選的方案中，絲槓螺母機構通過第二聯軸器10與第二減速器15連接，第二減速器15與第二電機8連接。第二電機8的旋轉，經過減速後同時帶動兩組的絲槓螺母機構旋轉，從而調節切邊寬度。

實施例3：

優選的方案如圖1或2中，第一刀盤裝置1和第二刀盤裝置1'中，齒輪軸套108與第二刀盤軸102上固設的傳動齒輪107嚙合連接，第二刀盤軸102的端頭設有第二刀盤105；

第二刀盤軸102通過同步齒輪組103與第一刀盤軸101連接，第一刀盤軸101的端頭設有第一刀盤104。由此結構，隨著傳動軸2的旋轉，帶動齒輪軸套108旋轉，齒輪軸套108帶動第二刀盤軸102旋轉，第二刀盤軸102通過同步齒輪組103帶動第一刀盤軸101旋轉，利用第一刀盤104和第二刀盤105的旋轉實現對板材的剪切。

優選的方案如圖1中，第一刀盤104的邊緣與第二刀盤105的邊緣交錯布置，成剪切結構。

優選的方案如圖1、2中，第一刀盤104和第二刀盤105靠近軸端的端頭側還設有用於壓住板材的壓盤106。由此結構，用於在剪切過程中壓住板材，進一步減少板材在剪切過程中的變形。

優選的方案如圖2中，傳動軸2通過第一彈性聯軸器5與第二減速器15連接，第二減速器15與第一電機6連接。採用彈性聯軸器，能夠緩衝在剪切過程中產生的振動。

另一優選的方案如圖1中，傳動軸2與萬象軸3連接，萬象軸3通過第一彈性聯軸器5與第一減速器14連接，第一減速器14與第一電機6連接。由此結構，便於採用分體的結構，從而降低加工和安裝的難度，也便於設備的布置。

優選的方案中，第一減速器14與第一電機6安裝在第一基座7上；

絲槓螺母機構通過第二聯軸器10與第二減速器15連接，第二減速器15與第二電機8連接；

第一滑臺13、第二滑臺13'、絲槓螺母機構、第二減速器15和第二電機8安裝在第二基座16上。由此結構，實現分體式的結構，降低設備安裝難度。

第一刀盤裝置1和第二刀盤裝置1'的箱體採用分體式箱體，採用內六角螺栓連接，箱體為整體式會導致箱體製造複雜。由於部件尺寸太大在焊接時需要經常翻轉，操作起來極不方便，一旦操作不當，容易造成事故。改成分體式箱體後相對減少工件體積，可以降低焊接難度，消除安全隱患，保證工人人身安全；

焊接式箱體為整體式，工件太大不容易退火，還要考慮退火爐大小能否裝下工件。改成分體式箱體後體積變小，採用小型退火爐即可達到退火目的，同時還能起到節能效果；

加工：因工件過大導致切削加工受限制，許多尺寸加工必須使用工裝，同時有些加工面工具機無法加工，而分體式箱體結構方便工具機加工；

在多次安裝與實驗中發現，焊接式箱體在組裝的時候非常麻煩。安裝刀盤軸、傳動軸等零件時，由於箱體空間封閉，需要藉助一些特殊工具輔助安裝。分體式箱體則方便裝配，同時在線生產檢修時減少了拆卸、回裝的時間，有效的提高了生產效率。

上述的實施例僅為本實用新型的優選技術方案，而不應視為對於本實用新型的限制，本申請中的實施例及實施例中的特徵在不衝突的情況下，可以相互任意組合。本實用新型的保護範圍應以權利要求記載的技術方案，包括權利要求記載的技術方案中技術特徵的等同替換方案為保護範圍。即在此範圍內的等同替換改進，也在本實用新型的保護範圍之內。