一種鍋爐用耐高溫防裂內襯及其生產工藝的製作方法
2023-12-02 22:38:51
本發明屬於鍋爐技術領域，更具體地說，尤其涉及一種鍋爐用耐高溫防裂內襯。同時，本發明還涉及一種鍋爐用耐高溫防裂內襯的生產工藝。
背景技術：
內襯是與鍋爐筒體內壁通過錨固件緊密結合的一層耐火度不低1580 ℃的耐高溫、緻密耐磨並能承受高溫荷重作用的材料, 它是迴轉窯生產過程中物料傳熱、傳質、機械運動等熱工過程得以實現的基礎結構。
但是，由於反應是帶溫帶壓的, 因此反應釜體的防腐有一定的難度。我國目前對鍋爐內襯防腐材料的選擇, 一般有兩種：①用青鉛內搪兩遍。其缺點是使用一年半左右，就會起泡、裂縫以及受到鋁礬土礦渣的磨損，重新搪制工作量大，且青鉛有毒，有損職工的健康；②用瓷板、輝綠巖板、石墨板等幾種材料內襯二層；其缺點是抗滲透性差、易脫殼、散落、使用周期至多一年。
因此，在現有技術中，對於鍋爐用耐高溫防裂內襯的改良還是有一定的難度。
技術實現要素：
本發明的目的是為了解決現有技術中存在的缺點，而提出的一種鍋爐用耐高溫防裂內襯及其生產工藝。
為實現上述目的，本發明提供如下技術方案：
一種鍋爐用耐高溫防裂內襯，包括複合面層和複合底層，所述複合面層和複合底層連接，所述複合面層從下到上依次包括陶磚、輝綠巖板和鋼纖維，所述複合底層從上到下依次包括橡膠板、塑料板和玻璃布。
優選的，所述輝綠巖板由粒徑為0.145-0.175mm的輝綠巖粒製成。
優選的，所述陶磚由0.124-0.0.128mm的陶土粉製成。
本發明還提供鍋爐用耐高溫防裂內襯的生產工藝，包括如下步驟：
S1、設備表面處理：鍋爐內表面不應有2.0mm以上的局部凹凸處，應光滑、乾燥，可用噴沙或使用切向砂輪機手工除鏽，然後用丙酮洗淨；
S2、打底：打底主要防止金屬表面產生新的鏽蝕，提高襯裡層與金屬殼體之間的粘結力；因此，在除鏽後，立即塗刷環氧樹脂底漿，待底漿乾燥後，如表面有不平三處，需要用環氧樹脂膠泥填補平整；
S4、襯複合底層：採用0.05-0.15mm無鹼無捻方格玻璃布及呋喃改性環氧樹脂襯二層，襯完後，進行熱處理，來保證玻璃布施工質量的穩定；
S5、襯複合面層：經檢查底層襯裡，質量符合要求後，用呋喃改性環氧膠泥砌第一層為25-32mm厚的陶磚，第一層內襯完畢後，在60℃下固化2 -3d；再襯第二層為42-54mm厚的高鋁質澆注料，最後襯鋼纖維；
S6、熱處理：面層陶磚砌好後，在50-65℃下乾燥4d，並注意排風吸溼，使膠泥完全固化，然後自然乾燥10d，再進行酸處理；
S7、酸處理：在熱處理後15d，進行酸處理，採用40% -60%的酸對磚縫處理4次，每次時間間隔為24h，每次塗刷前須先刷去表面的結晶物；
S8、待酸處理後，在60℃下乾燥，排風吸溼2d，再保養10d後可使用。
優選的，在S4中，採用遠紅外線加熱方法熱處理，升溫不宜過快，以免引起脫殼或起泡，熱處理時間共計25-45h，熱處理後，進行全面的質量檢查，對於小於5mm的氣泡可不作修補，若有大面積鼓泡或脫層，則應將氣泡全部鏟去，進行修補。
優選的，在S5中，陶磚在砌前應清洗乾淨，預熱至30-45℃用相應膠料的漿進行打底，再乾燥後預熱至40℃然後進行砌磚；膠泥應隨用隨配；每次配製5塊磚的用量配製溫度在22-26℃，且配好的膠泥在5-8min內用完。
優選的，在S5中，砌磚時內外二層磚的磚縫需錯工，磚間的灰縫為2-6mm，層間的灰縫為10mm。
本發明的技術效果和優點：本發明提供的一種鍋爐用耐高溫防裂內襯，採用複合底層為橡膠板、塑料板、玻璃布，複合面層為陶磚、輝綠巖板、鋼纖維的複合內襯，其底層材料起到防介質腐蝕，面層材料起到隔熱和防腐蝕的作用；底層材料防止介質的滲透或增加底層粘結力，面層材料防止介質腐蝕；底層材料起到彈性過渡作用，非常適用於介質溫度變化較大及有輕微震動的場合；同時，本發明提供的一種鍋爐用耐高溫防裂內襯的生產工藝，工藝簡單，使其耐高溫，具有無針孔、固化合理、無皮下氣泡；耐腐蝕性能強。
附圖說明
圖1為本發明的內襯結構示意圖。
圖中：1複合面層、101陶磚、102輝綠巖板、103鋼纖維、2複合底層、201橡膠板、202塑料板、203玻璃布。
具體實施方式
下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，並不用於限定本發明。基於本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬於本發明保護的範圍。
實施例1
本發明提供如圖1所示的一種鍋爐用耐高溫防裂內襯，包括複合面層1和複合底層2，所述複合面層1和複合底層2連接，所述複合面層1從下到上依次包括陶磚101、輝綠巖板102和鋼纖維103，所述輝綠巖板102由粒徑為0.145-0.175mm的輝綠巖粒製成，所述陶磚101由0.124-0.0.128mm的陶土粉製成，所述複合底層2從上到下依次包括橡膠板201、塑料板202和玻璃布203。
本發明還提供一種鍋爐用耐高溫防裂內襯的生產工藝，包括如下步驟：
S1、設備表面處理：鍋爐內表面1.8mm的局部凹凸處，應光滑、乾燥，可用噴沙或使用切向砂輪機手工除鏽，然後用丙酮洗淨；
S2、打底：打底主要防止金屬表面產生新的鏽蝕，提高襯裡層與金屬殼體之間的粘結力；因此，在除鏽後，立即塗刷環氧樹脂底漿，待底漿乾燥後，如表面有不平三處，需要用環氧樹脂膠泥填補平整；
S4、襯複合底層：採用0.05mm無鹼無捻方格玻璃布及呋喃改性環氧樹脂襯二層，襯完後，進行熱處理，來保證玻璃布施工質量的穩定；在S4中，採用遠紅外線加熱方法熱處理，升溫不宜過快，以免引起脫殼或起泡，熱處理時間共計25h，熱處理後，進行全面的質量檢查，對於4.5mm的氣泡可不作修補，若有大面積鼓泡或脫層，則應將氣泡全部鏟去，進行修補；
S5、襯複合面層：經檢查底層襯裡，質量符合要求後，用呋喃改性環氧膠泥砌第一層為25mm厚的陶磚，第一層內襯完畢後，在60℃下固化2d；再襯第二層為42mm厚的高鋁質澆注料，最後襯鋼纖維；陶磚在砌前應清洗乾淨，預熱至30℃用相應膠料的漿進行打底，再乾燥後預熱至40℃然後進行砌磚；膠泥應隨用隨配；每次配製5塊磚的用量配製溫度在22℃，且配好的膠泥在5min內用完；砌磚時內外二層磚的磚縫需錯工，磚間的灰縫為2mm，層間的灰縫為10mm；
S6、熱處理：面層陶磚砌好後，在50℃下乾燥4d，並注意排風吸溼，使膠泥完全固化，然後自然乾燥10d，再進行酸處理；
S7、酸處理：在熱處理後15d，進行酸處理，採用40%的酸對磚縫處理4次，每次時間間隔為24h，每次塗刷前須先刷去表面的結晶物；
S8、待酸處理後，在60℃下乾燥，排風吸溼2d，再保養10d後可使用。
實施例2
本發明提供如圖1所示的一種鍋爐用耐高溫防裂內襯，包括複合面層1和複合底層2，所述複合面層1和複合底層2連接，所述複合面層1從下到上依次包括陶磚101、輝綠巖板102和鋼纖維103，所述輝綠巖板102由粒徑為0.145-0.175mm的輝綠巖粒製成，所述陶磚101由0.124-0.0.128mm的陶土粉製成，所述複合底層2從上到下依次包括橡膠板201、塑料板202和玻璃布203。
本發明還提供一種鍋爐用耐高溫防裂內襯的生產工藝，包括如下步驟：
S1、設備表面處理：鍋爐內表面1.5mm以上的局部凹凸處，應光滑、乾燥，可用噴沙或使用切向砂輪機手工除鏽，然後用丙酮洗淨；
S2、打底：打底主要防止金屬表面產生新的鏽蝕，提高襯裡層與金屬殼體之間的粘結力；因此，在除鏽後，立即塗刷環氧樹脂底漿，待底漿乾燥後，如表面有不平三處，需要用環氧樹脂膠泥填補平整；
S4、襯複合底層：採用0.10mm無鹼無捻方格玻璃布及呋喃改性環氧樹脂襯二層，襯完後，進行熱處理，來保證玻璃布施工質量的穩定；在S4中，採用遠紅外線加熱方法熱處理，升溫不宜過快，以免引起脫殼或起泡，熱處理時間共計36h，熱處理後，進行全面的質量檢查，對於3.5mm的氣泡可不作修補，若有大面積鼓泡或脫層，則應將氣泡全部鏟去，進行修補；
S5、襯複合面層：經檢查底層襯裡，質量符合要求後，用呋喃改性環氧膠泥砌第一層為30mm厚的陶磚，第一層內襯完畢後，在60℃下固化3d；再襯第二層為50mm厚的高鋁質澆注料，最後襯鋼纖維；陶磚在砌前應清洗乾淨，預熱至38℃用相應膠料的漿進行打底，再乾燥後預熱至40℃然後進行砌磚；膠泥應隨用隨配；每次配製5塊磚的用量配製溫度在25℃，且配好的膠泥在6min內用完；砌磚時內外二層磚的磚縫需錯工，磚間的灰縫為5mm，層間的灰縫為10mm；
S6、熱處理：面層陶磚砌好後，在60℃下乾燥4d，並注意排風吸溼，使膠泥完全固化，然後自然乾燥10d，再進行酸處理；
S7、酸處理：在熱處理後15d，進行酸處理，採用55%的酸對磚縫處理4次，每次時間間隔為24h，每次塗刷前須先刷去表面的結晶物；
S8、待酸處理後，在60℃下乾燥，排風吸溼2d，再保養10d後可使用。
實施例3
本發明提供如圖1所示的一種鍋爐用耐高溫防裂內襯，包括複合面層1和複合底層2，所述複合面層1和複合底層2連接，所述複合面層1從下到上依次包括陶磚101、輝綠巖板102和鋼纖維103，所述輝綠巖板102由粒徑為0.145-0.175mm的輝綠巖粒製成，所述陶磚101由0.124-0.0.128mm的陶土粉製成，所述複合底層2從上到下依次包括橡膠板201、塑料板202和玻璃布203。
本發明還提供一種鍋爐用耐高溫防裂內襯的生產工藝，包括如下步驟：
S1、設備表面處理：鍋爐內表面1.6mm的局部凹凸處，應光滑、乾燥，可用噴沙或使用切向砂輪機手工除鏽，然後用丙酮洗淨；
S2、打底：打底主要防止金屬表面產生新的鏽蝕，提高襯裡層與金屬殼體之間的粘結力；因此，在除鏽後，立即塗刷環氧樹脂底漿，待底漿乾燥後，如表面有不平三處，需要用環氧樹脂膠泥填補平整；
S4、襯複合底層：採用0.08mm無鹼無捻方格玻璃布及呋喃改性環氧樹脂襯二層，襯完後，進行熱處理，來保證玻璃布施工質量的穩定；在S4中，採用遠紅外線加熱方法熱處理，升溫不宜過快，以免引起脫殼或起泡，熱處理時間共計45h，熱處理後，進行全面的質量檢查，對於3.2mm的氣泡可不作修補，若有大面積鼓泡或脫層，則應將氣泡全部鏟去，進行修補；
S5、襯複合面層：經檢查底層襯裡，質量符合要求後，用呋喃改性環氧膠泥砌第一層為32mm厚的陶磚，第一層內襯完畢後，在60℃下固化3d；再襯第二層為54mm厚的高鋁質澆注料，最後襯鋼纖維；陶磚在砌前應清洗乾淨，預熱至45℃用相應膠料的漿進行打底，再乾燥後預熱至40℃然後進行砌磚；膠泥應隨用隨配；每次配製5塊磚的用量配製溫度在26℃，且配好的膠泥在8min內用完；砌磚時內外二層磚的磚縫需錯工，磚間的灰縫為6mm，層間的灰縫為10mm；
S6、熱處理：面層陶磚砌好後，在65℃下乾燥4d，並注意排風吸溼，使膠泥完全固化，然後自然乾燥10d，再進行酸處理；
S7、酸處理：在熱處理後15d，進行酸處理，採用60%的酸對磚縫處理4次，每次時間間隔為24h，每次塗刷前須先刷去表面的結晶物；
S8、待酸處理後，在60℃下乾燥，排風吸溼2d，再保養10d後可使用。
綜上所述：本發明提供的一種鍋爐用耐高溫防裂內襯，採用複合底層2為橡膠板201、塑料板202、玻璃布203，複合面層1為陶磚101、輝綠巖板102、鋼纖維103的複合內襯，其底層材料起到防介質腐蝕，面層材料起到隔熱和防腐蝕的作用；底層材料防止介質的滲透或增加底層粘結力，面層材料防止介質腐蝕；底層材料起到彈性過渡作用，非常適用於介質溫度變化較大及有輕微震動的場合；同時，本發明提供的一種鍋爐用耐高溫防裂內襯的生產工藝，工藝簡單，使其耐高溫，具有無針孔、固化合理、無皮下氣泡；耐腐蝕性能強。
最後應說明的是：以上所述僅為本發明的優選實施例而已，並不用於限制本發明，儘管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，對於本領域的技術人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特徵進行等同替換,凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護範圍之內。