一種處理含硫化氫含烴廢氣的方法與流程
2023-08-11 07:09:56 2
本發明涉及一種廢氣的處理方法，特別是一種處理含硫化氫含烴廢氣的方法。
背景技術：
各種油品貯罐、汙油貯罐、油品裝車（船）、油品加工及某些化工過程等在正常操作條件下一般向外排放一定量的廢氣，這些廢氣中含有較高濃度的烴類，如不有效回收處理，一方面造成對資源的大量浪費，另一方面造成嚴重的環境汙染，同時還存在一定的安全隱患。
含烴廢氣的回收處理方法較常用有吸收法、吸附法、冷凝法、膜法油氣回收技術等，如黃維秋等在《中外能源》2006年第5期「油氣回收技術的應用研究」一文所述，一般認為常壓常溫吸收法回收技術宜作為目前首選方案。也可以是一些工藝的組合，如CN03135766.0公開的油氣回收方法中，首先採用增壓去熱法回收掉大量的油氣後，再採用壓力吸收法、壓力吸附法、乳化吸附法進一步回收。
輕質烴類物質的硫醇含量是重要的質量指標之一，如液態烴、汽油、煤油等。許多工藝生產的輕質烴類均含有一定量的硫醇，因此需要適宜的方法脫除處理。加氫工藝可以用於輕質烴類脫硫醇，但加氫法裝置複雜，投資大，運行費用高，輕質烴類某些指標（如汽油的辛烷值）受影響，如CN1478866A公開的汽油脫硫方法等。氧化脫硫是輕質烴類脫硫醇的重要方法，即在一定條件下，用空氣將輕質烴類中的硫醇氧化為二硫化物等，並進一步分離去除，如US4,090,954公開的氧化脫硫醇方法等。空氣氧化脫硫醇過程一般在一定溫度下，用過量的空氣進行氧化脫硫醇反應，由於輕質烴類物質的沸點相對較低，因此氧化尾氣中含有大量的烴類，一般體積分數可達5%～65%。
由於氧化脫硫醇尾氣中含有大量的烴類，目前採用的處理方法包括去焚燒爐焚燒、直接排入大氣、吸收後排入大氣、冷凝與催化氧結合等方法。焚燒處理方法的不足在於造成大量資源浪費，並且由於尾氣中還含有氧氣而存在安全隱患。直接排入大氣不但浪費資源，還造成嚴重的環境汙染。吸收方法是一種採用溶劑吸收廢氣中的烴類，吸收後尾氣排入大氣的方法，該方法可以回收大部分烴類，但由於環保法規的日益嚴格，不能實現達標排放。如《煉油設計》第28卷第6期第31～32頁介紹的催化裂化汽油脫硫醇尾氣處理方法，採用填料塔進行吸收，該方法採用常規吸收技術，其處理效果需進一步提高。冷凝與催化氧化結合即可以回收大部分揮發性烴類，也可以實現尾氣達標排放，但其不足之處在於工藝流程長，操作費用高，經濟性受到影響。
含烴廢氣吸收法回收工藝中，吸收劑是影響吸收效果和吸收工藝經濟性的重要因素。選擇專用吸收劑時，吸收劑的成本較高，同時還必須設置吸收劑再生工段，設備投資和運轉費用均較高。現有技術中還存在使用商品柴油或商品煤油為吸收劑的方案，得到的富吸收劑由於含有餾分較輕的烴類，無法直接作為商品出售，一般需返回到煉油企業重新加工，同樣具有操作費用高的不足。使用粗柴油或粗煤油作為廢氣的吸收劑，得到的富吸收劑按正常的粗柴油或粗煤油的處理方案，從經濟上來說是非常適宜的吸收劑。但粗柴油和粗煤油中通常含有硫化氫和輕組分，對處理後的廢氣影響較為嚴重，目前還沒有合適的手段進行處理。
含烴廢氣的回收處理技術一方面要考慮回收成本，另一方面要考慮排放尾氣的達標問題，現有方法雖然在某些方面具有一定的技術效果，但綜合指標需進一步提高。含烴廢氣回收處理過程的經濟性是實現工業應用的重要指標。
技術實現要素：
針對現有技術的不足，本發明提供一種過程簡單、經濟合理的含硫化氫含烴廢氣處理方法，適宜於含硫化氫含烴廢氣的吸收法處理工藝
本發明提供一種處理含硫化氫含烴廢氣的方法，所述方法包括如下內容：
（1）粗柴油或粗煤油進入旋轉床反應器進行脫揮預處理；
（2）步驟（1）中旋轉床反應器液相出口排出的物料作為吸收劑進入吸收設備，與含硫化氫含烴廢氣接觸進行反應，吸收設備排出的富吸收溶劑進入加氫裝置進行處理；
（3）步驟（1）中旋轉床反應器氣相出口排出的物料和步驟（2）中吸收設備排出的廢氣混合後進入結晶塔，與氨氣在0～40℃條件下接觸進行反應，處理後排出的廢氣達標排放。
本發明含硫化氫含烴廢氣的處理方法中，所述含硫化氫含烴廢氣可以是來自於各種裝置的含硫化氫含烴廢氣，如油品儲罐排放氣、酸性水罐排放氣、油品氧化脫硫醇尾氣等，一般要求含硫化氫含烴廢氣中烴的體積含量為2%以上，優選為5%～80%，低濃度的含烴廢氣不適於採用吸收法回收，含硫化氫含烴廢氣中硫化氫的體積含量為5%以上，優選為7%～70%。
本發明含硫化氫含烴廢氣的處理方法中，步驟（2）中所述吸收設備可以採用本領域常用的填料塔、鼓泡塔、噴淋塔等。吸收設備的操作溫度一般為-30～50℃，優選為0～25℃，操作壓力為常壓至1MPa，氣相體積空速為1～200h-1，優選為5～100h-1，吸收設備入口的液氣體積比為0.005～0.5，優選為0.01～0.1。上述參數根據廢氣中烴的含量以及吸收劑的性質、要求達到的吸收率等具體因素確定。吸收劑和/或含硫化氫含烴廢氣可以採用冷卻降溫等方式降低溫度，提高烴類的吸收效率。
本發明含硫化氫含烴廢氣的處理方法中，步驟（3）中所述結晶塔包括設有氣體出口的上封頭、塔體以及設有氣體入口和物料出口的下封頭，塔體包括結晶段，其中，結晶段內設置有塔盤，塔盤包括從塔體的內壁上伸出的塔盤板、上結晶構件和下結晶構件，其中多個下結晶構件彼此間隔地布置在該塔盤板的下表面，上結晶構件從塔盤板的上表面向上延伸。
下結晶構件的頂端與塔盤板可形成活動連接，使得相鄰的兩個下結晶構件之間能夠發生擺動碰撞。其中優選地，塔盤板的下表面可間隔布置有多個吊耳，下結晶構件的頂端可設有吊環，該吊環與吊耳扣連，使得下結晶構件能夠擺動。多個吊耳均勻地設置在塔盤板的下表面，多個下結晶構件一一對應地連接於多個吊耳。下結晶構件可包括吊環和下柱體，呈向下懸垂狀的任意相鄰兩個下柱體的柱體中心之間的徑向距離小於下柱體的軸向高度。
下柱體的柱體表面可設置有凸起。凸起優選為刺狀物，多個刺狀物分別從下柱體的柱體表面徑向向外伸出，使得下柱體形成為狼牙棒狀結構。刺狀物的徑向最大伸出長度可為下柱體的軸向高度的1/20～1/8，優選為1/15～1/10。在狼牙棒狀結構的下柱體中，上下相鄰的刺狀物之間的高度間隙為下柱體的軸向高度的1/20～1/8，優選為1/15～1/10。
為形成所述活動連接，下結晶構件的頂端也可通過柔性繩索連接於塔盤板的下表面。或者，下結晶構件為頂端固定連接於塔盤板的下表面的彈性構件或柔性構件，該彈性構件或柔性構件能夠彎曲，以使得相鄰的兩個下結晶構件之間能夠發生擺動碰撞。當然，下結晶構件也可包括下柱體和柔性絲線，柔性絲線設置在下柱體上以形成扭絲刷式結構。
其中，塔盤板的一端與塔體的內壁相連，另一端橫向伸出且伸出端與塔體的相對側的內壁之間可形成有氣體流通間隙。
上結晶構件可包括上柱體和柔性絲線，柔性絲線設置在上柱體上以形成扭絲刷式結構。上柱體可以是不鏽鋼材質、四氟材質或碳鋼外襯四氟材質等，柔性絲線為不與硫氫化銨反應且不溶於水的材質，例如碳纖維、尼龍、氟塑料、不鏽鋼絲中的任一種。柔性絲線的直徑為1mm～12mm，當柔性絲線為金屬材質時，柔性絲線的直徑優選為1mm～3mm，當柔性絲線為非金屬材質時，柔性絲線的直徑優選為2mm～5mm。
優選地，結晶段內設置有依次上下間隔的多層塔盤，多層塔盤設置在塔體的中心軸線的兩側且形成左右交錯布置，使得氣相能夠依次向上通過各個塔盤板的氣體流通間隙以形成折流。
塔體還可包括冷卻段，冷卻段內設置有取熱組件，取熱組件優選為列管式蒸發冷卻器、板式熱交換器、電制冷機組、燃氣型溴化鋰機組中的任一種。塔體也可包括位於冷卻段下方的進料混合段，該進料混合段內設置氣相分布器，氣相分布器優選為曝氣頭、板式氣相分布器、或槽盤式氣相分布器等。上封頭還可設有進水口，進水口可連接有進水分布管，進水分布管上可設有若干噴嘴。進水口與氣體出口可為同一個口，或者進水口與氣體出口分別獨立設置。
本發明含硫化氫含烴廢氣的處理方法中，步驟（3）中，以所述的步驟（1）中旋轉床反應器氣相出口排出的物料和步驟（2）中吸收設備排出的廢氣中硫化氫含量計，硫化氫與氨氣的進料摩爾比為1:1～1:2，優選為5:6～2:3，所述硫化氫與氨氣的反應溫度為0～20℃。
本發明含硫化氫含烴廢氣的處理方法中，粗柴油或粗煤油為煉油企業柴油加氫裝置或煤油加氫裝置的原料，一般來自於原料的蒸餾過程、重質餾分油的二次加工過程等，不能直接作為商品出售，需要進一步加氫才能得到合格的商品。吸收設備排出的吸收了廢氣中烴類物質的富吸收劑，可以直接進入加氫裝置，對加氫裝置不產生任何影響。
本發明旋轉床反應器包括筒體、床層組件、上封頭和下封頭構成，筒體、上封頭和下封頭構成封閉結構，床層組件設置在上述封閉結構的內部空間，床層組件軸向中心為旋轉軸，旋轉軸上端以可轉動方式固定在上封頭上，旋轉軸下端以可轉動方式固定在下封頭上，旋轉軸下端伸出下封頭並與驅動裝置聯接；在筒體上部或上封頭設置氣相出口，在筒體下部或下封頭設置液相出口；床層組件由上蓋板、床層、下蓋板和旋轉軸構成的一體化結構，上蓋板和下蓋板分別固定在旋轉軸的上部和下部，上蓋板和下蓋板之間夾持床層，旋轉軸位於床層內部和床層上部的部分為中空的管狀結構，旋轉軸位於床層內部的管壁上開設若干通孔，即該部分旋轉軸同時為布液管。
本發明旋轉床反應器中，旋轉軸上端伸出上封頭與液相入口管路以旋轉接頭方式連通，或者液相入口管路伸入旋轉床內部空間以旋轉接頭方式與旋轉軸上部連通。
本發明旋轉床反應器中，無需設置氣相物料引入口，以及防止氣相物料不流過床層的密封結構。
本發明旋轉床反應器中，涉及的密封部分可以採用常規的機械密封結構。驅動裝置可以採用電機驅動或其它動力設備驅動。床層可以採用常規的填料結構、絲網結構、篩網結構等。布液管上的小孔可以均勻設置，孔直徑一般為1～10mm。上蓋板和下蓋板間夾持床層，構成床層中心密閉區域。旋轉床中床層組件的轉速一般為200～5000轉/分鐘，優選為400～2000轉/分鐘。
本發明方法中，針對含硫化氫含烴廢氣，通過旋轉床對粗柴油或粗煤油進行脫揮預處理，可以將粗柴油或粗煤油中的硫化氫、揮發分等雜質有效脫出，使得粗柴油或粗煤油可以作為吸收劑使用，並且提高了吸收效果，通過設置結晶塔，利用氨氣與廢氣中硫化氫反應生成硫氫化銨，可以除去廢氣中的硫化氫以及粗柴油或粗煤油中的脫出的硫化氫，含硫化氫含烴廢氣經過處理後可以實現達標排放。
在本發明方法中，在結晶段內設有塔盤及懸掛的多個下結晶構件，當反應氣體流經下結晶構件時容易在其表面結晶附著，而且由於氣相流經下結晶構件時，其周圍流動存在差異，結晶附著為非均勻態，氣相流動吹拂及重心的偏移，易導致下結晶構件的擺動，一旦與相鄰的下結晶構件產生碰撞，則結晶物碎裂並剝落，墜落於下一層塔盤上或塔體底部，因而本發明的結晶塔容易結晶和剝落。
本發明所述結晶塔中，還通過設置扭絲刷式上結晶構件，極大地增加了結晶物附著面積，當上一層塔盤的結晶物墜落時，該上結晶構件的絲束空間依然存在，可使墜落結晶物處於蓬鬆狀態，反應氣體依然可以穿越，並在穿越過程中繼續結晶附著；而且還可以將墜落的結晶物表面也作為結晶附著面使用，極大的增加了結晶附著面積。當扭絲刷式上結晶構件的空隙內充滿結晶物時，切換操作，充滿結晶物的結晶塔從頂部注水，由於結晶物在扭絲刷式結晶柱空隙間為蓬鬆狀態，在注水分布器的衝力下，極容易脫落至塔盤板上。
附圖說明
圖1本發明含硫化氫含烴廢氣處理工藝流程示意圖；
圖2為本發明結晶塔結構示意圖，圖中的箭頭代表氣相的流動方向，即形成向上的折流圖；
圖3～圖7為本發明的不同種實施方式的塔盤的結構示意圖；
圖8本發明旋轉床結構示意圖；
圖9本發明旋轉床的床層組件結構示意圖。
具體實施方式
下面結合附圖和實施例進一步說明本發明技術內容和效果。
如圖1所示，本發明含硫化氫含烴廢氣處理方法中，粗柴油或粗煤油22經過旋轉床23預處理後，粗柴油或粗煤油中的硫化氫、輕烴等揮發份被脫出，從旋轉床液相出口排出的脫除硫化氫、揮發份的粗柴油或粗煤油24進入中間罐25，然後經泵進入鼓泡吸收床26底部，與含硫化氫含烴廢氣21在鼓泡吸收床26內接觸吸收，吸收烴類後的富吸收劑28排出進入粗柴油的加氫處理裝置；經過粗柴油或粗煤油吸收後的廢氣27與旋轉床揮發氣體出口排出的氣相29與氨氣31混合後進入結晶塔30，利用H2S與氨氣發生結晶反應生成硫氫化銨，除去廢氣中的硫化氫以及粗柴油或粗煤油中的殘餘硫化氫，進而去除廢氣中殘存的惡臭組分，經過處理後的廢氣32可以實現達標排放，硫氫化銨結晶33沉積在結晶塔內，待結晶塔需要切換操作時，用水衝洗結晶塔，將結晶以溶液形式排放出來進入後續裝置進一步處理。
如圖8和圖9所示，本發明所述旋轉床是針對粗煤油或粗柴油脫除硫化氫而設計，包括上封頭3、床層組件4、筒體5和下封頭6構成，其中，床層組件4包括布液管41，上蓋板42，床層43，下蓋板44和軸45，筒體5、上封頭3和下封頭6構成封閉結構，床層組件4設置在上述封閉結構的內部空間，床層組件4軸向中心為旋轉軸，旋轉軸上端以可轉動方式固定在上封頭3上，旋轉軸下端以可轉動方式固定在下封頭6上，旋轉軸下端伸出下封頭並與驅動裝置電機9聯接；原液入口1通過旋轉接頭12與布液管頂部連通（布液管與軸為一體結構，上段為布液管，下段為軸），上封頭上設置揮發氣體出口11，下封頭6上設置脫揮液出口10。
本發明所述旋轉床工作原理為，驅動裝置電機帶動軸、布液管轉動，驅動旋轉床層高速旋轉，需脫揮的原液自原液入口進入旋轉床，經布液管管壁上開設的小孔，噴灑在床層內壁，在高速旋轉的床層離心力作用下，液相的流動形態成為極薄的液膜和極小的液滴，甚至形成霧滴狀態，並且在床層作用下，液滴表面會得到快速而不斷更新。在旋轉床的超重力作用下，一方面易揮發的物質從液相中脫出的阻力降低，另一方面液相單位體積的比表面積極大提高，從而促使揮發組分在液相中向氣－液界面擴散，極大強化了相間傳遞過程。另外，高速旋轉的床層，產生較大離心力，會形成微負壓，利於液相的脫揮過程。
如圖2～圖7所示，本發明提供了一種結晶塔，該結晶塔包括設有氣體出口4的上封頭1、塔體2以及設有氣體入口8和物料出口7的下封頭3，塔體2包括結晶段11，結晶段11內設置有塔盤14，塔盤14包括從塔體2的內壁上大致橫向伸出的塔盤板15和彼此間隔地布置在該塔盤板15的下表面的多個下結晶構件17，所述塔盤包括多個上結晶構件21，該上結晶構件21從塔盤板15的上表面向上延伸。下結晶構件17可以是頂端固定連接於塔盤板15的下表面的彈性構件或柔性構件，該彈性構件或柔性構件能夠彎曲，以使得相鄰的兩個下結晶構件17之間能夠發生擺動碰撞。或者，如附圖2至圖7所示的，下結晶構件17的頂端與塔盤板15之間優選地形成為活動連接，使得相鄰的兩個下結晶構件17之間能夠發生擺動碰撞。當反應氣體流經下結晶構件17時容易在其表面結晶附著，而且由於氣相流經下結晶構件17時，下結晶構件17周圍的流場或流速必然存在一定差異，使得附著於下結晶構件17上的結晶物的分布為非均勻態。由於下結晶構件17與塔盤板15之間的活動連接以及結晶物的非均勻態分布，在下結晶構件17的自身重力及結晶物的重力作用下，加上氣相流動吹拂，下結晶構件17必然產生重心的偏移，易導致擺動，一旦與相鄰的下結晶構件17產生碰撞，則結晶物碎裂並剝落，可墜落於下一層塔盤14上或落至塔體2的底部。為形成活動連接，如附圖3至圖6所示，例舉了一種吊環吊耳的扣環滑動連接方式。其中，塔盤板15的下表面間隔布置有多個吊耳16，下結晶構件17的頂端設有吊環18，該吊環18與吊耳16扣連，使得下結晶構件17能夠擺動。其中優選地，多個吊耳16均勻地設置在塔盤板15的下表面，多個下結晶構件17一一對應地連接於多個吊耳16。當然，本領域技術人員能夠理解的是，構成上述活動連接的形式和連接結構有多種，並不限於上述扣環滑動連接方式，例如下結晶構件17的頂端也可通過柔性繩索等連接於塔盤板15的下表面，同樣可使得相鄰的兩個下結晶構件17之間在氣流吹動下或自身重力偏斜時能夠發生擺動和彼此碰撞。如圖3所示，在下結晶構件17的一種優選實施方式中，其包括下柱體19和連接於下柱體19的頂端的吊環18。在下結晶構件17一一對應地連接於均勻布置的多個吊耳16時，下結晶構件17的長度及其間隔密度需有利於產生擺動和碰撞，例如在圖示的多種實施方式中，呈向下懸垂狀的任意相鄰兩個下柱體19的柱體中心之間的徑向距離小於下柱體19的軸向高度。為增加下結晶構件17的表面積，以增進附著結晶，下柱體19的柱體表面還可設置有凸起。如圖4所示的另一種優選實施方式的下結晶構件17，其不僅包括下柱體19和吊環18，還包括形成在下柱體19的柱體表面上的多個刺狀物20，刺狀物20分別從下柱體19的柱體表面徑向向外伸出，使得下柱體19形成為狼牙棒狀結構。而且，如圖4所示，相鄰的狼牙棒狀下結晶構件17之間在高度上優選為相互錯開，使得相鄰的下結晶構件17在擺動碰撞時，有利於刺狀物20對準另一側的兩個刺狀物20之間的結晶物，使之易於剝落。同樣的，為最大化增加表面積且利於結晶物的結晶與剝落，在圖示的多種實施方式中，刺狀物20的徑向最大伸出長度為下柱體19的軸向高度的1/20～1/8，優選為1/15～1/10。在狼牙棒狀結構的下柱體19中，上下相鄰的刺狀物20之間的高度間隙為下柱體19的軸向高度的1/20～1/8，優選為1/15～1/10。此外，塔盤板15在安裝時，其一端與塔體2的內壁相連，另一端橫向伸出且伸出端與塔體2的相對側的內壁之間形成有氣體流通間隙，氣相能夠通過該氣體流通間隙，塔盤板15上無需形成穿孔等。氣體流通間隙有利於引導形成風道，以吹拂下結晶構件17。例如，在圖2所示的結晶段11內設置有依次上下間隔的多層塔盤14時，多層塔盤14設置在塔體2的中心軸線（為清楚起見，圖中未標示）的兩側且形成左右交錯布置，使得氣相能夠依次向上通過各個塔盤板15的氣體流通間隙以形成折流。氣相沿圖中箭頭所示的方向流動形成折流時，能夠吹拂到各個塔盤板15上的下結晶構件17，有助於發生擺動碰撞，利於結晶及結晶物的剝落。當然，從塔體2的內壁上橫向伸出或橫向傾斜伸出的塔盤板15並不限於圖示的上下間隔和左右錯開的布置方式，也不限於多塊，塔體2內也可僅安裝單塊的塔盤板15，單塊塔盤板15上還可形成穿孔以供氣流穿過。在圖1所示的結晶塔中，為增加結晶面積，塔盤14還優選地包括多個上結晶構件21，該上結晶構件21從塔盤板15的上表面向上延伸。如圖2所示，氣相折流不僅可吹拂下結晶構件17，使之附著結晶，也可同時吹拂上結晶構件21，從而大大增加了結晶面積。其中，在上下相鄰的兩個塔盤14中，下方的塔盤14的上結晶構件21的頂端與上方的塔盤14的下結晶構件17的底端之間存在高度間隙，以利於氣相的通過。該高度間隙優選為20mm～150mm，更優選為50mm～100mm。
如圖7所示，一種優選結構形式的上結晶構件21包括上柱體23和柔性絲線22，柔性絲線22設置在上柱體23上以形成扭絲刷式結構。此類似毛刷形狀可很大程度上增大結晶面積，而且結晶物易於脫落，墜落的結晶物表面也可作為結晶附著面使用。這種上結晶構件21應用於圖4和圖5所示的實施方式中，圖5與圖4的區別之處在於圖5中採用了帶有刺狀物20的下結晶構件17。其中，根據反應氣體和反應特性，上柱體23優選為耐腐蝕的不鏽鋼材質、四氟材質或碳鋼外襯四氟材質等，柔性絲線22優選為不與硫氫化銨反應且不溶於水的材質，優選為碳纖維、尼龍、氟塑料、不鏽鋼絲中的任一種。其中柔性絲線22的直徑大致為1mm～12mm，當柔性絲線22為金屬材質時，柔性絲線22的直徑優選為1mm～3mm，當柔性絲線22為非金屬材質時，柔性絲線22的直徑優選為2mm～5mm。
另外，參見圖2，塔體2內還包括了冷卻段10，冷卻段內設置有取熱組件13，取熱組件13優選為列管式蒸發冷卻器、板式熱交換器、電制冷機組、燃氣型溴化鋰機組中的任一種。通過取熱組件13可對通過氣體入口8進入結晶塔的氣體進行冷卻，降溫至接近結晶反應溫度，從而便於立即在上方的結晶段11產生結晶反應。當然，對於待結晶氣體的冷卻及其冷卻設備根據需要也可設置在塔體2外。而且，塔體2還包括位於冷卻段10下方的進料混合段9，該進料混合段9內設置氣相分布器12，氣相分布器12優選為曝氣頭、板式氣相分布器、或槽盤式氣相分布器等。氣相分布器12可使得氣體分布均勻，流場穩定，結晶均勻。此外，上封頭1還設有進水口5，進水口5連接有進水分布管6，進水分布管6上設有若干噴嘴。通過噴嘴的噴水，可衝洗、溶解結晶物以形成例如酸性水等，從塔體底部的物料出口7流出。其中，如圖2所示，進水口5與氣體出口4可分別獨立設置，但由於注水和排出反應尾氣為不同時段的切換操作，因而進水口5與氣體出口4可優選為同一個口。
實施例1
某酸性水罐罐區罐頂排放氣，溫度45℃左右，總烴濃度為100000～1000000mg/m3，硫化物濃度為2000～10000mg/m3。吸收劑採用來自煉油裝置分餾塔的粗煤油，溫度為60℃。粗柴油進入如圖5結構所示的旋轉床，床層轉速為600轉/分鐘。旋轉床排出的液相冷卻至15℃後與廢氣進入鼓泡床進行烴類吸收，鼓泡床內的氣體空速為60h-1，鼓泡床入口吸收劑與廢氣的體積比為0.1，鼓泡床排出的富吸收劑作為煤油加氫處理裝置的進料，經過粗柴油或粗煤油吸收後的廢氣與旋轉床排出的氣相與氨氣混合後降溫至20℃，進入結晶塔，得到氣相物流和硫氫化銨結晶。所述硫氫化銨結晶沉積在結晶塔內。經過溶劑吸收與結晶塔處理後的廢氣，硫化氫含量小於2mg/m3，可以實現達標排放。