連接件及車身縱梁及輪罩組件的製作方法

2023-12-10 12:07:57 2

本實用新型涉及車輛支撐連接技術領域，尤其涉及一種用於連接在車身縱梁與車身輪罩之間的連接件及具有該連接件的車身縱梁及輪罩組件。

背景技術：

安全性始終是購車者關注的首要因素。隨著汽車業的迅猛發展，市場競爭日益激烈，對車身安全性能的要求也越來越高。

在車身結構中，車身縱梁為傳遞車身前部載荷的最重要路徑之一，對車身結構的安全性有著至關重要的影響。

如圖1所示，車身輪罩2′和車身縱梁1′除了側向的焊接，在連接拐角3′處沒有其它連接，此類結構的安全性能有待提高。

技術實現要素：

本實用新型的目的在於克服現有技術中的缺陷，提供一種能夠提高車身縱梁與車身輪罩之間的連接強度，提高安全性的連接件以及提供一種連接強度高、安全性能好的車身縱梁及輪罩組件。

本實用新型技術方案提供一種用於連接在車身縱梁與車身輪罩之間的連接件，包括連接件主體和配合在所述連接件主體上的面板件；所述連接件主體包括用於與車身縱梁連接的縱梁連接板和用於與車身輪罩連接的輪罩連接板，所述縱梁連接板的一端與所述輪罩連接板的一端連接；在所述縱梁連接板和所述輪罩連接板上分別設置有至少一個安裝孔，在所述面板件上設置有至少一個用於安裝工具穿過的過孔；所述面板件連接在所述縱梁連接板和所述輪罩連接板之間，且連接在一起的所述縱梁連接板、所述輪罩連接板和所述面板件呈三稜柱形。

進一步地，在所述輪罩連接板的上下兩側分別設置有三角形的頂板和底板，所述面板件的上下兩邊分別連接在所述頂板和所述底板上。

進一步地，在所述頂板和/或所述底板上設置有加強板。

進一步地，所述加強板包括第一連接板和第二連接板，所述第一連接板與所述第二連接板連接呈L形；所述第一連接板連接在所述頂板和/或所述底板上，所述第二連接板連接在所述輪罩連接板上。

進一步地，在所述縱梁連接板的上下兩邊分別設置有第一焊接翻邊，所述頂板和所述底板分別連接在所述第一焊接翻邊上。

進一步地，所述面板件的上下兩邊分別設置有第二焊接翻邊，所述頂板和所述底板分別連接在所述第二焊接翻邊上。

進一步地，在所述縱梁連接板、所述輪罩連接板和所述面板件的內表面上分別設置有加強筋。

進一步地，所述面板件密封連接在所述縱梁連接板和所述輪罩連接板之間。

進一步地，在所述頂板和所述底板上分別設置有凹槽。

本實用新型技術方案還提供一種車身縱梁及輪罩組件，包括車身縱梁和與所述車身縱梁焊接連接的車身輪罩，其還包括前述任一技術方案所描述的連接件；所述連接件組裝在所述車身縱梁與所述車身輪罩連接的拐角處；所述連接件中的縱梁連接板連接在所述車身縱梁上，所述連接件中的輪罩連接板連接在所述車身輪罩上。

採用上述技術方案，具有如下有益效果：

通過將連接件設置為三稜柱形，提高了結構強度。

將其連接件主體的縱梁連接板安裝在車身縱梁上，將其輪罩連接板安裝在車身輪罩上，可以提高車身縱梁與車身輪罩之間連接的穩定性，提高安全性。

通過在面板件上設置過孔，可以將安裝工具穿過過孔對縱梁連接板和輪罩連接板進行安裝，便於操作。

綜上所述，本實用新型提供的連接件及車身縱梁及輪罩組件，能夠提高車身縱梁與車身輪罩之間的連接強度，提高了安全性能。

附圖說明

圖1為現有技術中的車身縱梁和車身輪罩連接示意圖；

圖2為本實用新型一實施例提供的連接件的示意圖；

圖3為圖2所示的連接件的爆炸圖；

圖4為連接件主體的結構示意圖；

圖5為面板件的結構示意圖；

圖6為加強板的結構示意圖；

圖7為本實用新型一實施例提供的車身縱梁及輪罩組件的示意圖。

附圖標記對照表：

1′-車身縱梁； 2′-車身輪罩； 3′-連接拐角；

1-連接件主體； 11-縱梁連接板； 12-輪罩連接板；

13-頂板； 14-底板； 15-第一焊接翻邊；

16-凹槽； 17-安裝孔； 18-加強筋；

2-面板件； 21-過孔； 22-第二焊接翻邊；

3-加強板； 31-第一連接板； 32-第二連接板；

4-車身縱梁； 5-車身輪罩。

具體實施方式

下面結合附圖來進一步說明本實用新型的具體實施方式。其中相同的零部件用相同的附圖標記表示。需要說明的是，下面描述中使用的詞語「前」、「後」、「左」、「右」、「上」和「下」指的是附圖中的方向，詞語「內」和「外」分別指的是朝向或遠離特定部件幾何中心的方向。

如圖2-7所示，本實用新型一實施例提供的一種用於連接在車身縱梁4與車身輪罩5之間的連接件，包括連接件主體1和配合在連接件主體1上的面板件2。

連接件主體1包括用於與車身縱梁4連接的縱梁連接板11和用於與車身輪罩5連接的輪罩連接板12，縱梁連接板11的一端與輪罩連接板12的一端連接。

在縱梁連接板11和輪罩連接板12上分別設置有至少一個安裝孔17，在面板件2上設置有至少一個用於安裝工具穿過的過孔21。

面板件2連接在縱梁連接板11和輪罩連接板12之間，且連接在一起的縱梁連接板11、輪罩連接板12和面板件2呈三稜柱形。

該連接件主要用於連接在車身縱梁4與車身輪罩5之間，提高車身縱梁4與車身輪罩5連接的穩定性，提升其安全性能。

連接件主體1包括縱梁連接板11和輪罩連接板12，縱梁連接板11的一端與輪罩連接板12的一端焊接在一起，兩者之間具有一定夾角。

面板件2焊接在縱梁連接板11和輪罩連接板12之間，且依次焊接在一起的縱梁連接板11、輪罩連接板12和面板件2呈三稜柱形，便於配置在車身縱梁4與車身輪罩5之間的拐角處，並且結構強度高。

組裝時，安裝工具穿過的過孔21將螺栓分別穿過縱梁連接板11和輪罩連接板12上的安裝孔17，從而將縱梁連接板11組裝在車身縱梁4上，將輪罩連接板12組裝在車身輪罩5上。

較佳地，如圖4所示，在輪罩連接板12的上下兩側分別設置有三角形的頂板13和底板14，面板2的上下兩邊分別連接在頂板13和底板14上，從而將三稜柱的上下兩側密封，避免灰塵落入，並且便於與面板連接。

較佳地，如圖3和圖6所示，在頂板13和/或底板14上設置有加強板3，進一步提高結構強度。

在頂板13和/或底板14上設置有加強板3包括如下三個技術方案：

第一：僅在頂板13上設置加強板3。第二：僅在底板14上設置加強板3。第三：在頂板13和底板14上都設置加強板3。

較佳地，如圖6所示，加強板3包括第一連接板31和第二連接板32，第一連接板31與第二連接板32連接呈L形，第一連接板31連接在頂板13和/或底板14上，第二連接板32連接在輪罩連接板12上。

也即是，第一連接板31與第二連接板32焊接成L型，便於將第一連接板31焊接在頂板13和/或底板14上，將第二連接板32焊接在輪罩連接板12上，並且結構強度高。

較佳地，如圖4所示，在縱梁連接板11的上下兩邊分別設置有第一焊接翻邊15，頂板13和底板14分別連接在第一焊接翻邊15上，便於將底板14和頂板13與縱梁連接板11實現焊接，且提高了結構強度。

較佳地，如圖5所示，面板件2的上下兩邊分別設置有第二焊接翻邊22，頂板13和底板14分別連接在第二焊接翻邊22上，便於將底板14和頂板13與面板件2實現焊接，且提高了結構強度。

較佳地，如圖4所示，在縱梁連接板11、輪罩連接板12和面板件2的內表面上分別設置有加強筋18，進一步提高各自部件的結構強度。

較佳地，面板件2密封連接在縱梁連接板11和輪罩連接板12之間，避免灰塵或雨水進入連接件的內部造成腐蝕。

較佳地，如圖4所示，在頂板13和底板14上分別設置有凹槽16，便於焊接組裝時握持面板件2或其上面的第二焊接翻邊22進行焊接操作。

優選地，縱梁連接板11與輪罩連接板12一體成型，頂板13和底板14一體成型在輪罩連接板12上，第一連接板31和第二連接板32一體成型，第一焊接翻邊一體成型在縱梁連接板11上，第二焊接翻邊22一體成型在面板件2上，提高連接件整體的結構強度。

如圖7所示，本實用新型一實施例提供的一種車身縱梁及輪罩組件，包括車身縱梁4和與車身縱梁焊接連接的車身輪罩5，其還包括前述任一技術方案所描述的連接件。

連接件組裝在車身縱梁4與車身輪罩5連接的拐角處，連接件中的縱梁連接板11連接在車身縱梁4上，連接件中的輪罩連接板12連接在車身輪罩5上。

如此設置，提高了車身縱梁4與車身輪罩5連接的拐角處的連接強度，提高了連接的穩定性，提升了其安全性能。

根據需要，可以將上述各技術方案進行結合，以達到最佳技術效果。

以上所述的僅是本實用新型的原理和較佳的實施例。應當指出，對於本領域的普通技術人員來說，在本實用新型原理的基礎上，還可以做出若干其它變型，也應視為本實用新型的保護範圍。