一種流體式引爆器及致裂器的製作方法

2023-07-03 10:05:11

本發明屬於引爆器技術領域，尤其涉及流體式引爆器及致裂器。

背景技術：

氣體爆破技術，是利用易氣化的液態或固體物質氣化膨脹產生高壓氣體，使周圍介質膨脹做功，並導致破碎，具有無明火、安全、高效的特點。

二氧化碳氣體爆破器是氣體爆破技術中的典型爆破器材，被廣泛應用在採礦業、地質勘探、水泥、鋼鐵、電力等行業、地鐵與隧道及市政工程、水下工程、以及應急救援搶險中。

現有的氣體爆破器主要包括汽化儲液管和安裝在汽化儲液管內的發熱引爆器；發熱引爆器點火發熱後將汽化儲液管內的易氣化物氣化，並導致迅速膨脹。

現有氣體爆破器引爆器的結構主要是將產熱的化學反應物通過裝料帶裝在金屬網管內，並將電熱絲封裝在化學反應物中；(參考專利文獻：低溫氣體爆破器，公告號：CN2514304，公開日：2002.10.02)；該種引爆器結構需預先填裝能發生產熱反應的氧化劑和還原劑，普遍採用的是粉末狀氧化劑和還原劑，常用的產熱反應物組合是硫磺（S）、硝石（KNO3）和碳粉（C），其反應方程式為：S+2KNO3+3C=K2S+N2↑+3CO2↑，俗稱黑火藥反應，該種反應料的成本較低。

採用上述結構的引爆器，存在的問題是：1、引爆器內所需填裝的熱反應物需進行混料、拌勻、卷料或裝袋等過程的加工，填裝過程耗時耗工，製造成本較大；2、引爆器在填裝藥劑過程，氧化劑和還原劑容易出現混合不均的問題，導致放熱效率較低；3、熱反應料需預先混合填充，運輸過程中溫度偏高易引發燃燒或爆炸，具有較大的安全隱患；4、由於引爆材料的延時或其他情況出現，容易出現啞炮的情況，無法判斷啞炮是何種原因造成的，故不能通過排啞炮方式消除安全隱患；5、現有氣體爆破器引爆方式採用固態活化劑燃燒產生高溫，直接導熱到液態二氧化碳，使液態二氧化碳氣化膨脹，其液態二氧化碳的吸熱效率較低；6、引爆器的放熱速度較慢，藥劑反應不充分，熱釋效率低，液態物氣化後的壓強偏小，爆破威力較小；7、爆破後，引爆器內的反應物產生大量的含量有毒有害氣體，如硫化氫、二氧化硫、一氧化氮和二氧化氮等氣體，給爆破場所帶來較大的毒害汙染。

技術實現要素：

本發明所要實現的目的是：設計出一種具有加工簡單、製造成本低、反應料混合均勻度高、放熱效率高、運輸安全性好、無啞炮隱患以及液態氣化物吸熱效果好的引爆器；以解決背景技術中存在的技術問題。

為了實現上述目的，本發明所採用的技術方案為：一種流體式引爆器，其特徵在於：包括殼體和位於殼體內的填充腔，所述殼體包括第一分節、第二分節和聯接頭，填充腔包括還原劑填充腔和氧化劑填充腔，所述第一分節和第二分節內分別為還原劑填充腔和氧化劑填充腔；所述還原劑填充腔和氧化劑填充腔分別填充有還原劑和氧化劑，所述氧化劑為液態氧、超臨界態氧或高壓氣態氧，所述還原劑為液態含碳有機物；

所述聯接頭中部安裝隔離熱塑片，隔離熱塑片內封裝有電熱絲，電熱絲通過導線導出到殼體外部；

所述聯接頭兩端分別密封連接第一分節和第二分節的一端，第一分節和第二分節的另一端分別連接有充液嘴和充氣機構；所述充氣機構為高壓充氣閥或高壓氣體單向閥。

進一步，所述還原劑為石油化工產品。所述石油化工產品包括煤油、柴油、汽油或石蠟。

進一步，所述還原劑為油脂類產品。所述油脂類產品包括動物油、植物油或合成油脂。

進一步，所述還原劑為醇類物質。所述醇類物質包括酒精、丙醇或丁醇。

進一步，所述電熱絲通過導電線從聯接頭的側壁引出，聯接頭的側壁上開設有用於引出導電線的密封穿孔；

進一步，所述殼體的抗壓強度大於5.045Mpa，所述填充腔內的氧化劑為超臨界態氧。

進一步，所述殼體為纖維質筒或包含纖維材質的複合層筒，所述第一分節的兩端分別密封包纏有第一金屬接頭和第二金屬接頭，第二分節的兩端分別密封包纏有第三金屬接頭和第四金屬接頭，第一金屬接頭密封連接充液嘴，第四金屬接頭密封連接充氣機構，第二金屬接頭和第三金屬接頭分別連接聯接頭的兩端。

進一步，所述殼體採用玻璃纖維、芳綸纖維或碳纖維中的至少一種材質製成；因碳纖維的抗拉強度達MP以上，芳綸纖維的抗拉強度達-MP，玻璃纖維的抗拉強度在MP左右，聚酯纖維的抗拉強度達MP以上，而碳鋼鋼材的抗拉強度普遍在MP左右，故完全可以替代現有碳鋼對高壓氣、高壓液或液化氣進行約束。

進一步，所述殼體採用複合層製成，所述殼體包括纖維層和硬化層，硬化層位於纖維層的外層。

進一步，所述殼體採用複合層製成，所述殼體包括基體層、纖維層和硬化層，硬化層位於纖維層的外層，基體層位於纖維層的內層。

進一步，所述基體層採用有機玻璃或聚酯纖維或聚乙烯(PE)或聚丙烯(PP)或軟質矽膠材料中的至少一種製成。

進一步，所述纖維層採用碳纖維或芳綸纖維或玻璃纖維或石墨烯材料中的至少一種製成。

進一步，所述硬化層採用UV硬化膠或環氧樹脂膠或瞬間膠或厭氧膠或石膏或水泥。

進一步，所述殼體採用玻璃鋼材料製成，所述殼體與充氣機構和點火機構通過密封膠接。

進一步，所述殼體採用碳鋼筒時，其殼體的筒壁厚度為1mm至10mm。

進一步，所述殼體採用複合纖維材質時，殼體的筒壁厚度為0.5mm至10mm。

進一步，所述電熱絲通過導線從聯接頭的側壁引出，聯接頭的側壁上開設有用於引出導線的密封穿孔；

進一步，所述充液嘴包括充液嘴本體和蓋體，充液嘴本體與殼體的一端通過無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接方式連接。

進一步，所述充氣機構包括充氣孔、閥杆和充氣閥座，充氣孔貫通充氣閥座的底部與頂部，充氣孔中部為鎖氣腔，閥杆通過螺紋結構活動安裝在鎖氣腔內，閥杆的底部安裝有密封球。

進一步，充氣閥座通過無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接安裝在殼體的一端。

進一步，所述充氣閥座螺紋密封連接在殼體的一端，充氣閥座底部外壁設置有閥座外螺紋，殼體的一端開設有與閥座外螺紋相配合的閥座內螺口，閥座外螺紋與閥座內螺口之間設有密封圈。

進一步，所述充氣孔的充氣口位於充氣閥座的頂部側邊，閥杆位於充氣閥座的頂部頂面。

進一步，所述充氣孔的充氣口位於充氣閥座的頂部頂面，閥杆位於充氣閥座的頂部側邊。

進一步，所述充氣孔的充氣口和閥杆均位於充氣閥座的頂部頂面。

進一步，所述充氣機構採用單向進氣結構，包括第二座體、第二閥腔、第二閥體和第二氣孔，第二氣孔位於第二座體軸心上部，第二閥腔位於第二座體軸心下部，第二氣孔聯通第二閥腔，第二閥腔內設有第二閥體，第二閥體的上端面密封貼合第二閥腔上壁，第二閥腔下部設置有第二鎖緊螺絲，第二鎖緊螺絲中部空心。

進一步，所述第二閥體的下端與第二鎖緊螺絲之間設有第二彈簧。

進一步，所述第二座體的外壁無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接在殼體的一端。

進一步，所述第二氣孔上部設置有內螺紋口，內螺紋口螺紋連接有密封螺帽，用於實現雙層鎖氣。

進一步，所述第二閥體包括閥帽和頂杆，閥帽連接頂杆的下端，閥帽上部面密封貼合第二閥腔上壁，頂杆軸心處設置有進氣道，頂杆外壁過渡配合第二氣孔。

進一步，所述第二閥體包括閥帽、頂杆和閥帽密封圈，閥帽連接頂杆的下端，閥帽上部面通過閥帽密封圈密封貼合第二閥腔上壁，頂杆間隙配合第二氣孔。

一種致裂器，其特徵在於：採用權利要求1-9任一項所述流體式引爆器直接用於致裂物體。

超臨界氧是指氧處於臨界溫度（-118.57℃)和臨界壓力（5.043MPa）以上，介於氣體和液體之間的流體氧，兼有氣體液體的雙重性質和優點；超臨界氧與碳有機物發生燃燒反應時，具有高溫高熱的效果。

本發明所述的引爆器，起爆前，將還原劑填充腔和氧化劑填充腔分別填充還液態還原劑和超臨界態的氧化劑，點火過程中，通過導線進行通電，加熱電熱絲，加熱絲熱化後，隔離熱塑片先被軟化，還原劑填充腔和氧化劑填充腔相互導通，同時高溫觸發還原劑與氧化劑發生反應，由於還原劑和氧化劑均為流體態，其反應產熱過程具有混料時間短，燃燒反應速度塊，反應效率高，反應產熱溫度高的特點，用於氣體爆破器，能較大程度的增加其爆破威力。

另外，上述優化結構中，殼體採用纖維質筒或包含纖維材質的複合層筒，由於纖維材質的抗拉強度較大，其中，碳纖維的抗拉強度達3500MPa以上，芳綸纖維的抗拉強度達5000-6000MPa，玻璃纖維的抗拉強度在2500MPa左右，聚酯纖維的抗拉強度達500MPa以上，而碳鋼鋼材的抗拉強度普遍在345MPa左右，故完全可以替代現有碳鋼對高壓氣、高壓液或液化氣進行約束；採用纖維材質，能減小殼體的壁厚，同時，纖維材質密度小，能較大程度的減小殼體的重量，並減小殼體的製造成本。

現有的引爆器的氧化劑和還原劑均為固態物，需在生產過程中混合，並製成塊狀，或用帶體裝填；本發明所述的引爆器，通過充液嘴3向還原劑填充腔充入常溫常壓的液態還原劑（還原劑），並通過充氣機構4向氧化劑填充腔充入高壓液化的氧化劑，該種裝置可適於爆破現場填充；另外，當還原劑填充腔和氧化劑填充腔分別填充還原劑和氧化劑後，由於還原劑填充腔和氧化劑填充腔通過隔離熱塑片隔離，在常溫或低於隔離熱塑片的軟化溫度時，還原劑和氧化劑無法混合，能有效避免還原劑與氧化劑發生反應，能避免混合料在生產、儲存和運輸過程因摩擦、高溫、靜電引發燃燒或爆炸，本發明的結構方式避免了運輸過程帶來的安全隱患。

現有的引爆器主要是採用固態反應物進行混料後包裝而成的反應料包，未進行有效的密封和防潮、防震動、防高溫、防摩擦處理，容易出現反應料受潮、反應料與電熱絲剝脫分離存在間隙的問題，導致產生啞炮；本發明所述的引爆器，其填充腔內的超臨界氧與還原劑均勻混合，電熱絲被超臨界氧和還原劑均勻附集，在引爆時能實現100%起爆，能有效避免啞炮的產生。

現有的引爆器中反應料需低溫環境下混合，且為固態顆粒混合，其混合均勻度存在較大的限制，起爆後，其反應速度較慢，反應的充分性較差，存在大量的殘留，熱能釋放效率在40%以下；本發明所述的引爆器，由於超臨界氧兼有氣體和液體的雙重性質，填充腔內的還原劑能以溶解的分子狀態隨超臨界氧共同流動，超臨界氧與還原劑高度均勻混合，在通電引爆後能短時間內實現充分反應，熱能釋放效率達到95%以上。

現有採用活化劑引爆的方式，需要在生產過程中，預先配製活化劑組分，通常是高氯酸鉀等強氧化劑和鋁粉等強還原劑，需要稱重、混料、攪拌、制型；本發明的結構方式，通過向填充腔充入超臨界氧和液態還原劑，節省了傳統引爆器（活化劑）生產過程中所需的混料、拌料、制型的生產工藝；同時，採用超臨界氧比採用高氯酸鉀、高錳酸鉀和鋁粉混合物成本更低。

現有的引爆器（活化劑），引燃後，在反應過程中，其反應熱持續向周邊傳導，傳導到周邊的液態二氧化碳中，並由周邊液態二氧化碳向外擴散熱量，該種導熱過程，二氧化碳的溫度分布不均，吸熱效率較低，二氧化碳氣化膨脹壓強較低；本發明所述的引爆器，其反應料存在密封殼體約束，其反應料可在密封殼體的約束下發生充分的放熱反應，反應產生的高溫高壓氣體物致使殼體瞬間炸裂，並瞬時混合到液態二氧化碳中，高溫高壓氣體與二氧化碳瞬間混合，實現二氧化碳瞬間吸熱氣化，該種引爆方式，相對於現有的，其液態二氧化碳的吸熱速度快，吸熱效率達到98%以上，其引爆器產生的熱量能充分的被液態二氧化碳吸收，能較大程度的提升氣體爆破器的爆破威力。

本發明所述的引爆器，其反應料能充分反應，反應產物能實現充分氧化，其反應產物主要為無毒無害的氣體，對爆破現場無汙染，能有效減小現場工作人員的中毒隱患，實現安全爆破，無汙染，無有毒有害氣體產生，爆破後馬上能施工作業。

有益效果：本發明所述的流體式引爆器具有加工簡單、製造成本低、反應料混合均勻度高、放熱效率高、運輸安全性好、無啞炮隱患以及液態氣化物吸熱效果好的優點。

附圖說明

圖1為本發明實施例1的整體結構示意圖；

圖2為本發明實施例1中聯接頭13的結構示意圖；

圖3為本發明實施例1中充液嘴3的結構示意圖；

圖4為本發明實施例1中充氣機構4的結構示意圖；

圖5為本發明實施例2的整體結構結構示意圖；

圖6為本發明實施例3的充氣機構4結構示意圖；

圖7為本發明實施例4中充氣機構4的結構示意圖；

圖8為本發明實施例5中充氣機構4的結構示意圖；

圖9為本發明實施例9中充氣機構4的結構示意圖；

圖10為本發明實施例10中充氣機構4的結構示意圖；

圖中：1為殼體、11為第一分節體、12為第二分節體、13為聯接頭、131為隔離熱塑片、132為電熱絲、133為導線、134為密封穿孔、

14為螺紋密封圈、111為第一金屬接頭、112為第二金屬接頭、121第三金屬接頭、122第四金屬接頭、101為基體層、102為纖維層、103為硬化層；

2為填充腔、21為還原劑填充腔、22為氧化劑填充腔；

3為充液嘴、31為充液嘴本體、32為蓋體；

4為充氣機構、41為充氣孔、42為閥杆、43為充氣閥座、411為鎖氣腔、421為密封球、44為閥座外螺紋、45為閥座內螺口、46為密封圈、401為第二座體、402為第二閥腔、403為第二閥體、404為第二氣孔、4031為第二彈簧、4032為第二鎖緊螺絲、4041為內螺紋口、4042為密封螺帽、4033為閥帽、4034為頂杆、4035為進氣道、4036為閥帽密封圈。

具體實施方式

下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述；顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基於本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬於本發明保護的範圍。

實施例1

一種流體式引爆器，如圖1所示，包括殼體1和位於殼體1內的填充腔2，所述殼體1包括第一分節11、第二分節12和聯接頭13，填充腔2包括還原劑填充腔21和氧化劑填充腔22，所述第一分節11和第二分節12內分別為還原劑填充腔21和氧化劑填充腔22；所述填充腔2填充有還原劑和氧化劑，所述氧化劑為液態氧、超臨界態氧或高壓氣態氧，所述還原劑為液態含碳有機物；

所述聯接頭13兩端分別螺紋密封連接第一分節11和第二分節12的一端，聯接頭13與第一分節11和第二分節12的螺紋連接處設置有螺紋密封圈14，第一分節11和第二分節12的另一端分別連接有充液嘴3和充氣機構4；

如圖2所示，所述聯接頭13中部安裝隔離熱塑片131，隔離熱塑片131內封裝有電熱絲132，電熱絲132通過導線133導出到殼體1外部；

如圖2所示，所述電熱絲132通過導線133從聯接頭13的側壁引出，聯接頭13的側壁上開設有用於引出導線133的密封穿孔134；

如圖3所示，所述充液嘴3包括充液嘴本體31和蓋體32，充液嘴本體31與殼體1的一端通過無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接方式連接；

如圖4所示，所述充氣機構4包括充氣孔41、閥杆42和充氣閥座43，充氣孔41貫通充氣閥座43的底部與頂部，充氣孔41中部為鎖氣腔411，閥杆42通過螺紋結構活動安裝在鎖氣腔411內，鎖氣腔411內設有密封球421，且密封球421位於閥杆42的底部，用於實現充氣孔41的密封鎖氣，閥杆42通過螺旋旋進或旋出控制充氣孔41的打開和關閉；充氣閥座43通過無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接安裝在殼體1的一端；所述充氣閥座43螺紋密封連接在殼體1的一端，充氣閥座43底部外壁設置有閥座外螺紋44，殼體1的一端開設有與閥座外螺紋44相配合的閥座內螺口45，閥座外螺紋44與閥座內螺口45之間設有密封圈46；所述充氣孔41的充氣口位於充氣閥座43的頂部頂面，閥杆42位於充氣閥座43的頂部側邊。

作為上述實施方式的進一步具有說明，所述殼體1的實施尺寸為：筒壁厚度為1mm、內直徑為10mm、殼體1的長度為200mm；或者，筒壁厚度為2mm、內直徑為20mm、殼體1的長度為1000mm；或者，筒壁厚度為4mm、內直徑為40mm、殼體1的長度為2000mm；或者，筒壁厚度為10mm、內直徑為80mm、殼體1的長度為5000mm。

作為上述實施方式的進一步具有說明，所述還原劑為煤油、柴油、汽油、石蠟、動物油、植物油、酒精、丙醇或丁醇中的一種。

採用上述結構，能避免生產過程預先填充反應劑混合料，提高安全性；另外，其還原劑填充腔21和氧化劑填充腔22內還原劑和還原劑均為流體狀態，具有混料速度快，混料均勻，反應迅速的特點；此外，使用煤油、柴油、汽油、石蠟、動物油、植物油、酒精、丙醇、丁醇等液態含碳有機物作為還原劑，其反應產熱量大，反應溫度高，能較大程度提高爆破器的威力。

實施例2

與實施例1不同之處在於：如圖5所示，所述殼體1為包含纖維材質的複合層筒，所述第一分節11的兩端分別密封包纏有第一金屬接頭111和第二金屬接頭112，第二分節12的兩端分別密封包纏有第三金屬接頭121和第四金屬接頭122，第一金屬接頭111連接充液嘴3，第四金屬接頭122連接充氣機構4，第二金屬接頭112和第三金屬接頭121分別連接聯接頭13的兩端；

所述殼體1採用複合層製成，所述殼體1包括基體層101、纖維層102和硬化層103，硬化層103位於纖維層102的外層，基體層101位於纖維層102的內層；所述基體層101採用有聚乙烯(PE)製成；所述纖維層102採用玻璃纖維製成；所述硬化層103採用環氧樹脂膠製成。

作為上述實施方式的進一步具有說明，所述殼體1的實施尺寸為：筒壁厚度為0.5mm、內直徑為10mm、殼體1的長度為200mm；或者，筒壁厚度為1mm、內直徑為20mm、殼體1的長度為1000mm；或者，筒壁厚度為2mm、內直徑為40mm、殼體1的長度為2000mm；或者，筒壁厚度為10mm、內直徑為100mm、殼體1的長度為5000mm。

實施例3

與實施例1不同之處在於：如圖6所示，所述充氣機構4包括充氣孔41、閥杆42和充氣閥座43，充氣孔41貫通充氣閥座43的底部與頂部，充氣孔41中部為鎖氣腔411，閥杆42通過螺紋結構活動安裝在鎖氣腔411內，鎖氣腔411內設有密封球421，且密封球421位於閥杆42的底部，用於實現充氣孔41的密封鎖氣，閥杆42通過螺旋旋進或旋出控制充氣孔41的打開和關閉；所述充氣閥座43螺紋密封連接在殼體1的一端，充氣閥座43底部外壁設置有閥座外螺紋44，殼體1的一端開設有與閥座外螺紋44相配合的閥座內螺口45，閥座外螺紋44與閥座內螺口45之間設有密封圈46；所述充氣孔41的充氣口位於充氣閥座43的頂部側邊，閥杆42位於充氣閥座43的頂部頂面。

實施例4

與實施例1不同之處在於：如圖7所示，所述充氣機構4包括充氣孔41、閥杆42和充氣閥座43，充氣孔41貫通充氣閥座43的底部與頂部，充氣孔41中部為鎖氣腔411，閥杆42通過螺紋結構活動安裝在鎖氣腔411內，鎖氣腔411內設有密封球421，且密封球421位於閥杆42的底部，用於實現充氣孔41的密封鎖氣，閥杆42通過螺旋旋進或旋出控制充氣孔41的打開和關閉；所述充氣閥座43螺紋密封連接在殼體1的一端，充氣閥座43底部外壁設置有閥座外螺紋44，殼體1的一端開設有與閥座外螺紋44相配合的閥座內螺口45，閥座外螺紋44與閥座內螺口45之間設有密封圈46；所述充氣孔41的充氣口和閥杆42均位於充氣閥座43的頂部頂面。

採用上述實施例結構，其充氣與鎖氣的操作點均位於頂部，便於操作。

實施例5

與實施例1不同之處在於：如圖8所示，包括第二座體401、第二閥腔402、第二閥體403和第二氣孔404，第二氣孔404位於第二座體401軸心上部，第二閥腔402位於第二座體401軸心下部，第二氣孔404聯通第二閥腔402，第二閥腔402內設有第二閥體403，第二閥體403的上端面密封貼合第二閥腔402上壁，第二閥腔402下部設置有第二鎖緊螺絲4032，第二鎖緊螺絲4032中部空心；所述第二閥體403的下端與第二鎖緊螺絲4032之間設有第二彈簧4031；所述第二座體401的外壁螺紋密封連接在殼體1的一端；所述第二氣孔404上部設置有內螺紋口4041，內螺紋口4041螺紋連接有密封螺帽4042，用於實現雙層鎖氣。

實施例6

與實施例2不同之處在於：所述殼體1為包含纖維和樹脂材料的複合殼體，製造過程中，先使用纖維製成網狀殼體骨架，再使用樹脂膠噴塗在網狀殼體中，待硬化後形成包含纖維和樹脂的複合殼體。

作為上述實施方式的進一步具有說明，所述纖維材料為玻璃纖維，所述樹脂材料為環氧樹脂膠。

由於玻璃纖維的抗拉強度在2500MPa左右，較碳鋼抗拉強度高，能用於替代碳鋼進行約束，在相同的抗壓設計下，玻璃纖維複合材質殼體的厚度小於碳鋼材質殼體厚度，同時，玻璃纖維成本低，能較大程度減小生產成本。

實施例7

與實施例2不同之處在於：所述殼體1為包含碳纖維和環氧樹脂膠材料的複合殼體，製造過程中，先使用碳纖維製成網狀殼體骨架，再使用環氧樹脂膠噴塗在網狀殼體中，待硬化後形成包含纖維和樹脂的複合殼體。

由於碳纖維的抗拉強度達3500MPa以上，較玻璃纖維的抗拉強度高，在相同的抗壓設計下，碳纖維材質殼體的厚度小於玻璃纖維材質殼體厚度。

實施例8

與實施例2不同之處在於：所述殼體1為包含芳綸纖維和環氧樹脂膠材料的複合殼體，製造過程中，先使用芳綸纖維製成網狀殼體骨架，再使用環氧樹脂膠噴塗在網狀殼體中，待硬化後形成包含纖維和樹脂的複合殼體。

由於芳綸纖維的抗拉強度達6000MPa以上，是玻璃纖維的抗拉強度的2.5倍左右，在相同的抗壓設計下，芳綸維材質殼體的厚度僅為玻璃纖維材質殼體厚度的一半，同時，芳綸纖維的密度小，可較大程度的減小殼體重量。

實施例9

與實施例1不同之處在於：如圖9所示，所述充氣機構4採用單向進氣結構，包括第二座體401、第二閥腔402、第二閥體403和第二氣孔404，第二氣孔404位於第二座體401軸心上部，第二閥腔402位於第二座體401軸心下部，第二氣孔404聯通第二閥腔402，第二閥腔402內設有第二閥體403，第二閥體403的上端面密封貼合第二閥腔402上壁，第二閥腔402下部設置有第二鎖緊螺絲4032，第二鎖緊螺絲4032中部空心。

所述第二閥體403的下端與第二鎖緊螺絲4032之間設有第二彈簧4031。

所述第二閥體403包括閥帽4033和頂杆4034，閥帽4033連接頂杆4034的下端，閥帽4033上部面密封貼合第二閥腔402上壁，頂杆4034軸心處設置有進氣道4035，頂杆4034外壁過渡配合第二氣孔404；

所述第二座體401的外壁無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接在殼體1的一端。

實施例10

與實施例1不同之處在於：如圖10所示，所述充氣機構4採用單向進氣結構，包括第二座體401、第二閥腔402、第二閥體403和第二氣孔404，第二氣孔404位於第二座體401軸心上部，第二閥腔402位於第二座體401軸心下部，第二氣孔404聯通第二閥腔402，第二閥腔402內設有第二閥體403，第二閥體403的上端面密封貼合第二閥腔402上壁，第二閥腔402下部設置有第二鎖緊螺絲4032，第二鎖緊螺絲4032中部空心。

所述第二閥體403的下端與第二鎖緊螺絲4032之間設有第二彈簧4031。

所述第二閥體403包括閥帽4033、頂杆4034和閥帽密封圈4036，閥帽4033連接頂杆4034的下端，閥帽4033上部面通過閥帽密封圈4036密封貼合第二閥腔402上壁，頂杆4034間隙配合第二氣孔404；

所述第二座體401的外壁無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接在殼體1的一端。

最後應說明的是：以上所述僅為本發明的優選實施例而已，並不用於限制本發明，儘管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，對於本領域的技術人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特徵進行等同替換,凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護範圍之內。