高粘度指數基礎料、基礎油和潤滑油組合物以及它們的製備方法和用途的製作方法

2023-05-30 02:15:01

專利名稱：：高粘度指數基礎料、基礎油和潤滑油組合物以及它們的製備方法和用途的製作方法
技術領域：
：本發明涉及表現出高粘度指數(130或更大)、-30℃或更低溫度下高剪切/低溫粘度的測量值與理論值的比率，這兩者出乎意料地結合的基礎料和基礎油以及它們的製備方法。具體地，本發明涉及低揮發性/低粘度潤滑油基礎料、潤滑油基礎料和基礎油、含有所述基礎料的配製潤滑油組合物或功能性液體，以及它們的製備方法。更特別地，本發明涉及具有用於客車發動機的SAE0W-XX等級(其中XX＝40或更低)潤滑油的低溫流動性和低粘度的潤滑油組合物、使用所述組合物優化燃料經濟性的方法以及製備所述組合物的方法或工藝。
背景技術：
：API1509機油許可和證明體系(EngineOilLicensingandCertificationSystem)附錄E根據相同標準規定了基礎料(相對於基礎油和潤滑油組合物)是作為單獨製造商製備的烴料流(不考慮原料來源或製造商的地點)，也就是通過專門的配方、產品識別號或二者組合來識別。基礎料可以使用多種不同方法製備，這包括但是不限於蒸餾、溶劑精製、氫化處理、低聚反應、酯化和再精製。再精製料應當基本不含有通過製備、汙染或在前使用引入的物質。基礎料系列是具有不同粘度但屬於相同基礎料類型且來自相同製造商的基礎料產品系列。基礎油為用於配製潤滑油組合物的基礎料或基礎料的混合物。潤滑油組合物可以為單獨的基礎料、基礎油，或者是它們與其它基礎料、基礎油或功能添加劑的混合物。北美、歐洲和亞太地區的汽油機和柴油機製造商要求質量日益更高和更好性能的潤滑油。北美和歐洲的汽車製造商協會正式引入了新性能等級，同時反應和促進潤滑油的質量和性能改進。關鍵的性能方面在於燃料經濟性、可長期保持性能的加長排放間隔、更好的菸灰處理效果、更低的排放量和改進的低溫性能。若干上述性能特徵推動了汽車工業使用具有更低粘度、更好氧化穩定性、更低揮發性、更高飽和物、更低硫含量、更低氮含量和更低芳族化合物含量的基礎料。特別地，減少車輛排放量可以通過改進的燃料經濟性和更好的低溫啟動性部分地實現(C.J.May，J.J.Habeeb，A.M.White，LubricationEngineering，43(7)，557-567)，二者均可降低燃料消耗並因而減少氣體排放量。低粘度SAE0W-XX(其中XX＝40或更低)等級的潤滑油可以表現出上述性能特徵。圖1說明了與典型的高粘度潤滑油如SAE20W-50相比，可通過低粘度潤滑油實現的燃料經濟性的相對改進(相對於SAE40等級的參考潤滑油，燃料經濟性的改進等於0.44％)。例如，相對於相同的參考潤滑油，SAE0W-30粘度等級的潤滑油可以得到超過2.51％的燃料經濟性的改進。低粘度SAE0W-XX等級的潤滑油可以以多種低粘度基礎料和基礎油製備。但是，通常隨著基礎油粘度的降低，相應基礎油的揮發度升高。由於例如API、ILSAC或ACEA產品質量標準揮發性的限制或嚴格的性能要求，高揮發性會顯著限制某些低粘度基礎料和基礎油在配製潤滑油製品中的使用。APISL/ILSACGF-3和ACEAA1-02/B1-02或ACEAA2-96issue3/B2-98issue2製品的揮發性極限值(即15wt％Noack揮發度)導致了某些基礎油的局限性。ACEAA3-02/B3-98配製潤滑油的較低揮發性的極限值(13wt％Noack揮發度)以及目前商用高質量的石蠟基礎料(其中的一個實例可以為III類基礎料和基礎油)的揮發性/低溫粘度性能，嚴重地限制了在不使用昂貴的特殊輔助基礎料和基礎油的情形下，自身具有足夠好的低溫性能以配製滿足SAE0W-XX等級的粘度和揮發性極限值的基礎料數量。通常，特殊的輔助基礎料和基礎油除了昂貴(如有限的供應量)或者在指定區域上的性能限制以外，還具有其它明顯的會導致配製潤滑油的整體性能差的缺點。成功的基礎油可以提供所需的低溫流動性、所需的高溫粘度和有限蒸發損失。過去，只有主要或專門由合成聚α-烯烴IV類(IV類)基礎料組成的基礎料和基礎油才能滿足上述要求。用於描述本發明潤滑油組合物的測試有(a)通過冷曲柄模擬器測試(ColdCrankingSimulatorTest)(ASTMD5293)測得的CCS粘度；(b)通過CEC-L-40-A-93測得的Noack揮發性(或蒸發損失)；(c)通過ASTMD2270測得的粘度指數(VI)；(d)通過Walther-MacCoull方程式計算的理論粘度(ASTMD341附件1)；(e)通過ASTMD445測得的運動粘度(f)通過ASTMD5950測得的傾點(g)通過ASTMD5133測得的掃描布氏粘度(h)通過ASTMD2983測得的布氏粘度。本發明人注意到ASTMD341的Walther-MacCoull方程式計算的是理論運動粘度，而CCS報導的是絕對粘度。為了計算這裡所用的比例，本發明人按照方程式(I)轉換Walther-MacCaull粘度。(I)理論粘度@T1(℃)＝Walther-MacCaull計算的運動粘度@T1(℃)×T1(℃)密度其中T1為所需的溫度。使用已知公式從20℃下的密度推測-35℃下的密度。參見例如A.Bondi，「PhysicalChemistryofLubricatingOils」，1951，p.5。附圖簡述圖1圖示了潤滑油粘度對燃料經濟性改進的影響。圖2圖示比較了不同溫度下測得的CCS粘度和預計的Walther-MacCoull粘度。圖3圖示了不同油料的粘度相對Noack揮發度的曲線圖。圖4圖示比較了本發明的各種油料和對比實施例的油料的運動粘度與CCS粘度。發明概述本發明涉及在低溫(約-25℃或更低)下具有改進粘度性能的基礎料和基礎油。本發明還涉及配製潤滑油組合物，其包含源自天然、礦物或合成來源(例如費託法)含蠟烴原料的基礎油，所述組合物可用於同時滿足SAE0W-XX(XX＝40或更低)級別潤滑油的低溫粘度和良好揮發性的要求。本發明還涉及製備所述基礎油、基礎料和配製潤滑油組合物的工藝或方法。更特別地，本發明包含同時具有令人驚訝和出乎意料的下述性能組合的基礎料(a)粘度指數(VI)為130或更大，(b)傾點為-10℃或更低，(c)在-30℃或更低溫度下，低溫粘度的測試值與理論值的比率等於1.2或更低，其中測試粘度為冷曲柄模擬器粘度，理論粘度為相同溫度下使用Walther-MacCoull方程式計算得到的值。本發明的基礎油組合物不僅包括製造出的單個基礎料，還包括兩種或更多種基礎料和/或基礎油的混合物以使得所得的混合物滿足本發明對基礎料的要求。本發明的基礎油組合物包括了有用的粘度範圍，其中基礎油的運動粘度在100℃下為約1.5cSt～8.5cSt，優選約2cSt～8cSt，更優選約3cSt～7.5cSt。本發明的基礎油包括了有用的傾點範圍，其中傾點為約-10℃至大於-30℃，優選約-12℃至大於-30℃，更優選約-14℃至大於-30℃。在某些情況中，傾點可以為-18℃至-30℃，還可以為-20℃至-30℃。本發明還包括同時具有令人驚訝和出乎意料的下述性能組合的基礎油(a)粘度指數(VI)為130或更大，(b)傾點為-10℃或更低，(c)在-30℃或更低溫度下，低溫粘度的測試值與理論值的比率等於1.2或更低，其中測試粘度為冷曲柄模擬器粘度，理論粘度為相同溫度下使用Walther-MacCoull方程式計算得到的值，和(d)Noack揮發度百分數不大於通過式——6.882Ln(CCS@-35℃)+67.647計算得到的值，其中CCS@-35℃為在-35℃下測得的基礎油CCS粘度(釐泊)，並且其中CCS@-35℃小於5500釐泊，Ln(x)為x的自然對數。優選地，在-30℃或更低溫度下，這裡所用的本發明的基礎料和基礎油的低溫粘度的測試值與理論值的比率為約0.8～約1.2，其中測試粘度為冷曲柄模擬器粘度，理論粘度為相同溫度下使用Walther-MacCoull方程式計算得到的值。在本發明的一個實施方案中涉及具有低溫粘度和揮發性的本文所述規定參數的基礎料和基礎油，共可以用於能夠滿足下述要求的配製潤滑油組合物滿足SAEJ300-99描述的SAE0W-XX(XX＝40或更低)級別油料的粘度要求，和滿足Noack揮發度不大於13wt％的揮發性要求(如ACEAA3-02或ACEAB3-98中的定義)。本發明的另一個實施方案為含有所述基礎料或基礎油並添加至少一種功能添加劑的潤滑油。本發明的另一個實施方案涉及含有一種或多種具有上述性能的本發明基礎料或基礎油和至少一種功能添加劑的功能流體。用於本發明的功能添加劑可以包括例如劑作為組分的單個添加劑、作為添加劑體系的一種或多種添加劑或組分組合、作為添加劑濃縮物或添加劑組合體的具有一種或多種適宜稀釋油的一種或多種添加劑組合。添加劑濃縮物包括濃縮組分以及添加劑組合體。通常在製備或配製潤滑油組合物或功能液體中，不受使用組分、濃縮物或組合體形式的其它功能添加劑的限制，粘度改進劑或粘度指數改進劑可以單獨用作組分或濃縮物。可以與本發明基礎料和基礎油結合使用的功能添加劑的量和類型受限於下述條件使得含有一種或多種本發明基礎料和基礎油以及一種或多種功能添加劑的總混合物不超出SAE0W-XX(XX＝40或更低)等級潤滑油要求的粘度限制且具有不大於13wt％的Noack揮發度(如ACEAA3-02或ACEAB3-98定義的)。令人驚訝地，本發明基礎料和基礎油的一個出乎意料的性能優點—測試粘度與理論粘度的比率低，也可以在低於-35℃如低至-40℃或甚至更低的溫度下觀察到。因而在這些低溫下，本發明的基礎料和基礎油的實際粘度將接近所需的理想的理論粘度，然而對比用的基礎料和基礎油將更大程度地偏離理論粘度(即測試粘度與理論粘度的比率更高)。另外，本發明的基礎料和基礎油可以具有下述性能(a)飽和物含量為至少90wt％，和(b)硫含量為0.03wt％或更低。本發明基礎料和基礎油的粘度指數可以為130或更大，或者優選為135或更大，並且在某些情況中為140或更大。本發明基礎料和基礎油所需的傾點為約-10℃或更低，或者優選為-12℃或更低，或者在某些情況下更優選為-14℃或更低。在某些情形中，傾點可以為-18℃或更低，更優選為-20℃和更低。對於本發明的基礎料和基礎油，所需的低溫冷曲柄模擬器(CCS)粘度的測試值與理論值的比率等於約1.2或更低，或者優選為約1.16或更低，或者更優選為約1.12或更低。對於本發明基礎料和基礎油的低溫粘度特性，希望的本發明的基礎料和基礎油的CCS粘度@-35℃低於5500釐泊，或者優選低於5200釐泊，在某些情況下或者更優選低於5000釐泊。本發明的基礎料和基礎油可以與其它潤滑油基礎料和基礎油或者輔助基礎料和基礎油一起使用於配製潤滑油組合物或功能流體。在某些情形中，在濃度為所述組合物中包含的所有基礎料和基礎油的20wt％或更大時，上述本發明的基礎料和基礎油的有利低溫(-30℃或更低)性能可以有益地改善最終潤滑油組合物或功能流體的性能。優選地，本發明的基礎料和基礎油可以與其它單個基礎料和基礎油組合使用，以在最終潤滑油組合物或功能流體中獲得顯著的低溫性能優點。更優選地，所述基礎料和基礎油可以在配製潤滑油組合物或功能流體中包含的所有基礎料和基礎油的40wt％或更大量的情況下使用，而不會減損本發明的要素。在某些情形中，在最終潤滑油組合物或功能流體中，所述基礎油可以最優選地以所有基礎料和基礎油的50wt％或更多、或者甚至70wt％或更多的量使用。本發明的基礎料和基礎油可以通過下述方式製備(a)用氫化處理催化劑在有效氫化條件下氫化處理蠟含量基於原料為至少約50wt％的原料使得小於5wt％的原料轉化為650°F(343℃)以下的產物以製備較所述原料VI的VI增加值小於4的氫化處理原料；(b)氣提或蒸餾所述氫化處理原料以從液體製品中分離氣體；和(c)在催化有效的加氫脫蠟條件下，用脫蠟催化劑對液體製品加氫脫蠟，所述催化劑為ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-48、ZSM-57、鎂鹼沸石、ECR-42、ITQ-13、MCM-68、MCM-71、Beta、氟化氧化鋁、氧化矽-氧化鋁或氟化氧化矽-氧化鋁催化劑中的至少一種，其中所述脫蠟催化劑含有至少一種第9族或第10族的貴金屬，和(d)可選擇地，在加氫精制條件下，用M41S類的中孔加氫精制催化劑對步驟(c)的製品加氫精制。本發明的其它實施方案涉及(a)含有在較低揮發性和較低低溫粘度方面均具有顯著性能優勢的本發明基礎料和基礎油的配製潤滑油組合物或功能流體的製備方法，(b)含有本文所述的本發明基礎料和基礎油的添加劑濃縮物的製備方法，(c)含有本文所述的本發明基礎料和基礎油的配製潤滑油組合物或功能流體的製備方法，其中所述組合物或流體滿足SAEJ300-99描述的SAE0W-XX(XX＝40或更低)等級潤滑油的粘度要求，以及不大於13wt％Noack揮發度的揮發性要求(如ACEAA3～02或ACEAB3-98的定義)。發明詳述改進的燃料經濟性和低溫啟動性能可以通過使用具有SAE0W-XX粘度等級的潤滑油或機油而達到。但是，目前市售的使用已知加工工藝製備的III類(III類)基礎料不具有足夠好的低溫性能以滿足SAE0W粘度限制和保持13wt％最大Noack揮發度。通常將特殊的基礎料和基礎油(例如非常昂貴的供應有限的IV類(IV類)PAO基礎料)加入至市售III類基礎料中，以滿足所述SAE0W-XX等級的一個或多個嚴格性能特徵。具有改進性能的III類以製備SAE0W-XX潤滑油的基礎材料可以提供成本經濟的工藝選擇，從而為市場提供成本較低但具有較高燃料經濟性並較少排放量的潤滑油。與其它高粘度指數的基礎料相比，本發明的高粘度指數的基礎料具有優越的低溫性能。所述性能上的差別在低於-30℃的溫度範圍時最關鍵，其中常規高粘度指數的III類基礎料會明顯偏離理論粘度。為了說明，對比用的常規高粘度指數III類基礎料的低溫CCS粘度測試值往往會偏向於較相同基礎料在低溫下的預期理論粘度的預測值(Walther～MacCoull公式)更高的粘度值(圖2)。本發明的基礎料、基礎油和潤滑油令人驚訝地表現出更理想和高度希望的性能，所述性能可通過Walther-MacCoull方程式(ASTMD341附件)描述的基礎料和基礎油的理論粘度行為預見。另外，發現本發明的基礎料和基礎油在低溫粘度的測試值和理論值的比率方面與市售III類基礎油顯著不同，其中實際粘度為在溫度為-30℃或更低溫度下測得的冷曲柄模擬器(CCS)粘度，理論粘度源自與CCS粘度測試值相同溫度下通過Walther-MacCoull方程式(ASTMD341，附件)得到的粘度。CCS粘度在高剪切條件下測得，而布氏粘度在低剪切條件下測得。本發明的基礎料和基礎油在兼有較對比用III類基礎料和基礎油更低揮發性和更低粘度方面，還表現出新穎的和出乎意料的性能優勢(圖3)。本發明的低揮發性/低粘度基礎料和基礎油表現出低於約20wt％、優選低於16wt％、更優選低於15wt％有利的Noack揮發度，並且在-35℃下測得的低溫CCS(冷曲柄模擬器)粘度低於約5500釐泊，優選低於約5200釐泊，在某些情形中更優選低於約5000釐泊。在圖3中，陰影面積通過如下公式確定Wt％Noack揮發度≤-6.882Ln(CCS@-35℃)+67.647其中CCS@-35℃為在-35℃下測得的基礎油CCS粘度(釐泊)，且CCS@-35℃低於5500釐泊。本發明的基礎料和基礎油具有獨特的且高度希望的測試粘度與理論粘度比率為1.2或更低的的特徵，優選為1.16或更低，並且在許多情形中，更優選為1.12或更低。測試粘度與理論粘度比率低於約1.2且接近1.0的基礎料和基礎油是非常希望的，因為較低的比率表明在低溫性能和可操作性上的優勢顯著。但是目前市售的III類基礎料和基礎油具有測試粘度與理論粘度比率為1.2和更高的特徵，這表明基礎油的低溫粘度和可操作性較差。在某些情形中，優選測試粘度與理論粘度比率為約0.8～約1.2。在本發明的一個實施方案中，本發明的基礎料和基礎油同時具有令人驚訝和出乎意料的下述性能組合(a)粘度指數(VI)為130或更大，(b)傾點為-10℃或更低(c)在-30℃或更低溫度下，低溫粘度的測試值與理論值的比率等於1.2或更低，其中測試粘度為冷曲柄模擬器粘度，理論粘度為相同溫度下使用Walther-MacCoull方程式計算得到的值。本發明還包括同時具有令人驚訝和出乎意料的下述性能組合的基礎料和基礎油(a)粘度指數(VI)為130或更大，(b)傾點為-10℃或更低，(c)在-30℃或更低溫度下，低溫粘度的測試值與理論值的比率等於1.2或更低，其中測試粘度為冷曲柄模擬器粘度，理論粘度為相同溫度下使用Walther-MacCoull方程式計算得到的值，和(d)Noack揮發度百分比不大於通過下式-6.882Ln(CCS@-35℃)+67.647計算得到的值，其中CCS@-35℃為在-35℃下測得的基礎油CCS粘度(釐泊)，且CCS@-35℃低於5500釐泊。在此術語「潤滑油」包括但不限於潤滑油組合物、配製潤滑油組合物、潤滑油、功能流體、潤滑油製品、潤滑油類、成品潤滑油、成品潤滑劑、潤滑用油、潤滑脂等等。本發明還包括含有具有下述性能的本發明基礎油組合物的潤滑油、配製潤滑油組合物或功能流體(a)粘度指數(VI)為130或更大，(b)傾點為-10℃或更低，(c)在-30℃或更低溫度下，低溫粘度的測試值與理論值的比率等於1.2或更低，其中測試粘度為冷曲柄模擬器粘度，理論粘度為相同溫度下使用Walther-MacCoull方程式計算得到的值。本發明還包括含有具有下述性能的本發明基礎油組合物的潤滑油、配製潤滑油組合物或功能流體(a)粘度指數(VI)為130或更大，(b)傾點為-10℃或更低，(c)在-30℃或更低溫度下，低溫粘度的測試值與理論值的比率等於1.2或更低，其中測試粘度為冷曲柄模擬器粘度，理論粘度為相同溫度下使用Walther-MacCoull方程式計算得到的值，和(d)Noack揮發度百分數不大於通過下式-6.882Ln(CCS@-35℃)+67.647計算得到的值，其中CCS@-35℃為在-35℃下測得的基礎油CCS粘度(釐泊)，且CCS@-35℃低於5500釐泊。取決於特定基礎料或基礎油的粘度，本發明的基礎料和基礎油的Noack揮發度(蒸發損失)可以為低於約1wt％至約20wt％。通常，本發明的基礎料具有優選用於許多潤滑油應用的有利的更低揮發度特性。這裡所述本發明的基礎料的Noack揮發度可以為20wt％或更低，優選為18wt％或更低，更優選為16wt％或更低。在某些應用中，本發明的基礎料和基礎油的Noack揮發度可以低於15wt％，特別地甚至低於13wt％。另外，本發明的基礎料和基礎油還具有下述性能(a)飽和物含量為至少90wt％，和(b)硫含量為0.03wt％或更低。加入本發明基礎料或基礎油的製品明顯比其它由常規III類基礎料製備的類似製品具有優勢。本發明的一個實施方案為含有本發明的基礎料和基礎油並結合有一種或多種附加輔助基礎料和基礎油的配製潤滑油組合物或功能流體。本發明的另一個實施方案為含有本發明基礎料和基礎油並結合有一種或多種功能添加劑的配製潤滑油組合物或功能流體。本發明在低溫性能對成品潤滑油或功能流體性能來說重要的應用中特別有利。本發明的基礎料和基礎油可以有利地應用於下述用途，例如液壓流體、壓縮機油、汽輪機油、循環油、齒輪油、造紙機油、工業用油、車用油、手動傳輸流體、自動傳輸流體、驅動火車流體(drivetrainfluids)、機油、氣機潤滑油、航空活塞油、柴油、船舶用油、滑潤脂等。本發明的一個實施方案包括含有具有上述性能的本發明基礎油和一種或多種功能添加劑的添加劑濃縮物。含有本發明基礎油的添加劑濃縮物可以包含其中所用本發明基礎油的濃度為約1wt％～99wt％、優選約5wt％～95wt％、更優選約10wt％～90wt％的組合物。在某些特定的情形中，含有本發明基礎油的添加劑濃縮物可以包含其中所用本發明基礎油的濃度為約20wt～80wt％組合物、有時為約30wt％～70wt％組合物。本發明基礎油和輔助基礎油的混合物也適宜作添加劑濃縮物。本發明解決的一個問題是為了製備例如滿足ACEAA5-02/B5-02或ILSACGF-3性能標準的SAE0W-20或SAE0W-30潤滑油，必須同時滿足SAEJ300-99粘度限制和揮發性限制。製品性能標準ACEAA3-02/B3-98規定了用於配製潤滑油或功能流體的非常低的揮發性限制，特別是13wt％的最大Noack揮發度。兩種要求的組合約束限制了基礎料的選擇。目前，同時滿足SAE0W-XX(XX＝40或更低)CCS粘度限制和ACEAA5-02/B5-02揮發性限制的配方要求通常需要IV類基礎料組分的基礎料和基礎油組合。SAEJ300-99定義的潤滑油粘度等級標準列於表2。本發明製品(如基礎料、基礎油和含有所述基礎料和基礎油的配製潤滑油組合物或功能流體)不限於SAEJ300列舉的等級。本發明的材料預計可以在低於SAEJ300列舉的溫度特別是低於-35℃下具有附加性能優勢，在為-40℃或更低溫度下具有更大的性能差別。另外，相同材料預料可以滿足低於目前SAE0W等級的等級的性能要求，例如-5W等級或者甚至為-10W等級。表2粘度等級標準(SAEJ300-99)通常，可以成功地與一種或多種功能添加劑結合以形成滿足ACEAA3-02/B3-98揮發性標準的配製潤滑油組合物或功能流體的單獨基礎料和基礎油具有的基礎油Noack揮發度不在ACEA相關的最大13wt％極限值的範圍內。市售可得的III類基礎料和基礎油可以滿足上述揮發性限制，但是通常具有較高的基礎油粘度。幾種市售可得的III類基礎料和基礎油的揮發性/粘度性能如圖3所示。如果單獨用於配製潤滑油組合物，上述III類基礎料和基礎油不能同時達到ACEA標準要求的低揮發性和低粘度。由本發明基礎料和基礎油製備的潤滑油滿足III類基礎料的要求，並且可以以高產率製備，與此同時具有例如高粘度指數和低傾點的優異性能。具體地，本發明使得可以在實質上不含有IV類基礎料的情況下由III類基礎料製備滿足SAE0W-XX潤滑油的ACEA和ILSACGF-3標準的潤滑油。本發明的另一個實施方案包括含有本發明基礎油和至少一種功能添加劑的配製潤滑油組合物或功能流體，其中所述配製潤滑油組合物或功能流體滿足SAE0W-XX(XX＝40或更低)等級潤滑油的粘度要求並且具有不大於13wt％的Noack揮發度(如ACEAA3-02或ACEAB3-98的定義)。儘管不受限於所述SAE標準，但是應當限制可與本發明基礎料和基礎油共同使用的輔助基礎料和基礎油的量和類型以使得含有一種或多種本發明基礎料和基礎油以及一種或多種輔助基礎料和基礎油及非必要的一種或多種功能添加劑的總混合物不超過SAE0W-XX(XX＝40或更低)等級機油的粘度限制要求並且具有不大於13wt％的Noack揮發度(如ACEAA3-02或ACEAB3-98的定義)。更具體地，本發明的一個方面包括含有本發明基礎油和基礎料以及一種或多種功能添加劑的潤滑油，使得所述潤滑油滿足(a)SAE0W-40的粘度要求，或(b)SAE0W-30的粘度要求，或(c)SAE0W-20的粘度要求，或(d)SAE5W-20的粘度要求。本發明的基礎油也適用於不使用VI改進劑的SAE等級潤滑油。方法由本發明方法得到的製品不僅表現出物理性能的獨特組合，而且表現出與市售可得的製品不同的獨特組成特性。因而，源自本發明方法的本發明基礎料和基礎油預計具有專門定義本發明基礎料和基礎油的獨特的化學、組成、分子和結構特徵。本發明的潤滑油基礎料和基礎油按照包括轉化含蠟原料以製備具有高粘度指數的潤滑粘度的油料的方法製備並且可以高產率製備。因而，可以得到粘度指數為至少130、優選至少135、更優選至少140且低溫性優異能的基礎料和基礎油或基礎料。按照上述方法製備的基礎料滿足III類基礎料的要求，並且可以以高產率製備，與此同時具有例如高粘度指數和低傾點的優異性能。上述方法中使用的含蠟原料可以源自天然或礦物或合成來源。所述方法的原料的含蠟石蠟含量可以為至少50wt％、優選至少70wt％、更優選為至少80wt％。優選的合成含蠟原料通常具有的含蠟石蠟含量為至少90wt％、通常至少95wt％、在某些情形中為至少97wt％。另外，在上述方法中用於製備本發明的基礎料和基礎油的含有蠟原料可以含有一種或多種單獨的天然、礦物或合成含蠟原料或它們的混合物。另外，上述方法中的原料可以來自常用的礦物油，或者來自合成工藝。例如，合成工藝可以包括通過例如費-託法或Kolbel-Englehardt法製備的GTL(氣態～液態)或FT(費-託)烴。許多優選的原料特徵在於主要具有飽和的(石蠟基)組成。更具體的，用於本發明方法的原料為在潤滑油範圍內沸騰、通常具有通過ASTMD86或ASTM2887測得的10％蒸餾點大於650°F(343℃)並且源自礦物或合成來源的含蠟原料。基於原料，所述原料中的蠟含量為至少50wt％，並且可以高達100wt％。原料中的蠟含量可以通過核磁共振光譜法(ASTMD5292)、相關ndM方法(ASTMD3238)或溶劑方法(ASTMD3235)來確定。含蠟原料可以源自許多來源，如天然或礦物或合成來源。特別地，含蠟原料可以包括例如源自溶劑精製法的油料例如抽餘油、部分溶劑脫蠟油、脫瀝青油、蒸餾油、真空瓦斯油、焦化瓦斯油、疏鬆石蠟、腳子油等，以及費-託蠟。優選的原料為疏鬆石蠟和費-託蠟、疏鬆石蠟通常源自通過溶劑或丙烷脫蠟作用的烴料。疏鬆石蠟含有某些蒸餘油並通常經過去油。腳子油源自去油疏鬆石蠟。費-託合成法製備費-託蠟。適宜的含蠟原料的非限定性實例包括Paraflint80(氫化費-託蠟)和ShellMDSWaxyRaffinate(氫化和部分異構化的中間餾出合成含蠟抽餘油)。原料可以具有高含量的氮-和硫-汙染物。本發明方法可以加工含有基於原料的至多0.2wt％氮和至多3.0wt％硫的原料。具有高蠟含量的原料通常具有高至200或更高的高粘度指數。硫含量和氮含量可以分別通過標準ASTM方法D5453和D4629來測定。對於源自溶劑萃取的原料，將從常壓蒸餾得來的高沸點石油級分供至真空蒸餾單元，並對從該單元得到的蒸餾級分進行溶劑萃取。來自真空蒸餾的殘留物可以進行脫瀝青。所述溶劑萃取工藝選擇性地在萃取相中溶解芳香族組分，並同時將更多石蠟組分留在萃餘相中。將環烷烴分配在萃取相和萃餘相之間。溶劑萃取用的典型溶劑包括酚、糠醛和N-甲基吡咯烷酮。通過控制溶劑與油料的比例、萃取溫度和用溶劑接觸待萃取的餾出物的方法，可以控制萃取相和萃餘相之間的分離程度。氫化處理對於氫化處理，所述催化劑為能夠有效地用於氫化處理的催化劑，例如第6族金屬(基於具有1～18族的IUPAC周期表形式)、第8～10族的金屬以及它們的混合物的催化劑。優選的金屬包括鎳、鎢、鉬、鈷及其混合物。上述金屬或金屬混合物通常在耐火金屬氧化物載體上以氧化物或硫化物的形式存在。所述金屬混合物也可以以本體金屬催化劑的形式存在，其中金屬用量基於催化劑為30wt％或更大。適宜的金屬氧化物載體包括例如氧化矽、氧化鋁、氧化矽-氧化鋁或二氧化鈦，優選氧化鋁。優選氧化鋁為多孔氧化鋁如γ型或β型。單獨使用或作為混合物使用的金屬的用量範圍基於催化劑為約0.5～35wt％。在第9～10族金屬與第6族金屬的優選混合物中，基於催化劑，第9～10族金屬存在的量為0.5～5wt％和第6族金屬存在的量為5～30wt％。金屬的用量可以通過原子吸收光譜、電感耦合等離子體原子發射光譜法或ASTM規定的其它方法對各個金屬進行測量。金屬氧化物載體的酸度可以通過加入促進劑和/或摻雜劑來控制，或者通過控制金屬氧化物載體的特性來控制，例如通過控制氧化矽-氧化鋁載體中混入的氧化矽的量。促進劑和/或摻雜劑的實例包括滷素特別是氟、磷、硼、氧化釔、稀土氧化物和氧化鎂。促進劑如滷素通常會提高金屬氧化物載體的酸度，而適度鹼性摻雜劑如氧化釔或氧化鎂傾向於降低所述載體的酸度。氫化處理條件包括溫度為150～400℃、優選200～350℃，氫氣分壓為1480～20786kPa(200～3000psig)、優選2859～13891kPa(400～2000psig)，空速為0.1～10液體時空速率(LHSV)、優選為0.1～5LHSV，和氫氣與進料比為89～1780m3/m3(500～10000scf/B)、優選178～890m3/m3。氫化處理可降低含氮和含硫汙染物的含量使其在隨後的脫蠟步驟中不會過分影響脫蠟催化劑。另外，可能存在某些多核芳族物質通過該適度氫化處理步驟。如果存在這樣的汙染物，那麼可在隨後的加氫精制中除去它們。在氫化處理中，小於5wt％的原料、優選小於3wt％的原料、更優選小於2wt％的原料被轉換化為650°F(343℃)以下的產物而製備較所述原料粘度指數的粘度指數增加值小於4、優選小於3、更優選小於2的氫化處理原料。高蠟含量的所述原料會導致在氫化處理步驟中粘度指數增長最小。所述氫化處理原料可以直接供至脫蠟步驟或者優選在脫蠟前氣提去除氣態汙染物如硫化氫和氨氣。氣提可以通過常規方式如閃蒸槽或分餾器進行。脫蠟催化劑脫蠟催化劑可以為結晶的或無定形的。結晶材料為含有至少一個10或12元環孔道且可基於矽鋁酸鹽(沸石)或基於矽鋁磷酸鹽(SAPOs)的分子篩。用於氧化處理的沸石可以含有至少一個10或12元孔道。所述沸石的實例包括ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-48、ZSM-57、鎂鹼沸石、ITQ-13、MCM-68和MCM-71。含有至少一個10元環孔道的鋁磷酸鹽的實例包括ECR-42。含有12元環孔道的分子篩的實例包括β型沸石和MCM-68。所述分子篩在美國專利5246566、5282958、4975177、4397827、4585747、5075269和4440871中作了描述。MCM-68在美國專利6310265中作了描述。MCM-71和ITQ-13在PCT公開申請WO0242207和WO0078677中作了描述。ECR-42見US6303534中作了描述。優選的催化劑包括ZSM-48、ZSM-22和ZSM-23。特別優選ZSM-48。所述分子篩優選為氫型。還原可以在脫蠟步驟中原位發生或者在另一個容器中非原位(exsitu)發生。無定形脫蠟催化劑包括氧化鋁、氟化氧化鋁、氧化矽-氧化鋁、氟化氧化矽-氧化鋁和摻雜有第3族金屬的氧化矽-氧化鋁。所述催化劑例如在US4900707和6383366中作了描述。所述脫蠟催化劑為雙官能催化劑，也就是它們加載有金屬氫化組分，所述組分為至少一種第6族金屬、至少一種第8～10族金屬或它們的混合物。優選的金屬為第9～10族金屬。特別優選第9～10族貴金屬，如Pt、Pd或它們的混合物(基於具有1～18族金屬的IUPAC周期表形式)。基於催化劑，所述金屬的加載比率為0.1～30wt％。催化劑的製備和金屬的加載方法例如在US6294077中的描述，並且包括例如使用可分解金屬鹽進行的離子交換和浸漬。金屬分散工藝和催化劑顆粒尺寸的控制在US5282958中作了描述。優選具有小顆粒尺寸和金屬分散均勻的催化劑。所述分子篩通常與耐高溫的粘結材料複合或者可以不含粘結材料(自粘結)，所述高溫可以在脫蠟條件下採用以形成成品脫蠟催化劑。粘結材料通常為無機氧化物，如氧化矽、氧化鋁、氧化矽-氧化鋁、氧化矽與其他金屬氧化物如二氧化鈦、氧化鎂、氧化釷、氧化鋯等的二元組合以及上述氧化物的三元組合，如氧化矽-氧化鋁-氧化釷和氧化矽-氧化鋁-氧化鎂。基於催化劑的重量，分子篩在成品脫蠟催化劑中的量基於催化劑為10～100wt％、優選35～100wt％。所述催化劑通過如噴霧乾燥、擠出等方法而製得。所述脫蠟催化劑可以以硫化形成或非硫化形式使用，優選為硫化形式。脫蠟條件包括溫度為250～400℃、優選為275～350℃，壓力為791～20786kPa(100～3000psig)、優選1480～17339kPa(200～2500psig)、液體時空速率為0.1～10hr-1、優選為0.1～5hr-1，氫氣處理氣體速率為45～1780m3/m3(250～10000scf/B)、優選為89～890m3/m3(500～5000scf/B)。加氫精制將來自脫蠟步驟的至少一部分製品在不進行脫離的情形下直接供至加精製步驟。為了調節製品的性能以達到需要的標準，優選加氫精制由脫蠟步驟得到的製品。加氫精制為旨在將任何潤滑範圍的烯烴和殘留的芳族化合物飽和以及去除任何殘留的雜原子和顏色體的適量氫化處理的形式。後脫蠟加氫精制通常與脫蠟步驟級聯進行。通常加氫精制在約150℃～350℃、優選180℃～250℃下進行。總壓力通常為2859～20786kPa(約400～3000psig)。液體時空速率通常為0.1～5LHSV(hr-1)、優選0.5～3hr-1，氫氣處理氣體速率為44.5～1780m3/m3(250～10000scf/B)。加氫精制催化劑為含有第6族金屬(基於具有1～18族的IUPAC周期表形式)、第8～10族金屬和它們的混合物的那些。優選的金屬包括至少一種具有強氫化功能的貴金屬，特別是鉑、鈀以及它們的混合物。金屬混合物也可以以本體金屬催化劑形式存在，其中金屬的含量基於催化劑為30wt％或更大。適宜的金屬氧化物載體包括弱酸性氧化物，如氧化矽、氧化鋁、二氧化矽-氧化鋁或二氧化鈦，優選氧化鋁。優選的用於飽和芳族化合物的加氫精制催化劑包含在多孔載體上至少一種具有相對強氫化作用的金屬。典型的載體材料包括無定形或結晶氧化物材料，如氧化鋁、氧化矽和氧化矽-氧化鋁。所述催化劑中的金屬含量通常高達約20wt％的非貴金屬。貴金屬的含量通常不超過約1wt％。所述加氫精制催化劑優選為屬於M41S類催化劑的中孔材料。所述M41S類催化劑為具有高二氧化矽含量的中孔材料，其製備方法在J.Amer.Chem.Soc.，1992，114，10834中作了進一步描述。實例包括MCM-41、MCM-48和MCM-50。中孔催化劑指的是具有15～100孔尺寸的催化劑。這類中優選的一種為MCM-41，其製備方法在US5098684中作了描述。MCM-41為具有六角排列的均勻尺寸孔的無機多孔非層狀相。MCM-41的物理結構類似於一束麥稈，其中麥稈的開孔(孔的孔徑)範圍為15～100埃。MCM-48具有立方對稱結構並描述於例如US5198203中，而MCM-50具有層狀結構。MCM-41可以製備具有中孔範圍內的不同尺寸的開孔。所述中孔材料可以支撐金屬氫化組分，所述組分為至少一種第8族、第9族或第10族的金屬。優選為貴金屬，特別是第10族的貴金屬，最優選Pt、Pd或它們的混合物。通常加氫精制在約150～350℃、優選180～250℃下進行。總壓力通常為2859～20786kPa(約400～3000psig)。液體時空速率通常為0.1～5LHSV(hr-1)、優選為0.5～3hr-1，氫氣處理氣體速率為44.5～1780m3/m3(250～10000scf/B)。在一個實施方案中，本發明涉及含有至少一種粘度指數為至少130的通過包括以下步驟的方法製備的基礎料的潤滑油(1)在有效的氫化處理條件下，用氫化處理催化劑氫化處理，蠟含量基於原料為至少約60wt％的原料以使得小於5wt％的所述原料轉化為650°F(340℃)以下的產物而製備氫化處理原料，較原料粘度指數的其粘度指數增加值小於4；(2)氣提氫化處理原料以從液體製品中分離氣體；和(3)在催化有效的加氫脫蠟條件下，用脫蠟催化劑加氫脫蠟上述液體製品，所述催化劑為ZSM-48、ZSM-57、ZSM-23、ZSM-22、ZSM-35、鎂鹼沸石、ECR-42、ITQ-13、MCM-71、MCM-68、β、氟化氧化鋁、二氧化矽-氧化鋁或氟化二氧化矽-氧化鋁中的至少一種，其中脫蠟催化劑含有至少一種第9族或第10族的貴金屬。本發明的另一個實施方案涉及含有至少一種粘度指數為至少130的通過包括以下步驟的方法製備的基礎料的潤滑油(1)在有效的氫化處理條件下，用氫化處理催化劑氫化處理，蠟含量基於原料為至少約50wt％的潤滑油原料以使得小於5wt％的所述原料轉化為650°F(340℃)以下的產物而製備氫化處理原料，較原料粘度指數的其粘度指數增加值小於4；(2)氣提氫化處理原料以從液體製品中分離氣體；和(3)在催化有效的加氫脫蠟條件下，用脫蠟催化劑加氫脫蠟上述液體製品，所述催化劑為ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、鎂鹼沸石、ZSM-48、ZSM-57、ECR-42、ITQ-13、MCM-68、MCM-71、β、氟化氧化鋁、二氧化矽-氧化鋁或氟化二氧化矽-氧化鋁中的至少一種，其中脫蠟催化劑含有至少一種第9族或第10族的貴金屬；和(4)在加氫精制條件下，用選自M41S族的中孔加氫精制催化劑對步驟(3)的製品加氫精制。本發明的另一個實施方案涉及含有至少一種粘度指數為至少130的通過包括以下步驟的方法製備的基礎料的潤滑油(1)在有效的氫化處理條件下，用氫化處理催化劑氫化處理，蠟含量基於原料為至少約60wt％的潤滑油原料以使得小於5wt％的所述原料轉化為650°F(340℃)以下的產物而製備氫化處理原料，其較原料粘度指數的其粘度指數增加值小於4；(2)氣提氫化處理原料以從液體製品中分離氣體；和(3)在催化有效的加氫脫蠟條件下，用脫蠟催化劑ZSM-48加氫脫蠟上述液體製品，其中脫蠟催化劑含有至少一種第9族或第10族的貴金屬；和(a)可選擇地，在加氫精制條件下，用MCM-41對步驟(3)的製品加氫精制。有關本發明方法的其它細節可以在共同未決的申請USSN60/416865中找到，在此將該文獻全文通過引用併入本文。基礎料和基礎油在本領域中已知眾多基礎料和基礎油。可以用作輔助基礎料或基礎油的與本發明基礎料和基礎油組合使用的基礎料和基礎油為天然油、礦物油和合成油。上述潤滑油基礎料和基礎油可以單獨使用或者任意與本發明的混合物組合使用。天然油、礦物油和合成油(或者它們的混合物)可以以未精製的、精製的或再精製的(後者也稱為再生或再加工油)形式使用。未精製的油為那些直接從天然、礦物或合成來源中得到並且不需要附加提純便可使用的油。這些包括直接從蒸餾操作中得到的頁巖油、直接從初級蒸餾中得到的石油以及直接從酯化工藝得到的酯油。除了需要經歷一個或多個提純步驟以改善至少一種潤滑油性能，精製油與上述未精製油類似。本領域技術人員通曉許多提純方法。所述方法包括例如溶劑萃取、蒸餾、二次蒸餾、酸萃取、鹼萃取、過濾、滲濾、脫蠟、加氫異構化、加氫裂化、加氫精制以及其它方法。再精製油通過與精製油類似的方法得到，但是使用的是已經用過的油。I、II、III、IV和V類為基礎料和基礎油的大類，由美國石油組織(APIPublication1509；www.API.org)發展和定義以制定潤滑油基礎料和基礎油的指導準則。I類基礎料通常具有約80～120的粘度指數並含有大於約0.03wt％的硫和/或小於約90％的飽和物。II類基礎料通常具有約80～120的粘度指數，並且含有小於或等於約0.03wt％的硫和大於或等於90％的飽和物。III類基礎料通常具有大於約120的粘度指數，並且含有小於或等於約0.03wt％的硫和大於約90％的飽和物。IV類基礎料包括聚α-烯烴(PAO)。V類基礎料包括不含於I～IV類的基礎料。下表概括了上述五組基礎料各自的性能。表1基礎料和基礎油的API分類基礎料和基礎油可以來自許多來源。天然油包括動物油、植物油(例如蓖麻油和豬油)和礦物油。對於植物油和動物油，可以使用具有有利的熱氧化穩定性的那些。在天然油中礦物油是優選的。礦物油隨著原料來源的不同而變化很大，例如隨著是否為石蠟的、環烷烴的或混合的石蠟-環烷烴而變化。源自煤或頁巖的油也可用於本發明。天然油也會隨著它們的製備方法和提純方法而變化，例如蒸餾範圍以及是否為直餾的或裂解的、加氫精制的或溶劑萃取的。合成油包括烴油。烴油包括例如聚合烯烴和共聚烯烴(例如聚丁烯、聚丙烯、丙烯-異丁烯共聚物、乙烯～烯烴共聚物和乙烯-α-烯烴共聚物、烴基取代烯烴的均聚物或共聚物，其中烴基可選擇地含有O、N或S)類油。聚α-烯烴(PAO)油基礎料為常用的合成烴油。作為實例可以使用源自C8、C10、C12、C14烯烴或它們混合物的PAO。參見US4956122、4827064和4827073，在此通過引用併入本文。III類與PAO基礎料和基礎油通常可以多種粘度等級獲得，例如，100℃下運動粘度為4cSt、5cSt、6cSt、8cSt、10cSt、12cSt、40cSt、100cSt和更高，以及任意的中間粘度等級。另外，具有高粘度指數特徵的PAO基礎料和基礎油通常可以以較高粘度等級得到，例如100℃下運動粘度為100cSt～3000cSt或更高。作為已知材料且通常可以通過供應商如ExxonMobilChemicalCompany、Chevron-Phillips、BP-Amoco和其它供應商大規模得到的PAO的數均分子量通常為約250～約3000。所述的PAO通常由分子量相對低的α-烯烴的氫化聚合物或低聚物組成，所述α-烯烴包括但不限於C2至約C32的α-烯烴，優選C8至約C16的α-烯烴，如1-辛烯、1-癸烯、1-十二碳烯等。優選的聚α-烯烴為聚-1-辛烯、聚-1-癸烯和聚-1-十二碳烯和它們的混合物以及源自混合烯烴的聚烯烴。但是，C14～C18範圍的高級烯烴的二聚體可以用於提供具有可接受低揮發性的低粘度基礎料。根據粘度等級和起始低聚物，PAO可以主要為具有具有少量高級低聚物的所述起始烯烴的三聚體和四聚體，其粘度範圍為約1.5～12cSt。PAO基礎料和基礎油可以單獨或者以兩種或更多種組合的方式用於配製潤滑油組合物或功能流體。PAO流體可以以常規方式在聚合催化劑存在下通過α-烯烴聚合製備，所述催化劑例如Friedel-Crafts催化劑包括例如三氯化鋁、三氟化硼或三氟化硼與水的配合物；醇類例如乙醇、丙醇或丁醇；羧酸或酯類例如乙酸乙酯或丙酸乙酯。例如描述於US4149178或US3382291中的方法可以在此適當使用。PAO合成方法的其它描述見下述美國專利US3742082、3769363、3876720、4239930、4367352、4413156、4434408、4910355、4956122和5068487。C14～C18烯烴的二聚物在US4218330中作了描述。前述所有專利在此通過引用全部併入本文。其它類型的合成PAO基礎料和基礎油包括US4827064和4827073中描述的高粘度指數潤滑流體，其可高度有利地與本發明基礎料和基礎油組合使用，也可以與本發明的配製潤滑油組合物或功能流體組合使用。其它有用的合成潤滑油也可以使用，例如，描述於「SyntheticLubricants」，Gundersonandhart，ReinholdPubl.Corp.，NewYork，1962的那些，在此該文獻通過引用全部併入本文。其它合成基礎料和基礎油包括源自低分子量化合物低聚或聚合成高分子化合物的烴油，上述低分子量化合物的反應性基團不是烯屬基團，所述高分子量化合物還可以可選擇地在附加步驟(例如異構脫蠟、烷基化、酯化、加氫異構化、脫蠟等)中進一步反應或化學改性以得到具有潤滑粘度的基礎油。烴基芳族基礎料和基礎油也廣泛應用於潤滑油和功能流體。在烷基化芳族基礎料(例如烴基芳族化合物)中，烷基取代基通常為約8～25個碳原子的烷基，常常為約10～18個碳原子的烷基並且可以存在至多三個所述取代基，見下述文獻描述的烷基苯ACSPetroleumChemistryPreprint1053～1058，「Polyn-AlkylbenzeneCompoundsAClassofThermallyStableandWideLiquidRangeFluids」，Eapen等，Phila.1984。三烷基苯可以通過具有8～12個碳原子的1-炔烴的環二聚方法製備，見US5055626中的描述。其它烷基苯在歐洲專利申請168534和US4658072中作了描述。烷基苯用作潤滑油基礎料，特別是用於低溫應用(耐寒車輛設施和冷凍油)和造紙油料中。它們可以從線型烷基苯(LABs)的製造商市售得到，例如VistaChem.Co，HuntsmanChemicalCo.，ChevronChemicalCo.和NipponOilCo.。所述線型烷基苯通常具有良好的低傾點和低溫粘度且粘度指數大於100，以及良好的溶解添加劑能力。需要時可以使用的其它烷基化芳族化合物例如在「SyntheticLubricantsandHighPerformanceFunctionalFluids」，Dressler，H.，chap5，(R.L.Shubkin(編輯))，MarcelDekker，N.Y.1993作了描述。芳族基礎料和基礎油可以包括下述物質的烴基烷基化衍生物苯、萘、聯苯、二芳基醚、二芳基硫化物、二芳基碸、二芳基亞碸、二芳基甲烷或乙烷或丙烷或高級同系物，以及含有1個或多個O、N、S或P的單芳基或二芳基或三芳基雜環化合物。可使用的烴基芳族化合物可以為任何含有其自身重量至少約5％源自芳族片段的烴基分子，所述芳族片段例如苯型片段或萘型片段的或它們的衍生物。上述烴基芳族化合物包括烷基苯、烷基萘、烷基二苯醚、烷基萘酚、烷基二苯硫、烷基化雙酚A、烷基化硫代二酚等。所述芳族化合物可以為單烷基化的、二烷基化的、多烷基化的等。所述芳族化合物可以為單官能化或多官能化。所述烴基也可以包括烷基、烯基、炔基、環烷基、環烯基和其它相關烴基的混合物。所述烴基可以為約C6～約C60的烴基，優選約C8～約C40的烴基。通常優選烴基的混合物。所述烴基可選擇地包含含有硫、氧和/或氮的取代基。所述芳族類也可以源自天然(石油)來源，條件是分子的至少約5％由上述芳族片段組成。對於烴基芳族組分，優選100℃下的粘度為約3cSt～約50cSt，通常更優選粘度為約3.4cSt～約20cSt。在一個實施方案中，使用烷基主要由1-十六碳烯組成的烷基萘。可以有利地使用其它芳族烷基化物。例如萘可以用烯烴烷基化，所述烯烴例如辛烯、癸烯、十二碳烯、十四碳烯或更高級烯烴、類似烯烴的混合物等。根據應用領域，在潤滑油組合物中烴基芳族化合物的有用濃度可以為約2％～25％、優選約4％～20％、更優選約4％～約15％。其它有用的潤滑油基礎料包括蠟異構體基礎料和基礎油，其含有加氫異構化蠟基礎料(例如含蠟料如瓦斯油、疏鬆蠟、燃料加氫裂化塔底物等)、加氫異構化費-託蠟、GTL基礎料和基礎油以及其它蠟異構體加氫異構化基礎料和基礎油或它們的混合物。費-託合成法的高沸點殘留物——費-託蠟為硫含量極低的高石蠟烴。用於製備所述基礎料的氫化處理可以使用無定形加氫裂化/加氫異構化催化劑，如專用潤滑加氫裂化(LHDC)催化劑中的一種或結晶加氫裂化/加氫異構化催化劑，優選沸石催化劑。例如，一種有效的催化劑為US5075269中描述的ZSM-48。製備加氫裂化/加氫異構化餾出物和加氫裂化/加氫異構化蠟的方法例如在US2817693、4975177、4921594和4897178中，以及英國專利1429494、1350257、1440230和1390359中作了描述。特別有利的方法在歐洲專利申請464546和464547中作了描述。使用費-託蠟原料的方法見US4594172和4943672中的描述。GTL基礎料和基礎油、費-託蠟衍生的基礎料和基礎油以及其它蠟異構體加氫異構化(蠟異構體)基礎料和基礎油有利地用於本發明，並且可以具有有用的運動粘度——在100℃下為約3cSt～約50cSt、優選為約3cSt～約30cSt、更優選約3.5cSt～約25cSt，例如GTL4的運動粘度在100℃下為約3.8cSt且粘度指數為約138。GTL基礎料和基礎油、費-託蠟衍生的基礎料和基礎油以及其它蠟異構體加氫異構化基礎料和基礎油可以具有有效的傾點約-20℃或更低，在某些情形中可以具有有利的傾點約-25℃或更低，其中有用的傾點為約-30℃～約-40℃或更低。GTL基礎料和基礎油、費-託蠟衍生的基礎料和基礎油以及蠟異構體加氫異構化基礎料和基礎油的有用組合物在US6080301、6090989和6165949中作了描述，在此這些文獻全部通過引用併入本文。GTL基礎料和基礎油、費-託蠟衍生的基礎料和基礎油具有比常規II類和III類基礎料和基礎油有利的運動粘度優勢，其可以用作本發明的輔助基礎料或輔助基礎油。GTL基礎料和基礎油可以具有明顯更高的運動粘度，其在100℃下高達約20～50cSt，而相比之下市售的II類基礎料和基礎油具有的100℃下運動粘度高達約15cSt以及市售的III類基礎料和基礎油具有的100℃下運動粘度高達約10cSt。與II類和III類基礎料和基礎油的更加有限的運動粘度範圍相比，GTL基礎料和基礎油更高的運動粘度範圍與本發明結合使用可以在配製潤滑油組合物中提供附加的有益優點。另外，GTL基礎料和基礎油以及其它蠟異構體加氫異構化基礎料和基礎油格外低的硫含量與適宜烯烴低聚物和/或烷基芳族基礎料和基礎油的低硫含量結合以及與本發明結合使用可以為潤滑油組合物提供附加的優點，其中非常低的總硫含量可以有利地影響潤滑油性能。通過例如酯化或醚化得到的含有改性端羥基的烯化氧聚合物和共聚體以及它們的衍生物是有用的合成潤滑油。作為實例，所述油可以通過環氧乙烷或環氧丙烷、這些聚氧化亞烷基聚合物的烷基醚和芳基醚(例如，平均分子量為約1000的甲基-聚異丙二醇醚、分子量為約500～1000的聚乙二醇二苯基醚、分子量為約1000～1500的聚丙二醇二乙基醚)或其單羧酸酯和多羧酸酯(例如酸性酸酯、混合C3～8脂肪酸酯或四甘醇的C13含氧酸二酯)聚合得到。酯構成有用的基礎料。附加的溶解能力和密封適應性特徵可以通過使用酯來保證，例如二元酸與單鏈烷醇的酯和一元羧酸的多元醇酯。前述類型的酯包括例如二元羧酸與多種醇的酯，所述二元羧酸例如鄰苯二甲酸、琥珀酸、烷基琥珀酸、烯基琥珀酸、馬來酸、壬二酸、辛二酸、癸二酸、富馬酸、己二酸、亞油酸二聚體、丙二酸、烷基丙二酸、烯基丙二酸等，所述醇包括丁醇、己醇、十二烷基醇、2-乙基己醇等。這些酯類的具體實例包括己二酸二丁酯、癸二酸二(2-乙基己基)酯、富馬酸二正己基酯、癸二酸二辛酯、壬二酸二異辛酯、壬二酸二異癸酯、鄰苯二甲酸二辛酯、鄰苯二甲酸二癸酯、癸二酸二(二十烷基)酯等。特別有用的合成酯為通過一種或多種多元醇、優選受阻多元醇(例如新戊基多元醇如新戊二醇、三羥甲基乙烷、2-甲基-2-丙基-1，3-丙二醇、三羥甲基丙烷、季戊四醇以及二季戊四醇)與含有至少4個碳原子的鏈烷酸如C5-C30的酸(例如飽和直鏈脂肪酸，包括辛酸、癸酸、月桂酸、肉豆蔻酸、棕櫚酸、硬脂酸、花生酸和山萮酸，或者相應的支化脂肪酸或不飽和脂肪酸，如油酸或它們的混合物)反應得到。適宜的合成酯組分包括三羥甲基丙烷、三羥甲基丁烷、三羥甲基乙烷、季戊四醇和/或二季戊四醇與一種或多種含有約5～約10個碳原子的一元羧酸的酯。所述酯可以廣泛地市售得到，例如，MobilP-41和P-51酯(ExxonMobilChemicalCompany)。其它酯包括天然酯和它們的衍生物，其是完全酯化或部分酯化的，任選地具有游離羥基或羧基。所述酯可以包括甘油酯、天然和/或改性植物油、脂肪酸或脂肪醇的衍生物。矽基油為另一類有用的合成潤滑油。所述油包括聚烷基-、聚芳基-、聚烷氧基-、聚芳氧基-矽氧烷油和矽酸酯油。適宜的矽基油的實例包括四乙基矽酸酯、四異丙基矽酸酯、四-(2-乙基己基)矽酸酯、四-(4-甲基己基)矽酸酯、四-(對叔丁基苯基)矽酸酯、己基-(4-甲基-2-戊氧基)二矽氧烷、聚(甲基)矽氧烷以及聚-(甲基-2-甲基苯基)矽氧烷。合成潤滑油的另一類為含磷酸的酯。它們包括例如磷酸三甲苯基酯、磷酸三辛基酯和癸烷膦酸的二乙基酯。另一類基礎料和基礎油包括聚四氫呋喃及其類似物，以及它們的衍生物，其中反應性側基或端基部分或全部由適宜的烴基衍生或封端，所述烴基可選擇地含有O、N或S。本發明基礎料和基礎油高度有利的粘度優勢可以通過與一種或多種功能添加劑結合來實現，並且在所得配製潤滑油組合物或功能流體中於低於-25℃、優選為-30℃或更低溫度下實現需要的粘度測試值與理論值的比率。所述潤滑油組合物或功能流體還具有獨特的和高度可取的測試粘度與理論粘度的比率，所述比例為1.2或更低，優選為1.16或更低，在某些情形中更優選為1.12或更低。本發明基礎料和基礎油的這種測試粘度與理論粘度的比率特徵作用甚至在功能添加劑存在下也可以維持，從而得到含有本發明基礎料和基礎油以及一種或多種功能添加劑的改進的配製潤滑油或功能流體。功能添加劑本發明可以與在潤滑油組合物(例如極性和/或非極性潤滑基礎油)中以有效量存在的其它的潤滑油組分以及功能添加劑一起使用，所述添加劑例如但是不限定於金屬和無灰氧化抑制劑、金屬和無灰分散劑、金屬和無灰清淨劑、防腐劑和防鏽劑、金屬鈍化劑、抗摩劑(金屬和非金屬、低灰、含磷和非磷、含硫和非硫型)、極壓添加劑(金屬和非金屬、含磷和非磷、含硫和非硫型)、抗捕獲劑(antiseizureagent)、降凝劑、蠟改性劑、粘度指數改進劑、粘度改進劑、密封適應劑、摩擦改進劑、潤滑劑、抗染色劑、生色劑、消泡劑、破乳劑和其它添加劑。許多常用添加劑見Klamann在LubricantsandRelatedProducts，VerlagChemie，DeerfieldBeach，FL；ISBN0-89573-177-0中的描述，其也給出了下述大量潤滑油添加劑的有益討論。也可以參見M.W.Ranney的「LubricantAdditives」，由NoyesDataCorporationofParkridge出版，N.J.(1973)。特別是，本發明的基礎油與現代添加劑和/或添加劑體系以及添加劑組合體結合可以表現出明顯的性能優點，所述添加劑給予配製潤滑油組合物或功能流體以低硫、低磷和/或低灰的特徵。抗磨和極壓添加劑附加的抗摩劑可以用於本發明。儘管存在多種不同類型的抗磨劑，近幾十年來，用於內燃機曲柄箱潤滑油的主要抗磨劑為金屬烷基硫代磷酸鹽，更特別地為金屬二烷基二硫代磷酸鹽，其中主要金屬組分為鋅，或者是二烷基二硫代磷酸鋅(ZDDP)。ZDDP化合物通常為式Zn[SP(S)(OR1)(OR2)]2，其中R1和R2為C1～C18烷基、優選為C2～C12烷基。所述烷基可以為直鏈或支化。例如，適宜的烷基包括異丙基、4-甲基-2-戊基和異辛基。所述的ZDDP用量通常為總潤滑油組合物的約0.4wt％～約1.4wt％，不過用量多些或少些經常也可以有效地使用。但是，已經發現上述添加劑中的磷會對催化轉換器中的催化劑以及汽車中的氧氣傳感器產生有害影響。使所述影響最小化的一個辦法是用不含磷的抗磨添加劑部分代替或全部代替ZDDP。多種不含磷的添加劑也可用作抗磨添加劑。硫化烯烴用作抗磨和極壓添加劑。含硫的烯烴可以通過硫化多種有機材料而製備，所述材料包括含有約3～30個、優選3～20個碳原子的脂族、芳基脂族或脂環族烴。所述烯烴化合物含有至少一個非芳族雙鍵。所述化合物由式R3R4C＝CR5R6定義，其中R3～R6分別獨立地表示氫或烴基。優選的烴基為烷基或烯基。R3～R6中的任意兩個可以連接形成環。其它有關硫化烯烴及其製備方法的信息可以在US4941984中找到，在此全文通過引用併入本文。硫代磷酸和硫代磷酸酯的多聚硫化物作為潤滑油添加劑的用途在US2443264、2471115、2526497和2591577中作了公開。加入磷酸亞硫醯二硫化物作為抗磨劑、抗氧化劑和極壓添加劑可以見US3770854中的描述。烷基硫代氨基甲醯化合物(例如，雙(二丁基)硫代氨基甲醯)與鉬化合物(例如二異丙基磷二硫代硫化物氧化鉬(oxymolybdenumdiisopropylphosphorodithioatesulfide))和磷酸酯(例如二丁基亞磷酸氫酯)組合作為潤滑油中抗磨劑的用途見US4501678中的描述。US4758362公開了使用氨基甲酸酯添加劑來提供改進的抗磨和極壓性能。硫代氨基甲酸酯作為抗磨加劑的用途見US5693598中的公開。硫代氨基甲酸酯/鉬配合物如鉬-硫烷基二硫代氨基甲酸酯三聚體配合物(R＝C8～C18烷基)也可以用作抗磨劑。上述提及的專利分別通過引用全文併入本文。甘油酯也可以用作抗磨劑。例如，可以使用單、二或三油酸酯、單棕櫚酸酯和單肉豆蔻酸酯。ZDDP可以與其它提供抗磨性能的組分組合。US5034141公開了硫代二黃原酸化合物(例如辛基硫代二黃原酸)和金屬硫代磷酸鹽(例如ZDDP)的組合可以改善抗磨性能。US5034142中公開了使用金屬烷氧基烷基黃原酸鹽(例如乙氧基乙基黃原酸鎳)和二黃原酸(例如，二乙氧基乙基二黃原酸)與ZDDP組合來改善抗磨性能。抗磨添加劑的用量可以為約0.01～6wt％、優選約0.01～4wt％。粘度指數改進劑粘度指數改進劑(也稱作VI改進劑、粘度改性劑或粘度改進劑)可提供具有高溫和低溫可操作性的潤滑油。所述添加劑提供了高溫下的剪切穩定性和低溫下的可接受粘度。適宜的粘度指數改進劑既包括低分子量和高分子量烴、聚酯、用作粘度指數改進劑和分散劑的粘度指數改進分散劑。通常所述聚合物的分子量為約10,000～1,000,000，更典型為約20,000～500,000，甚至典型為約50,000～200,000。適宜的粘度指數改進劑的實例為甲基丙烯酸酯、丁二烯、烯烴或烷基化苯乙烯的聚合物和共聚物。聚異丁烯是常用的粘度指數改進劑。另一類適宜的粘度指數改進劑為聚甲基丙烯酸酯(例如多種鏈長的甲基丙烯酸烷基酯的共聚物)，其中一些配方也用作降凝劑。其它合適的粘度指數改進劑包括乙烯和丙烯的共聚物、苯乙烯和異戊二烯的氫化嵌段共聚物和聚丙烯酸酯(例如多種鏈長的丙烯酸酯的共聚物)。具體實例包括分子量為約50,000～200,000的苯乙烯～異戊二烯或苯乙烯～丁二烯基聚合物。粘度指數改進劑的用量可以為約0.01～15wt％，優選約0.01～10wt％，在某些情形中，更優選為約0.01～5wt％。抗氧化劑抗氧化劑阻止基礎油在使用中發生氧化降解。所述降解會導致金屬表面上的沉積物、汙泥的存在或者潤滑油的粘度增加。本領域技術人員已知用於潤滑油組合物中的多種氧化抑止劑。例如參見Klamann的LubricantsandRelatedProducts，(前文引用的)，以及US4798684和5084197，在此其全文通過引用併入本文。有效的抗氧化劑包括受阻酚。所述酚類抗氧化劑可以為無灰(無金屬)酚類化合物或某些酚類化合物的中性或鹼性金屬鹽。典型的酚類抗氧化劑化合物為含有空間受阻羥基的受阻酚，這些包括其中羥基互為鄰位或對位二羥基芳基化合物的衍生物。常用的酚類抗氧化劑包括C6+烷基取代的受阻酚和上述受阻酚的亞烷基偶聯衍生物。此類酚物質的實例包括2-叔丁基-4-庚基苯酚、2-叔丁基-4-辛基苯酚、2-叔丁基-4-十二烷基苯酚、2，6-二叔丁基-4-庚基苯酚、2，6-二叔丁基-4-十二烷基苯酚、2-甲基-6-叔丁基-4-庚基苯酚以及2-甲基-6-叔丁基-4-十二烷基苯酚。其它有用的受阻單酚抗氧化劑可以包括例如受阻2，6-二烷基本酚丙酸酯衍生物。雙酚類抗氧化劑也可以有利地結合用於本發明。鄰位偶聯的酚類的實例包括2，2』-雙(6-叔丁基-4-庚基本酚)、2，2』-雙(6-叔丁基-4-辛基苯酚)和2，2』-雙(6-叔丁基-4-十二烷基苯酚)。對位偶聯的雙酚類包括例如4，4』-雙(2，6-二叔丁基酚)和4，4』-亞甲基-雙(2，6-二叔丁基苯酚)。可以使用的非酚類氧化抑止劑包括芳胺抗氧化劑，它們可以單獨使用或者與酚類組合使用。非酚類抗氧化劑的典型實例包括烷基化和非烷基化的芳族胺如式R8R9R10N的芳族一元胺，其中R8為脂族、芳族或取代芳族基團，R9為芳族或取代芳族基團，R10為H、烷基、芳基或R11S(O)xR12，其中R11為亞烷基、亞烯基或亞芳烷基，R12為高級烷基或烯基、芳基或烷芳基，x為0、1或2。脂族基團R8可以含有1～約20個碳原子，優選含有6～12個碳原子。所述脂族基團為飽和的脂族基團。優選地，R8和R9為芳族或取代芳族基團，芳族基團可以為稠環芳族基團如萘基。芳族基團R8和R9可以與例如S的其它基團連接在一起。典型的芳胺抗氧化劑具有至少約6個碳原子的烷基取代基。脂族基團的實例包括己基、庚基、辛基、壬基和癸基。通常，所述脂族基團不含有超過約14個碳原子。本發明使用的胺類抗氧化劑的一般類型包括二苯基胺、苯基萘基胺、吩噻嗪、亞氨二苄基和二苯基亞苯基二胺。兩種或更多種芳胺的混合物也可以適用。也可以使用聚合胺抗氧化劑。用於本發明的芳胺抗氧化劑的特別實例包括p，p』-二辛基二苯基胺、叔辛基苯基-α-萘胺、苯-α-萘胺以及對辛基苯基-α-萘胺。硫化烷基酚或其鹼金屬或鹼土金屬鹽也是有用的抗氧化劑。低硫過氧化物分解劑也可以用作抗氧化劑。用於潤滑油組合物的另一類抗氧化劑為油溶性銅化合物。任意適用的油溶性銅化合物可以混入所述潤滑油中。適宜的銅抗氧化劑的實例包括二烴基硫代或二硫代磷酸銅以及羧酸的銅鹽(天然或合成的)。其它適用的銅鹽包括二硫代氨基甲酸銅、磺酸銅、酚銅和乙醯丙酮化銅。源自烯基琥珀酸或酸酐的鹼性、中性或酸性銅Cu(I)和/或Cu(II)鹽已知是特別有用的。優選的抗氧化劑包括受阻酚、芳基胺、低硫過氧化物分解劑和其它相關組分。所述抗氧化劑可以單獨使用或者互相組合使用。所述添加劑的用量可以為約0.01～5wt％、優選約0.01～2wt％。清淨劑清淨劑通常用於潤滑油組合物中。典型的清淨劑為含有分子的長鏈親油部分和分子的較小陰離子或疏油部分的陰離子物質。清淨劑的陰離子部分通常源自有機酸，如含硫酸、羧酸、含磷酸、酚或它們的混合物。反離子通常為鹼土金屬或鹼金屬離子。含有實質上化學計量量的金屬的鹽稱為中性鹽並且其總鹼值(TBN，按照ASTMD2896測得)為0～80。許多組合物為過鹼性，其含有大量的通過過量金屬化合物(例如金屬氫氧化物或氧化物)與酸性氣體(例如二氧化碳)反應得到的金屬鹼。有用的清淨劑可以為中性、適度鹼性或過鹼性。希望至少一些清淨劑為過鹼性。過鹼性的清淨劑有助於中和由燃燒工藝產生的酸性雜質並留在油中的組分。通常，過鹼性物質中金屬離子與清淨劑的陰離子部分的當量比為約1.05∶1～50∶1。更優選地，該比值為約4∶1-約25∶1。得到的清淨劑為過鹼性清淨劑，其通常具有約150或更高、常常約250～450或更高的TBN。優選地，過鹼性陽離子為鈉、鈣或鎂。不同TBN的清淨劑的混合物可用於本發明中。優選的清淨劑包括鹼金屬或鹼土金屬的硫酸鹽、酚鹽、羧酸鹽、磷酸鹽和水楊酸鹽。磺酸鹽可以由通常通過烷基取代芳烴的磺化得到的磺酸來製備。烴的實例包括通過對苯、甲苯、二甲苯、萘、聯苯以及它們的滷化衍生物(例如氯苯、氯甲苯和氯萘)烷基化得到的那些。所述烷化劑通常具有約3～70個碳原子。所述烷芳基磺酸鹽通常含有約9～約80個碳原子或更多碳原子，更典型地為約16～60個碳原子。Klamann在LubricantsandRelatedProducts，(上文引用的)中公開了許多在潤滑油中用作清淨劑和分散劑的多種磺酸的過鹼性金屬鹽。書名為「LubricantAdditives」，C.V.SmallheerandR.K.Smith，由Lezius-HilesCo.ofCleveland出版，Ohio(1967)，同樣公開了大量用作分散劑/清淨劑的過鹼性磺酸鹽。鹼土酚鹽為另一類有用的清淨劑。所述清淨劑可以通過鹼土金屬的氫氧化物或氧化物(例如，CaO、Ca(OH)2、BaO、Ba(OH)2、MgO、Mg(OH)2)與烷基酚或硫化烷基酚反應得到。有用的烷基包括直鏈或支化的C1～C30的烷基，優選為C4～C20烷基。適宜的酚類的實施包括異丁基苯酚、2-乙基己基苯酚、壬基苯酚、1-乙基癸基苯酚等。需要注意的是起始烷基酚可以含有多個分別獨立地為直鏈或支化的烷基取代基。當使用非硫化烷基酚時，該硫化產物可以通過本領域已知的方法得到。所述方法包括加熱烷基酚和硫化劑(包括元素硫、滷化硫如二氯化硫等)的混合物和然後使硫化酚與鹼土金屬鹼反應。金屬羧酸鹽也可用作清淨劑。這些羧酸清淨劑可以通過下述方法製備將鹼性金屬化合物與至少一種羧酸反應並從反應產物中去除游離水。這些化合物可以為過鹼性的以得到所需的TBN值。由水楊酸製得的清淨劑為一類源自羧酸的優選清潔劑。有用的水楊酸鹽包括長鏈烷基水楊酸鹽，其中烷基具有1～約30個碳原子，每個苯環核具有1～4個烷基，所述化合物中的金屬包括鹼土金屬。優選的R基為至少約C11、優選C13或更多的烷基鏈。R可選擇地以不會干擾清淨劑功能的取代基取代。M優選為鈣、鎂或鋇，更優選為鈣。烴基取代的水楊酸可以通過Kolbe反應由酚類製得。參見US3595791中關於合成上述化合物的其它信息。烴基取代水楊酸的金屬鹽可以通過在例如水或醇的極性溶劑中金屬鹽的雙分解來製備。鹼土金屬磷酸鹽也可用作清淨劑。清淨劑可以為簡單的清淨劑或者為已知的混合或配合清淨劑。後者可以在不需要混合單獨物質的條件下提供兩種清淨劑的性能。例如參見US6034039。優選的清淨劑包括苯酚鈣、磺酸鈣、水楊酸鈣、苯酚鎂、磺酸鎂、水楊酸鎂和其它相關組分(包括硼化清淨劑)。通常，總的清淨劑濃度為約0.01～約6wt％、優選為約0.1～4wt％。另外，非離子清淨劑可以優選用於潤滑油組合物中。所述非離子清淨劑可以為無灰或低灰化合物，並可以包括離散分子化合物以及低聚物和/或聚合物。分散劑在發動機運行中，產生油溶性氧化副產物。分散劑有助於將所述副產物保持在溶液狀態，從而減少其在金屬表面上的沉積物。分散劑可以實質為上無灰型或成灰型。優選分散劑為無灰型。所謂的無灰分散劑為燃燒時基本上無灰分形成的有機材料。例如，含有非金屬分散劑或不含金屬的硼化分散劑被認為是無灰的。相反，上述含金屬的清淨劑在燃燒時形成灰分。適宜的分散劑通常含有與相當對分子量的烴鏈連接的極性基團。所述極性基團通常含有氮、氧或磷中的至少一種元素。典型的烴鏈含有約50～400個碳原子。分散劑包括酚鹽、磺酸鹽、硫化酚鹽、水楊酸鹽、環烷酸鹽、硬脂酸鹽、氨基甲酸鹽、硫代氨基甲酸鹽和磷衍生物。特別有用的一類分散劑為烯基琥珀酸衍生物，通常通過長鏈取代烯基琥珀酸化合物(常為取代的琥珀酸酐)與多羥基或多氨基化合物反應製得。構成提供油溶性的分子親油部分的長鏈基團通常為聚異丁烯基團。這類分散劑的多種實例是已知的。例如描述所述分散劑的美國專利包括US3172892、32145707、3219666、3316177、3341542、3444170、3454607、3541012、3630904、3632511、3787374和4234435。其它類型的分散劑在美國專利US3036003、3200107、3254025、3275554、3438757、3454555、3565804、3413347、3697574、3725277、3725480、3726882、4454059、3329658、3449250、3519565、3666730、3687849、3720300、4100082和5705458中作了描述。分散劑的進一步描述也可以在歐洲專利申請471071中找到。上述引用的專利和專利申請分別通過引用將其全文併入本文。烴基取代琥珀酸化合物為公知的分散劑。特別是，通過烴取代基優選具有至少50個碳原子的烴取代琥珀酸與至少一當量的亞烷基胺反應製得的琥珀醯亞胺、琥珀酸酯或琥珀酸酯醯胺尤其適用。琥珀醯亞胺通過烯基琥珀酸酐與胺的縮合反應得到。二者的摩爾比可以隨著多胺而變化。例如，烯基琥珀酸酐與TEPA的摩爾比可以在約1∶1-約5∶1之間變化。代表實例見美國專利申請US3087936、3172892、3219666、3272746、3322670、3652616、3948800和加拿大專利1094044，分別通過引用將其本文併入本文。琥珀酸酯通過烯基琥珀酸酐與醇或多元醇縮合反應得到。二者的摩爾比隨著使用的醇或多元醇而變化。例如，烯基琥珀酸酐和季戊四醇的縮合產物是一種有用的分散劑。琥珀酸酯醯胺通過烯基琥珀酸酐和鏈烷醇胺縮合反應得到。例如，適宜的鏈烷醇胺包括乙氧基化聚烷基多胺、丙氧基化聚烷基多胺和聚烯基多胺例如聚乙烯多胺。一個實例是丙氧基化六亞甲基二胺。代表實例見US4426305，通過引用將其併入本文。前文中使用的烯基琥珀酸酐的分子量為約800～2500。上述產物可以與多種試劑進行後反應，所述試劑例如硫、氧、醛、羧酸如油酸以及硼化合物如硼酸酯或高硼化分散劑。所述分散劑可以用以每分子分散劑反應產物計約0.1～5摩爾的硼進行硼化，所述反應物包括源自單琥珀醯亞胺、雙-琥珀醯亞胺(也認為二琥珀醯亞胺)以及它們的混合物的那些。曼尼希鹼分散劑通過烷基酚、醛和胺類的反應得到。參見US4767551，在此通過引用將其全文併入本文。加工助劑和催化劑如油酸和磺酸也可以作為反應混合物的一部分。所述烷基酚的分子量為800～2500。代表實例見US3697574、3703536、3704308、3751365、3756953、3798165和3803039，通過引用將其全文併入本文。用於本發明的典型高分子量脂族酸改性的曼尼希縮合物可以通過高分子量烷基取代羥基芳族化合物或含有HN(R)2基團的反應物來製備。高分子量烷基取代的羥基芳族化合物的實例為聚丙基苯酚、聚丁基苯酚和其它聚烷基酚。所述聚烷基酚可以在例如BF3的烷基化催化劑存在下，通過高分子量聚丙烯、聚丁烯和其它聚亞烷基化合物的酚的烷基化反應得到烷基取代基在苯環上的酚，其平均分子量為600～100,000。含有HN(R)2基團的反應物的實例為亞烷基多胺，主要為聚乙烯多胺。其它適用於製備曼尼希縮合物的、含有至少一個HN(R)2基團的典型有機化合物為公知的，並且包括單氨基和二氨基烷烴及其取代類似物，如乙胺和二乙醇胺；芳族二胺，如亞苯基二胺、二氨基萘；雜環胺，如嗎啉、吡咯、吡咯烷、咪唑、咪唑烷和哌啶；三聚氰胺和它們的取代類似物。亞烷基多胺反應物的實例包括亞乙基二胺、二亞乙基三胺、三亞乙基四胺、四亞乙基五胺、五亞乙基六胺、六亞乙基七胺、七亞乙基八胺、八亞乙基九胺、九亞乙基十胺、十亞乙基十一胺以及上述胺類的混合物。一些優選的組成對應於式H2N-(Z-NH-)nH，其中Z為二價的亞乙基，n為1～10。相應的亞丙基多胺如亞丙基二胺和二-、三-、四-、五亞丙基三-、四-、五-和六胺也是適宜的反應物。亞烷基多胺通常通過氨與二滷代烷烴(如二氯烷烴)反應得到。因而，通過2～11摩爾氨與1～10摩爾具有2～6個碳原子且氯分布在不同碳原子上的二氯烷烴反應得到的亞烷基多胺是適宜的亞烷基多胺反應物。用於製備本發明的高分子產物的醛反應物包括脂族醛，如甲醛(如低聚甲醛和福馬林)、乙醛和丁間醇醛(例如，β-羥基丁醛)。優選甲醛或產生甲醛的反應物。烴基取代胺無灰分散劑添加劑是本領域技術人員熟知的。例如，參見US3275554、3438757、3565804、3755433、3822209和5084197，分別通過引用將其全文併入本文。優選的分散劑包括硼化和非硼化的琥珀醯亞胺，包括源自單琥珀醯亞胺、雙琥珀醯亞胺和/或單和雙琥珀醯亞胺的混合物的那些，其中烴基琥珀醯亞胺源自亞烴基(如Mn為約500～約5000的聚異丁烯)或所述亞烴基的混合物。其它優選的分散劑包括琥珀酸酯和醯胺、烷基酚-多胺偶聯的曼尼希加合物、它們的封端衍生物和其它相關組分。所述添加劑的用量可以為約0.1～20wt％，優選為約0.1～8wt％。其它分散劑可以包括含氧化合物，如聚醚化合物、聚碳酸酯化合物和/或聚羰基化合物，其可為從低分子量到高分子量的低聚物或聚合物。摩擦改進劑摩擦改進劑是可以改變含有所述材料的任何潤滑油或流體的摩擦係數的任何物質。如果需要，摩擦改進劑可以有效地與本發明基礎油或潤滑油組合物結合使用，摩擦改進劑也稱為減磨劑、潤滑劑或油性添加劑以及其它能夠改變潤滑基礎油、配製潤滑油組合物或功能流體的摩擦係數的試劑。與本發明基礎油和潤滑油組合物組合使用時，降低摩擦係數的摩擦改進劑特別有利。摩擦改進劑可以包括含金屬的化合物或材料、無灰化合物或材料、或者它們的混合物。含金屬的摩擦改進劑可以包括金屬鹽或金屬配體配合物，其中金屬可以包括鹼金屬、鹼土金屬或過渡金屬。所述含金屬的摩擦改進劑也可以具有低灰特徵。過渡金屬可以包括Mo、Sb、Sn、Fe、Cu、Zn和其它。配體可以包括醇、多元醇、甘油、部分酯化的甘油、硫醇、羧酸酯、氨基甲酸酯、硫代氨基甲酸酯、二硫代氨基甲酸酯、磷酸酯、硫代磷酸酯、二硫代磷酸酯、醯胺、醯亞胺、胺、噻唑、噻二唑、二噻唑、二唑、三唑的烴基衍生物以及含有有效量O、N、S或P的其它極性分子官能團，其可單獨使用或組合使用。特別地，含鉬化合物特別有效，例如Mo-二硫代氨基甲酸酯、Mo(DTC)、Mo-二硫代磷酸酯、Mo(DTP)、Mo-胺、Mo(Am)、Mo-醇化物、Mo-乙醇-醯胺等。無灰摩擦改進劑也可以包括含有有效量極性基團的潤滑物質，例如含羥基的烴基基礎油、甘油酯、部分甘油酯、甘油酯衍生物等。摩擦改進劑中的極性基團可以包括單獨含有或組合含有有效量O、N、S或P的烴基。其它的特別有效的摩擦改進劑包括例如脂肪酸的鹽(有灰和無灰衍生物)、脂肪醇、脂肪醯胺、脂肪酯、含羥基的羧酸酯以及相當的合成長鏈烴基酸、醇、醯胺、酯、羥基羧酸酯等。在某些情形中，脂肪有機酸、脂肪胺和硫化脂肪酸也可用作合適的摩擦改進劑。摩擦改進劑的有效濃度可以為約0.01wt％至10～15wt％或更高，通常優選為約0.1wt％～5wt％。含鉬材料的濃度通常指的是Mo-金屬濃度。Mo的有利濃度可以為約10ppm～3000ppm或更高，通常優選為約20～2000ppm，在某些情況下更優選為約30～1000ppm。所有類型的摩擦改進劑均可以單獨與本發明的材料使用或以混合物形式與本發明材料使用。兩種或更多種摩擦改進劑的混合物或者摩擦改進劑與供替換的表面活性材料的混合物也是適用的。降凝劑如果需要，常用的降凝劑(也稱為潤滑油流動改進劑)可以加入至本發明的組合物中。所述降凝劑可以加入至本發明的潤滑油組合物中以降低所述流體可以流動或可以傾倒的最小溫度。適宜降凝劑的實例包括聚甲基丙烯酸酯、聚丙烯酸酯、聚芳基醯胺、滷化石蠟和芳族化合物的縮合產物、乙烯基羧酸酯聚合物、二烷基富馬酸酯和脂肪酸的乙烯基酯以及烯丙基乙烯基醚的三元共聚物。US1815022、2015748、2191498、2387501、2655479、2666746、2721877、2721878和3250715公開了有用的降凝劑和/或其製備方法。在此每篇文獻的全文通過引用併入本文。所述添加劑的用量可以為約0.01～5wt％，優選為約0.01～1.5wt％。緩蝕劑緩蝕劑用來減少與潤滑油組合物接觸的金屬部分的降解。適宜的緩蝕劑包括噻二唑。例如，參見US2719125、2719126、3087932，在此所述文獻的全文通過引用併入本文。所述添加劑的用量可以為約0.01～5wt％，優選為約0.01～1.5wt％。密封適應性添加劑密封適應性添加劑通過引起流體中的化學反應或彈性體的物理變化而有助於膨脹彈性密封體。適用的潤滑油用密封適應性添加劑組合體括有機磷酸鹽、芳族酯、芳族烴、酯(例如，鄰苯二甲酸丁基苄酯)以及聚丁烯基琥珀酸酐。此類添加劑市售可得。所述添加劑的用量可以為約0.01～3wt％、優選為約0.01～2wt％。防沫劑防沫劑可有利地加入至潤滑油組合物中。所述助劑可阻止形成穩定泡沫。矽氧烷和有機聚合物為典型的防沫劑。例如，聚矽氧烷如矽油或聚二甲基矽氧烷可以提供防沫特性。防沫劑市售可得且可以常規的少量與例如破乳劑的其它添加劑一起使用；通常所述添加劑的用量低於1％，常常低於0.1％。抑制劑和防鏽添加劑防鏽添加劑(或緩蝕劑)為防止被潤滑金屬表面遭受水或其它汙染物的化學浸蝕的添加劑。眾所所述添加劑市售可得；也可以參見Klamann，(上文引用的)。一類防鏽添加劑為優先潤溼金屬表面從而以油膜來保護該表面的極性化合物。另一類防鏽添加劑通過將水結合在油包水型乳液中來吸收水分，從而只有油可以接觸金屬表面。另一類防鏽添加劑與所述金屬化學粘附以得到非反應性表面。適宜添加劑的實例包括二硫代磷酸鋅、金屬酚鹽、鹼性金屬磺酸鹽、脂肪酸和胺。所述添加劑的用量可以為約0.01～5wt％，優選為約0.01～1.5wt％。如果需要，其它類型添加劑也可以混入本發明潤滑油組合物或功能流體中，且包括一種或多種添加劑，例如破乳劑、增溶劑、流動劑、著色劑、生色劑等。此外，每種添加劑類型都可以包括單個的添加劑或添加劑的混合物。典型的添加劑用量當潤滑油組合物含有一種或多種上述添加劑時，所述添加劑混入組合物中的量足以表現其預期功能。本發明添加劑的典型用量見下表3所示。注意購自製造商的許多添加劑、添加劑濃縮物和添加劑組合體可以在配方中引入一定量的基礎油溶劑或者稀釋劑。因而，表3中的重量指的是活性組分的量(也就是組分的非溶劑部分)。如下所示的重量百分比基於潤滑油組合物的總重量。但是，在實際應用中，添加劑組分、添加劑濃縮物和添加劑組合體以購自製造商的本來形式使用，並可以包含一定量的基礎油溶劑或稀釋劑。除非另有說明，下述實施例和對比實施例中添加劑和配方組分以購自製造商或供應商的本來形式使用。表3各種潤滑油組分的典型用量實施例通過控制本領域技術人員熟知的其它非本發明的工藝參數，本發明方法描述的基礎料和基礎油可以在低粘度油至高粘度油的範圍內得到，所述低粘度油和高粘度油為在工業中是典型的，從而允許基礎料混合得到在兩個端點值之間的粘度。在該實施例中，使用本發明方法製備的基礎料較高粘度值為6.6cSt且較低粘度值為4.0cSt。對於該實施例，從表4可以看出，本發明的油A隨後被共混至兩個粘度目標4.0cSt和5.7cSt。類似地，由費-託蠟製得的本發明的油B共混至最終粘度目標為4.0cSt和6.3cSt。實施例的對比用油為市售可得的基礎料共混至粘度目標為4cSt、5cSt和8cSt。在可比較的粘度範圍內，本發明油A和B的以及對比基礎油1的粘度性能列於下表(表4)中。所述的運動粘度通過ASTM方法D445測得。測得的CCS粘度通過ASTM方法D5293被找到。理論粘度按照Walther/MacCoull公式計算得到，在ASTMD341(附錄1)中可以找到。對於本實施例，如圖2所示，每種感興趣的油的線性理論粘度線由40℃～100℃下的運動粘度確定。Noack揮發度通過公式計算Noack(calc)＝-6.882Ln(CCS@-35℃)+67.647。對於本發明的基礎油，測量粘度與理論粘度的比值(即比例＝測量值/理論值)在-30℃或更低溫度下為低於1.2。所述基礎料和基礎油的測量的Noack揮發度也被列出，且被比作本發明的計算的Noack揮發度極限值(上述)。基礎油A和B清楚地顯示了測得的Noack揮發度低於計算的極限值，但是對比用基礎油1超出了計算的Noack揮發度極限值。表4基礎料和性能(TLTM＝太低以至無法測量)(THTM＝太高以至無法測量)類似地觀察到本發明的基礎料在低溫下(低於-20℃)具有更低的掃描布氏粘度(ASTMD5133)值。掃描布氏粘度的測量在比D5293CCS工藝更低的剪切速率和更低的冷卻速率下進行。在圖4所示的特定實施例中，本發明的基礎料的粘度比率(測量值/預知理論值)範圍為2.5(在-20℃)到7(在-35℃)，而可比較的具有相似粘度和粘度指數的市售基礎料，其比值範圍為11(在-20℃)和63(在-25℃)，且在低於-25℃下其粘度太高以至於無法測量。在100℃測得的運動粘度，對比基礎油和本發明基礎油的粘度～溫度性能在基礎油粘度範圍內明顯不同。在100℃可比較的運動粘度和Noack揮發度下，本發明基礎油比對比基礎油1明顯具有更好(即更低)的低溫粘度，所述低溫為例如-30℃和-35℃(表5和圖4)。表5在可比較的運動粘度和揮發度下，基礎油CCS低溫粘度在本發明的配製潤滑油組合物實例中使用的蠟衍生基礎料，其100℃下的運動粘度範圍跨越3.9cSt至6.8cSt。所述基礎料和基礎油的適宜組合滿足本發明基礎油組合物的基礎油說明。對於本發明潤滑油組合物的實施例1、2和3，所有的配方用相同的添加劑組合體配製，其滿足ACEAA3-02/B3-98的機油測試要求，加至本發明第一實施例描述的相同的基礎油。對比實施例通過將相同的添加劑組合體與第一實施例相同的市售基礎油共混得到。改變該實施例的配方使得相應的本發明/對比實例對具有相同的基礎油粘度，以及具有相似的Noack揮發度性能。所有的配方以SAE0W-30等級粘度規格的潤滑油製品為目標混合。本發明的基礎油與對比基礎油1進行比較。本發明的基礎油和對比基礎油都具有粘度指數大於140且傾點低於-15℃。使用三種不同的粘度改進劑。本發明的基礎油提供配製潤滑油組合物，滿足ACEAA3-02/B3-98規定的揮發度要求和SAEJ300(表1)規定的-35℃下的CCS粘度。滿足相同揮發度極限值的對比用基礎油1，其CCS粘度明顯較高且完全高於SAE0W-30等級規格的最大CCS粘度極限值(表6)。表6本發明實施例和對比實施例(SICP嵌段＝苯乙烯-異丙烯嵌段共聚物)(SICP＝苯乙烯-異丙烯共聚物)本發明基礎料和基礎油的有益性能有效的降低了配製潤滑油組合物和製品的CCS粘度，擴充了溫度範圍，不僅是低於-30℃，而且高於-30℃。例如，下表中顯示了本發明基礎油的配方相對於使用對比基礎油1的配方，在-20℃和-25℃下的CCS粘度優勢。與基於對比基礎油1的配製潤滑油比較，基於本發明基礎油(實施例4)的配製潤滑油的CCS粘度差異隨著溫度的降低變得更大(表7)。表7CCS粘度變化和配製潤滑油權利要求1.一種包括下述性能的基礎料和基礎油(a)粘度指數(VI)為130或更大，(b)傾點為-10℃或更低，(c)在-30℃或更低溫度下，低溫粘度的測試值與理論值的比率等於約1.2或更低，其中測試粘度為冷曲柄模擬器粘度，理論粘度為相同溫度下使用Walther-MacCoull方程式計算得到的值，其中所述的基礎料或基礎油不是IV類基礎料或基礎油。2.根據權利要求1的基礎料或基礎油，其性能還包括(d)Noack揮發度百分數不大於通過下式計算的值-6.882Ln(CCS@-35℃)+67.647其中CCS@-35℃為在-35℃下測得的以釐泊(cP)計基礎油CCS粘度值，並且公式中所用的值低於5500cP。3.一種含有權利要求1或2的基礎料或基礎油的潤滑油。4.根據權利要求3的潤滑油，其還含有至少一種改進性能的添加劑。5.一種含有權利要求1或2的基礎油或基礎料的潤滑油，其中在-25℃下的CCS粘度小於或等於約7000，並且Noack揮發度小於或等於約15wt％。6.一種含有權利要求1或2的基礎油或基礎料的潤滑油，其中在-30℃下的CCS粘度小於或等於約6600，並且Noack揮發度小於或等於約15wt％。7.一種含有權利要求1或2的基礎油或基礎料的潤滑油，其中在-35℃下的CCS粘度小於或等於約6200，並且Noack揮發度小於或等於約15wt％。8.一種含有權利要求1或2的基礎油或基礎料的潤滑油，其中在-25℃下的CCS粘度小於或等於約7000，並且Noack揮發度小於或等於約13wt％。9.一種含有權利要求1或2的基礎油或基礎料的潤滑油，其中在-30℃下的CCS粘度小於或等於約6600，並且Noack揮發度小於或等於約13wt％。10.一種含有權利要求1或2的基礎油或基礎料的潤滑油，其中在-35℃下的CCS粘度小於或等於約6200，並且Noack揮發度小於或等於約13wt％。11.一種粘度改進劑溶液，其含有混入權利要求1或2的基礎料或基礎油的粘度改進劑。12.一種添加劑濃縮物，其含有權利要求1或2的基礎料或基礎油。13.一種製備潤滑油的方法，其包括加入權利要求1或2的基礎料或基礎油。14.一種製備添加劑濃縮物的方法，其包括加入權利要求1或2的基礎料或基礎油。15.一種製備潤滑油的方法，其包括加入權利要求14的添加劑濃縮物。16.一種改進基礎油的CCS粘度的方法，其包括加入權利要求1或2的基礎料或基礎油。17.一種改進潤滑油的CCS粘度的方法，其包括加入權利要求1或2的基礎料或基礎油。18.一種降低基礎料的Noack揮發度的方法，其包括加入權利要求1或2的基礎料或基礎油。19.一種降低潤滑油的Noack揮發度的方法，其包括加入權利要求1或2的基礎料或基礎油。20.一種通過混合權利要求1或2的基礎油或基礎料而改進潤滑油的方法，其中最終混合物的-25℃下的CCS粘度小於或等於約7000，並且Noack揮發度小於或等於約15wt％。21.一種通過混合權利要求1或2的基礎油或基礎料而改進潤滑油的方法，其中最終混合物的-30℃下的CCS粘度小於或等於約6600，並且Noack揮發度小於或等於約15wt％。22.一種通過混合權利要求1或2的基礎油或基礎料而改進潤滑油的方法，其中最終混合物的-35℃下的CCS粘度小於或等於約6200，並且Noack揮發度小於或等於約15wt％。23.一種通過混合權利要求1或2的基礎油或基礎料而改進潤滑油的方法，其中最終混合物的-25℃下的CCS粘度小於或等於約7000，並且Noack揮發度小於或等於約13wt％。24.一種通過混合權利要求1或2的基礎油或基礎料而改進潤滑油的方法，其中最終混合物的-30℃下的CCS粘度小於或等於約6600，並且Noack揮發度小於或等於約13wt％。25.一種通過混合權利要求1或2的基礎油或基礎料而改進潤滑油的方法，其中最終混合物的-35℃下的CCS粘度小於或等於約6200，並且Noack揮發度小於或等於約13wt％。26.一種降低粘度改進劑溶液的粘度的方法，其通過將所述溶液分散在權利要求1或2的基礎油或基礎料中。全文摘要本發明涉及表現出高粘度指數(130或更大)和～30℃或更小溫度下高剪切/小溫粘度的測量值與理論值比例較小，這兩種性能出乎意料結合的基礎料和基礎油，以及製備它們的方法。更具體地，本發明涉及小揮發度/小粘度潤滑油基礎料、潤滑油基礎料和基礎油以及含有所述基礎料的配製潤滑油組合物或功能流體，還有它們的製備方法。更具體地，本發明涉及用於客車發動機SAE0W－XX等級(其中XX＝40或更小)潤滑油的具有小溫流動能力和小粘度的潤滑油組合物，以及製備它們的方法或工藝。文檔編號C10M171/02GK1703498SQ200380101083公開日2005年11月30日申請日期2003年10月7日優先權日2002年10月8日發明者K·E·法伊夫,E·桑切斯,D·J·巴亞爾榮,J·W·格利森,I·A·科迪,W·J·墨菲,S·S·漢茨爾,D·W·拉金,J·E·小加拉赫,金珍玊申請人:埃克森美孚研究工程公司