粉噴錳矽渣製備自動燒結優先還原純淨錳礦的方法及裝置製造方法
2023-05-29 15:59:31
粉噴錳矽渣製備自動燒結優先還原純淨錳礦的方法及裝置製造方法
【專利摘要】本發明屬於鐵合金生產固體廢棄物減排、複合礦、二次資源綜合利用、環保工程領域，尤其涉及一種粉噴錳矽渣製備自動燒結優先還原純淨錳礦的方法及裝置。一種粉噴錳矽渣製備自動燒結優先還原純淨錳礦的裝置，包括控制系統、粉料攪拌儲存供給系統、螺旋噴粉送風系統、風淬混合包裹系統和成型系統。本發明使合金生產過程中產生的固體廢棄物得到有效地控制和綜合利用，實現錳矽合金生產爐渣循環利用，解決錳矽合金生產零固體廢棄物排放的工程技術難題。
【專利說明】粉噴錳矽渣製備自動燒結優先還原純淨錳礦的方法及裝置
【技術領域】
[0001]本發明屬於鐵合金生產固體廢棄物減排治理、複合礦、二次資源綜合利用、環保工程領域，尤其涉及一種粉噴錳矽渣製備自動燒結優先還原純淨錳礦的方法及裝置。
【背景技術】
[0002]鐵合金，包括S1-Fe、Mn-Fe、Mn-S1-Fe等的生產基本都是在礦熱爐內進行。在冶煉生產過程中會產生大量的廢渣及除塵粉和不可直接用於生產的篩下粉礦、粉焦。
[0003]目前，錳矽合金生產渣鐵比一般為1:1-1.2、最低可控制在0.8:1，即每生產一噸錳矽合金同時將產生一噸左右錳矽合金渣。現有生產技術對錳矽合金渣的處理都是採用水淬的方法進行，由於水淬後的廢渣基本呈現疏鬆顆粒狀，基本無法對其進行二次回收利用，一般對其進行廢棄處理。合金生產過程中同時產生大量的除塵粉及篩下粉礦、粉焦，目前採用壓球及燒結方式對其進行處理。
[0004]上述錳矽合金渣的處理方法的缺點是，水淬過程需大量的循環水和強力的水壓，水淬過程高溫液態合金渣與水接觸瞬間產生大量水蒸氣直接排放空中，造成大量水資源的損耗同時也對環境造成一定影響。
[0005]上述錳矽合金渣的處理方法的另一缺點是，當液態錳矽合金與液態錳矽合金渣分離不徹底時，液態錳矽合金遇水、將瞬間產生巨大能量釋放，液態錳矽合金將不定向向四周噴發,將造成巨大安全事故。同時將產生大量的固體廢棄物。
[0006]上述除塵分、篩下粉礦、粉焦壓球的處理方法的缺點是，需要建設一條龐大的生產線及增配相關操作人員。同時受壓球工藝技術的影響，壓球過程中需要一定的溫度及配入一定比例的粘結劑。壓球升溫過程中將消耗大量的熱能，同時受粘結劑理化性能及配入量的影響，壓球成品較難適應鐵合金生產使用，同時壓球成本較為昂貴。
`[0007]上述除塵分、篩下粉礦、粉焦燒結的處理方法的缺點是，需要消耗大量的熱能及燃燒物，燒結過程同時伴有二氧化碳等氣體產生。燒結過後還需對其進行破碎，將產生二次粉料。
【發明內容】
[0008]為解決現有技術的不足，本發明提供了一種簡易低廉的並且利用液態錳矽合金廢渣自身的溫度優勢使其與除塵粉、篩下粉礦、粉焦充分混合後的粉料進行自動燒結，同時利用液態錳矽合金廢渣自身的粘度優勢使其與除塵粉、篩下粉礦、粉焦充分混合後的粉料進行包裹粘結最終有效形成可用於生產的自動燒結優先還原錳礦的方法及其裝置。本發明使合金生產過程中產生的固體廢棄物得到有效地控制和綜合利用，實現錳矽合金生產爐渣循環利用，解決錳矽合金生產零固體廢棄物排放的工程技術難題。
[0009]一種粉噴錳矽渣製備自動燒結優先還原純淨錳礦的方法，包括以下步驟:
[0010]I)混合、攪拌合金生產過程中產生的除塵分、篩下粉礦、粉焦，得到混合粉料；
[0011]2)通過送風系統將所述混合粉料噴吹至流動的呈豎平面狀的高溫液態矽錳合金渣表面；
[0012]3)所述混合粉料受液態矽錳合金渣的餘熱進行自動燒結，同時祛除有害雜質P、S，得到呈豎平面狀的半熔的液態合金渣；
[0013]4)所述呈豎平面狀的半熔的液態合金渣受風、粉料的外力作用進入塑形器內部進行塑形，使液態錳矽合金渣與混合粉料混合燒結的共同產物以半凝固狀態形成具有開口的球殼;
[0014]5)所述混合粉料與液態合金渣混合、自動燒結除雜質後通過風淬混合包裹系統送入成型系統，由成型系統進行成品輸出。
[0015]液態矽錳合金渣溫度範圍在1350°C~1450°C。處於前述溫度範圍的高溫液態矽錳合金渣由於具有較高的粘度係數，當在豎直方向緩慢流動的時候，由於重力作用，會形成流動的豎平面狀結構。當流動的豎平面狀結構的液態合金渣受到水平方向固定的氣流的噴吹，會逐漸鼓起圓包，形成具有開口的球殼。而混合粉料中的P、s在液態錳矽合金渣自身溫度條件下與空氣中的氧氣反應生成氣體進行自動分離。
[0016]本發明還提供了一種粉噴錳矽渣製備自動燒結優先還原純淨錳礦的裝置，包括控制系統、粉料攪拌儲存供給系統、螺旋噴粉送風系統、風淬混合包裹系統和成型系統，其中:
[0017]所述控制系統、所述粉料攪拌儲存供給系統、所述螺旋噴粉送風系統、所述風淬混合包裹系統和所述成型系統依次連接；
[0018]所述控制系統連接所述粉料攪拌儲存供給系統，用於控制所述粉料攪拌儲存供給系統混合粉料和向所述螺旋噴粉送風系統提供所述混合粉料；
[0019]所述控制系統連接所述螺旋噴粉送風系統，用於控制所述螺旋噴粉送風系統向所述風淬混合包裹系統噴送混合粉料和風；
[0020]所述控制系統連接所述風淬混合包裹系統，用於控制所述風淬混合包裹系統的工作溫度；
[0021]所述控制系統連接所述成型系統，用於控制所述成型系統輸出成品。
[0022]優選的，所述粉料攪拌儲存供給系統包括給料控制器、罐體、攪拌器和攪拌器電機，所述攪拌器電機連接所述攪拌器，所述攪拌器設置在所述罐體內部，所述罐體下端連接所述給料控制器。
[0023]優選的，所述螺旋噴粉送風系統包括供風器、送風管道、螺旋轉動軸、轉動軸電機和轉動軸缸體，所述供風器、送風管道、缸體依次連接，所述轉動軸電機連接所述螺旋轉動軸，所述螺旋轉動軸設置在所述轉動軸缸體內。
[0024]優選的，所述風淬混合包裹系統包括液態渣進渣口、控溫塑型器和缸體，控溫塑型器設置在所述缸體內。
[0025]優選的，所述成型系統包括滾筒、傳動梁和傳動梁電機，所述傳動梁電機連接所述傳動梁，所述傳動梁上設置所述滾筒。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0026]圖1為本發明的裝置的結構示意圖；
[0027]圖2為本發 明的風淬混合包裹系統的正面直視圖；[0028]圖3為本發明的成型系統附視立體圖。
[0029]附圖中，各標號所代表的結構部件如下:
[0030]1、供風器，2、送風管道，3、轉動軸電機，4、螺旋轉動軸，5、轉動軸缸體，6、給料控制器，7、罐體，8、攪拌器，9、攪拌器電機，10、液態渣進渣口，11、控溫塑型器，12、缸體，13、滾筒，14、傳動梁電機，15、傳動梁，16、出料槽，17、控制櫃，18、連結線路。
【具體實施方式】
[0031]以下對本發明的原理和特徵進行描述，所舉實例只用於解釋本發明，並非用於限定本發明的範圍。
[0032]以下結合附圖對本發明的方法及裝置進行說明。
[0033]一種粉噴錳矽渣製備自動燒結優先還原純淨錳礦的裝置，包括控制系統、粉料攪拌儲存供給系統、螺旋噴粉送風系統、風淬混合包裹系統和成型系統上述五個系統共同組成。
[0034]其中，供風器1、送風管道2、轉動軸電機3、螺旋轉動軸4、轉動軸缸體5共同組成螺旋噴粉送風系統，給料控制器6、罐體7、攪拌器8、攪拌器電機9共同組成粉料攪拌儲存供給系統，液態渣進渣口 10、控溫塑型器11、缸體12共同組成風淬混合包裹系統，滾筒13、傳動梁電機14、傳動梁15、出料槽16共同組成成型系統，控制櫃17、連結線路18共同組成控制系統。
[0035]所述攪拌器電機9連接所述攪拌器8，所述攪拌器8設置在所述罐體7內部，所述罐體7下端連接所述給料控制器6。優選的，所述罐體7、所述給料控制器6、所述轉動軸缸體5依次連接。
[0036]所述供風器1、送風管道2、轉動軸缸體5依次連接，所述轉動軸電機3連接所述螺旋轉動軸4，所述螺旋轉動軸4設置在所述轉動軸缸體5內。優選的，可多條送風管道並聯。
[0037]風淬混合包裹系統設置液態渣進渣口 10，所述控溫塑型器11設置在所述缸體內12。
[0038]所述傳動梁電機14連接所述傳動梁15，所述傳動梁15上設置所述滾筒13。
[0039]控制櫃17和連接線路18共同組成所述控制系統。
[0040]所述控制系統連接所述供風器1、轉動軸電機3、給料控制器6、攪拌器電機9、控溫塑型器11、傳動梁電機14。
[0041]工作步驟
[0042]一:按製備自動燒結優先還原錳礦工藝粒度要求調節13滾筒的間距。
[0043]二:通過控制系統關閉6給料控制器，按工藝配比將除塵分、篩下粉礦、粉焦裝入7罐體內，通過由17控制櫃、18連結線路共同組成的控制系統開動8攪拌器使粉料進行充分混合。
[0044]三:通過由17控制櫃、18連結線路共同組成的控制系統預先將11控溫塑形器調至工藝要求溫度。
[0045]四:通過由17控制櫃、18連結線路共同組成的控制系統開啟I供風器使其按工藝要求進行供風工作。
[0046]五:通過由17控制櫃、18連結線路共同組成的控制系統開啟3電機、9電機使分別其帶動4螺旋轉動軸、9攪拌器按工藝要求進行工作。
[0047]六:通過由17控制櫃、18連結線路共同組成的控制系統開啟14電機使其按工藝要求進行工作帶動15傳動梁工作帶動13滾筒工作。
[0048]七:將液態錳矽合金渣接入10液態渣進渣口，通過由17控制櫃、18連結線路共同組成的控制系統打開6給料控制器使其按工藝要求進行給料工作。
[0049]工作原理:
[0050]當通過由17控制櫃、18連結線路共同組成的控制系統打開6給料控制器，除塵分、粉料、粉料混合粉料在8 攪拌器的工作下可順暢的將混合粉料供給5缸體內。
[0051 ] 通過3電機工作帶動4螺旋傳動軸工作將進入5缸體內的混合粉料向11控溫塑型器方向進行螺旋輸送。
[0052]通過I供風器工作將風通過2送風管道輸送至5缸體內。
[0053]通過17控制櫃、18連結線路共同組成的控制系統，6給料控制器、7罐體、8攪拌器、9電機共同組成的粉料攪拌儲存供給系統，I供風器、2送風管道、3電機、4螺旋轉動軸、5缸體共同組成的螺旋噴粉送風系統的共同工作可將混合粉料及風定向噴送至由10液態渣進渣口、11控溫塑型器、12缸體共同組成的風淬混合包裹系統。
[0054]液態錳矽合金渣通過10液態渣進渣口進入12缸體上方後流經11控溫塑型器並掛於11控溫塑形器正對由I供風器、2送風管道、3電機、4螺旋轉動軸、5缸體共同組成的螺旋噴粉送風系統方向一面呈流動豎平面狀。
[0055]掛於11控溫塑形器正對由I供風器、2送風管道、3電機、4螺旋轉動軸、5缸體共同組成的螺旋噴粉送風系統方向一面呈流動豎平面狀的液態錳矽合金渣接受來自由I供風器、2送風管道、3電機、4螺旋轉動軸、5缸體共同組成的螺旋噴粉送風系統噴送的混合粉料和風，液態錳矽合金渣通過自身溫度和來至由I供風器、2送風管道、3電機、4螺旋轉動軸、5缸體共同組成的螺旋噴粉送風系統噴送的混合粉料先是進行自動燒結，燒結過程液態錳矽合金渣自身溫度下降同時粘度增大，液態錳矽合金渣粘度增大後將於來至由I供風器、2送風管道、3電機、4螺旋轉動軸、5缸體共同組成的螺旋噴粉送風系統噴送的混合粉料進行粘結。
[0056]液態錳矽合金渣與混合粉料制動燒結及液態錳矽合金渣與混合粉料粘結形成的半熔狀態的混合錳礦繼續受來由I供風器、2送風管道、3電機、4螺旋轉動軸、5缸體共同組成的自螺旋噴粉送風系統噴送的混合粉料和風的外力影響，上述半熔狀態的混合錳礦向受力方向進入11控溫塑形器後進行塑型後離開11控溫塑形器進入由13滾筒、14電機、15傳動梁、16出料槽共同組成的成型系統。
[0057]經過11控溫塑形器的半熔狀態的混合錳礦進入由13滾筒、14電機、15傳動梁、16出料槽共同組成的成型系統，通過由13滾筒、14電機、15傳動梁、16出料槽共同組成的成型系統13滾筒之間進行滾動輪輾成型後通過16出料槽達到成品輸出。
[0058]原理:
[0059]成型原理
[0060]液態錳矽合金渣出爐溫度為1350°C~1450°C。由於液態錳矽合金渣隨著溫度的降低其粘度係數逐漸增大，粘度係數增大液態錳矽合金渣的表面張力也同時增大，液態錳矽合金渣表面受力點向受力方向進行運動，受力初期成凹凸狀，隨著受力的延長及、液態錳矽合金渣自身溫度降低粘度係數增大，液態錳矽合金渣與混合粉料進行自動燒結的半熔狀態的優先還原純淨錳礦進入控溫塑形器，半熔狀態的自動燒結優先還原純淨錳礦進入控溫塑形器後由於繼續受力將快速離開控溫塑形器，半熔狀態的自動燒結優先還原純淨錳礦脫離控溫塑形器時粘度係數最大，脫離瞬間原本呈凹凸狀的半熔狀態的自動燒結優先還原純淨錳礦凸出方向受力逐漸減小，凹進方向繼續受力將逐漸閉合。
[0061]自動燒結及純淨原理
[0062]錳礦石燒結的機理與鐵礦石燒結的機理基本相同。即主要靠燒結時產生的液相來粘結礦物顆粒，形成類似焦炭狀的多孔且具有足夠強度的燒結礦。其化學成分根據冶煉要求，通過配礦可以製成不同化學成分、不同鹼度的錳燒結礦。
[0063]錳燒結礦中，錳以矽酸鹽狀態存在，其還原性能要比游離狀態的錳氧化物差得多，在冶煉時要多消耗熱量，且影響錳的回收率。但通過增高燒結礦鹼度的方法，促使鹼性氧化物與酸性氧化物結合，以置換出酸性液相中的錳的氧化物，這樣則有利於冶煉過程中錳的還原。
[0064]任何錳礦石在燒結時分解出的MnO對氧有極強的親合力，使錳迅速氧化成較高價氧化物，也極易與Si02形成穩定的矽酸鹽類液相。由於MnO在燒結礦中的大量存在，大大降低了液相粘度和結晶溫度。燒結過程中，生成熔點低、粘度小及流動性好的液相，遇到穿過料層的高速氣流(1.4~1.6m/s)時,極易形成大孔薄壁的燒結礦結構。
[0065]與鐵礦石結構相比，錳礦石燒結具有燒損大，熱耗高，軟化溫度區間窄，鬆散密度小，透氣性好，產品強度低，返礦率大等特點。錳礦石燒結要消耗大量的熱量，同時燒損大，產品結構疏鬆，為了使燒結中產生較多的液相，以保證產品有足夠的強度，適當增加燃料比是必要的。
[0066]自動燒結原理其中燒結原理與普通的燒結原理一致，現有燒結一般需要將粉礦與還原劑焦粉進行燃燒鼓風燒結。本發明提供的自動燒結是讓粉礦與還原劑粉焦在進行燒結前預先充分混合，然後使其與液態錳`矽合金渣進行充分接觸，通過利用液態錳矽合金渣的溫度進行制動燒結，整個制動燒結過程中不需要燃料、鼓風及任何附加劑完全自動燒結。
[0067]利用液態錳矽合金渣與混合粉料進行自動燒結除不需要燃料、鼓風及任何附加劑完全自動燒結的其他優勢在於液態錳矽合金渣自身鹼度為0.4-0.6完全可滿足錳礦燒結的鹼度需求，該發明錳礦燒結過程中不需要額外增加氧化鈣和氧化鎂提高錳礦鹼度便可促使鹼性氧化物與酸性氧化物結合，以置換出酸性液相中的錳的氧化物，這樣則有利於冶煉過程中錳的還原。
[0068]本發明中自動燒結的另一優勢是混合粉料與液態錳矽合金渣進行混合自動燒結後的產物被液態錳矽合金渣包裹在內部，進而杜絕錳礦石在燒結時分解出的MnO與氧結合，避免錳氧化成較高價氧化物，同時也阻礙與Si02形成穩定的矽酸鹽類液相。由於液態錳矽合金渣可提高混合燒結產物的液相粘度和結晶溫度。燒結過程中，可提高粘度並降低流動性好的液相，避免高速氣流(1.4~1.6m/s)穿過料層，可杜絕形成大孔薄壁的燒結礦結構。
[0069]本發明利用液態錳矽合金渣與混合粉料進行自動燒結，可降低錳礦石燒結燒損，利用自身溫度無需熱耗，拓寬軟化溫度區間，提高鬆散密度，降低透氣性，提高產品強度低，有效降低返礦率等特點。[0070]本發明的純淨原理是生產錳矽合金過程中，其有害元素P、S是有原料帶入，並且上述有害雜質的回收率高達90%以上、直接影響合金的質量，想提高合金質量降低雜質需從原料入手。本發明通將粉料事先充分混合後與液態錳矽合金渣充分接觸，使其粉料中P、S利用液態錳矽合金渣自身溫度與空氣中的氧氣反應生成氣體進行分離。[0071]優先還原原理
[0072]錳矽合金生產是利用炭質還原劑將礦石中的錳、矽進行還原反應，目前地球上開採的礦石尚無此品種的複合礦。在實際生產過程中礦石與還原劑焦炭需要一定粒度，還原劑與被還原物質接觸不充分存在一定空隙，在一個生產周期內不能完全反應還原照成一定能源損耗。本發明提供的優先還原原理為，通過利用混合粉礦與粉焦的自身粒度優勢使其充分混合，達到充分接觸的效果，其次通過自動燒結使其進行預先還原。
[0073]本發明還提供了一種利用上述製備裝置製備錳礦的方法，該方法為:
[0074]確定成分及量
[0075]礦熱爐錳矽合金生產是固定連續式，故每一爐次渣量及成分可控在一定範圍內:G渣，Mn%、Si%、Fe%、其他 ％.[0076]上述G渣一每一爐次錳矽合金渣重量，kg ;Mn%、Si%、Fe%、其他％分別為錳矽合金渣中Mn、S1、Fe、其他含量。
[0077]確定預生產錳礦產量及成分:G礦、aMn%、aSi%、aFe%、其他％。
[0078]上述G礦一計劃生產錳礦量，kg ;aMn%、aSi%、aFe%、其他％分別為錳礦中Mn、S1、Fe、其他含量。
[0079]噴吹粉料量級成分的計算
[0080]G粉=G礦-G渣
[0081]xMn%= ^(Gr XaMn%_G渣 XMn%) +G粉3 X 100%
[0082]xSi%= ^(Gr XaSi%-G渣 XSi%) +G粉3 X 100%
[0083]xFe%= K(Gr XaFe%_G渣 XFe%) +G粉3 X 100%
[0084]上述G粉為噴吹粉料的重量，kg:xMn%、xSi%、xFe%分別為噴吹粉料中Mn、S1、Fe含量。
[0085]焦粉一般配入量為15%~20%。
[0086]與現有技術相比，本發明具有的有益效果為:本發明可基實現錳矽合金生產零固體廢棄的排放，同時通過合理的配比進行生產錳礦用於循環生產使用，使整個錳矽合金生產中產生的錳矽合金渣及除塵粉和篩下分礦全部處於可循環利用狀態。本發明製備錳礦通過利用錳矽合金渣自身的溫度一粘度性能，進行風淬噴粉的方法製備錳礦，整個製備過程中不需要任何的結合劑。同時利用粉礦與粉焦自身粒度優勢進行優先還原，可營造還原分為及提高回收率降低電耗。
[0087]以上所述僅為本發明的較佳實施方式，並不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護範圍之內。
【權利要求】
1.一種粉噴錳矽渣製備自動燒結優先還原純淨錳礦的方法，包括以下步驟: 1)混合、攪拌合金生產過程中產生的除塵分、篩下粉礦、粉焦，得到混合粉料； 2)通過送風系統將所述混合粉料噴吹至流動的呈豎平面狀的高溫液態矽錳合金渣表面； 3)所述混合粉料受液態矽錳合金渣的餘熱進行自動燒結，同時祛除有害雜質P、S，得到呈豎平面狀的半熔的液態合金渣； 4)所述呈豎平面狀的半熔的液態合金渣受風、粉料的外力作用進入塑形器內部進行塑形，使液態錳矽合金渣與混合粉料混合燒結的共同產物以半凝固狀態形成具有開口的球殼; 5)所述混合粉料與液態合金渣混合、自動燒結除雜質後通過風淬混合包裹系統送入成型系統，由成型系統進行成品輸出。
2.—種粉噴錳矽渣製備自動燒結優先還原純淨錳礦的裝置，包括控制系統、粉料攪拌儲存供給系統、螺旋噴粉送風系統、風淬混合包裹系統和成型系統，其中: 所述控制系統、所述粉料攪拌儲存供給系統、所述螺旋噴粉送風系統、所述風淬混合包裹系統和所述成型系統依次連接； 所述控制系統連接所述粉料攪拌儲存供給系統，用於控制所述粉料攪拌儲存供給系統混合粉料和向所述螺旋噴粉送風系統提供所述混合粉料； 所述控制系統連接所述螺旋噴粉送風系統，用於控制所述螺旋噴粉送風系統向所述風淬混合包裹系統噴送混合粉料·和風； 所述控制系統連接所述風淬混合包裹系統，用於控制所述風淬混合包裹系統的工作溫度； 所述控制系統連接所述成型系統，用於控制所述成型系統輸出成品。
3.根據權利要求2所述的粉噴錳矽渣製備自動燒結優先還原純淨錳礦的裝置，其特徵在於:所述粉料攪拌儲存供給系統包括給料控制器、罐體、攪拌器和攪拌器電機，所述攪拌器電機連接所述攪拌器，所述攪拌器設置在所述罐體內部，所述罐體下端連接所述給料控制器。
4.根據權利要求2所述的粉噴錳矽渣製備自動燒結優先還原純淨錳礦的裝置，其特徵在於:所述螺旋噴粉送風系統包括供風器、送風管道、螺旋轉動軸、轉動軸電機和轉動軸缸體，所述供風器、送風管道、缸體依次連接，所述轉動軸電機連接所述螺旋轉動軸，所述螺旋轉動軸設置在所述轉動軸缸體內。
5.根據權利要求2所述的粉噴錳矽渣製備自動燒結優先還原純淨錳礦的裝置，其特徵在於:所述風淬混合包裹系統包括液態渣進渣口、控溫塑型器和缸體，控溫塑型器設置在所述缸體內。
6.根據權利要求2至5任一所述的粉噴錳矽渣製備自動燒結優先還原純淨錳礦的裝置，其特徵在於:所述成型系統包括滾筒、傳動梁和傳動梁電機，所述傳動梁電機連接所述傳動梁，所述傳動梁上設置所述滾筒。
【文檔編號】C22B47/00GK103710478SQ201310739612
【公開日】2014年4月9日 申請日期:2013年12月27日 優先權日:2013年12月27日
【發明者】趙洪洋 申請人:廣西鐵合金有限責任公司