噴嘴葉片的製造方法
2023-09-21 04:55:10 3
專利名稱：噴嘴葉片的製造方法
技術領域：
本發明涉及一種具有翼部與從該翼部的既定端面伸出的軸部的噴嘴葉片的製造方法。本發明基於2009年2月25日在日本提出的特願2009-42164號主張優先權，並在此引用其內容。
背景技術：
以往，公知有一種噴嘴葉片，具有翼部和從該翼部的既定端面伸出的軸部，在例如容量可變型的渦輪增壓器中使用。容量可變型的渦輪增壓器是能夠在從低轉速區域到高轉速區域的大範圍中提高發動機的性能的增壓機。上述渦輪增壓器具有藉助從發動機排出的排氣的流動而旋轉的旋轉翼、和包圍該旋轉翼而呈大致環狀並向旋轉翼供給排氣的可變噴嘴。可變噴嘴具有對置配置的一對呈大致環狀的板狀部件、和設置於該一對的板狀部件之間的多個噴嘴葉片。噴嘴葉片的軸部旋轉自如地軸支於該一對板狀部件，在該一對板狀部件的周方向上大致等間隔地設置。通過令噴嘴葉片以其軸部為中心旋轉而令各翼部間的間隔發生變化，可變噴嘴的流路發生變化。通過與發動機的轉速即從發動機排出的排氣的流量對應而選擇適當的可變噴嘴的流路，能夠在從低轉速區域到高轉速區域的大範圍內提高發動機的性能。為了維持容量可變型的渦輪增壓器的動作及性能，高精度地製造噴嘴葉片是很重要的。例如，為了令噴嘴葉片順滑地轉動，需要令其軸部的直徑及正圓度收斂於適當的精度內。此外，在噴嘴葉片具有從起翼部的兩端面伸出的一對軸部時，該一對軸部的同心度也需要確保為一定精度。此外，如果可變噴嘴的板狀部件與噴嘴葉片的翼部端面之間的間隙變大，則從該間隙漏出的排氣的流量增加，渦輪增壓器的效率降低。因此，需要令軸部的軸方向的翼部的寬度、上述軸方向與翼部端面的垂直度收斂於適當的精度內。為了確保上述精度，在噴嘴葉片的製造的最終工序中，使用切削工序。在此，在專利文獻1中，公開了一種噴嘴葉片的製造方法。在專利文獻1公開的噴嘴葉片的製造方法中，首先，從具有既定板厚的金屬板藉助衝裁工序及衝壓工序而成形具有比完成品的噴嘴葉片稍大的各尺寸的粗成形部件，接著，利用切削工序對上述粗成形部件進行切削而製造噴嘴葉片。在切削工序中，切削噴嘴葉片的軸部及翼部端面，經由該工序而令軸部的直徑及翼部的寬度等收斂於適當的精度內。專利文獻1 日本特開2007-23840號公報(第19頁、第10圖)
但是，在切削工序中與衝壓工序等相比花費作業時間以及工作量，因此由於使用這樣的切削工序，存在噴嘴葉片的製造成本增加的問題。
發明內容
本發明是鑑於這樣的情況而提出的，其目的在於提供一種噴嘴葉片的製造方法， 能夠不使用切削工序而確保適當的精度。為了解決上述課題，本發明採用以下的方式。本發明是一種噴嘴葉片的製造方法，所述噴嘴葉片具有翼部和從翼部的既定端面伸出的軸部，其中採用下述方法，即具有第一工序，在形成有第一插入部的軸部成形用模具中插入具有成形前翼部和成形前軸部的粗成形部件的上述成形前軸部，所述第一插入部為將軸部在軸方向上投影而成的形狀，所述成形前翼部與成形前軸部具有與翼部和軸部的各尺寸近似的各尺寸，在軸方向上按壓上述成形前軸部而成形軸部；第二工序，在形成有第二插入部的翼部成形用模具中插入第一工序後的上述粗成形部件，所述第二插入部為將噴嘴葉片在與翼部的翼面大致垂直的方向上投影而成的形狀，在與成形前翼部的翼面大致垂直的方向上按壓成形前翼部而成形翼部。在採用這樣的方法的本發明的第一工序中，通過在軸方向上按壓成形前軸部，成形前軸部向與軸方向垂直的方向擴張而變粗。此時，成形前軸部插入到軸部成形用模具的第一插入部中，成形前軸部不會擴張到大於第一插入部的內部形狀。因此，通過進行按壓直到成形前軸部的外周面與第一插入部的內周面接觸，成形前軸部塑性變形為與第一插入部的內部形狀相同的形狀。此外，第一插入部成為將完成品的噴嘴葉片的軸部向軸方向投影而成的形狀。因此，通過在第一插入部按壓成形前軸部，將成形前軸部成形為與完成品的噴嘴葉片的軸部相同的形狀。接著，在本發明的第二工序中，在與翼面大致垂直的方向上按壓成形前翼部，從而成形前翼部在翼面方向上擴張。此時，成形前翼部插入到翼部成形用模具的第二插入部，成形前翼部不會擴張到大於第二插入部的內部形狀。因此，通過進行按壓直到成形前翼部的端部與第二插入部的內側面接觸，成形前翼部塑性變形為與第二插入部的內部形狀相同的形狀。此外，第二插入部為將完成品的噴嘴葉片在大致垂直於上述翼面的方向上投影而成的形狀。因此，通過在第二插入部內按壓成形前翼部，成形前翼部成形為與完成品的噴嘴葉片的翼部相同的形狀。此外，本發明採用下述方法，即噴嘴葉片從翼部的兩端面在相反的方向分別同軸地伸出軸部，在上述第一工序中，將一對的成形前軸部分別插入一對的軸部成形用模具，在軸方向上按壓一對的成形前軸部而成形一對的軸部。在採用這樣的方法的本發明中，以與完成品的噴嘴葉片的一對軸部相同的位置關係設置的一對的軸部成形用模具的第一插入部的中心軸同軸地延伸。因此，在本發明中，在軸方向上按壓一對的成形前軸部而成形的一對軸部在同一軸上延伸。根據本發明，能夠得到以下的效果。根據本發明，具有即便不使用切削工序也能夠製造具有適當的精度的噴嘴葉片的效果。
圖IA是表示本實施方式的噴嘴葉片的構成的俯視圖。圖IB是表示本實施方式的噴嘴葉片的構成的側視圖。圖2A是表示本實施方式的粗成形部件的構成的俯視圖。圖2B是表示本實施方式的粗成形部件的構成的側視圖。圖3A是表示本實施方式的第一軸部成形用模具以及第二軸部成形用模具的構成的剖視圖。圖;3B是圖3A的箭頭A向視圖。圖4A是表示本實施方式的翼部成形用模具的構成的俯視圖。
圖4B是圖4A的B-B線剖視圖。圖4C是圖4A的C-C線剖視圖。圖5是表示將粗成形部件配置在第二凹部內的狀態的概要圖。圖6是表示第一軸部以及第二軸部的成形的概要圖。圖7A是表示將粗成形部件配置在粗成形部件用孔部內的狀態的俯視圖。圖7B是圖7A的D-D線剖視圖。圖7C是圖7A的E-E線剖視圖。圖8是表示翼部的成形的概要圖。圖9是表示圖3A所示的第二軸部成形用模具的一變形例的概要圖。圖IOA是表示圖4B所示的翼部成形用模具的一變形例的剖視圖。圖IOB是圖IOA的F-F線剖視圖。圖11是表示具有本實施方式的噴嘴葉片的容量可變型渦輪增壓器的剖視概要圖。
具體實施例方式以下，參照
本發明的實施方式。參照圖IA至圖2B說明本實施方式的噴嘴葉片1以及粗成形部件2的構成。圖IA是表示本實施方式的噴嘴葉片1的構成的俯視圖。圖IB是表示本實施方式的噴嘴葉片的構成的側視圖。圖2A是表示本實施方式的粗成形部件的構成的俯視圖。圖2B是表示本實施方式的粗成形部件的構成的側視圖。噴嘴葉片1是在圖11所示的容量可變型渦輪增壓器10中使用的可變翼。容量可變型的渦輪增壓器是能夠在從低轉速區域到高轉速區域的大範圍內提高發動機(未圖示)的性能的增壓機。上述渦輪增壓器如圖11所示，具有藉助從發動機排出的排氣的流動而旋轉的旋轉翼23、和包圍該旋轉翼23而呈大致環狀並向旋轉翼供給排氣的可變噴嘴50。上述可變噴嘴50在對置配置的一對呈大致環狀的板狀部件51、52之間具有多個噴嘴葉片1。上述噴嘴葉片1旋轉自如地支承於上述一對的板狀部件51、52，在上述一對的板狀部件51、52上在周方向上大致等間隔地設置。通過令多個噴嘴葉片1轉動，可變噴嘴50的流路變化。為了在從低轉速區域到高轉速區域的大範圍內提高發動機的性能，能夠根據發動的轉速即從發動機排出的排氣的流量而選擇適宜的可變噴嘴50的流路。如圖IA所示，噴嘴葉片1具有呈大致矩形的翼形狀的部件即翼部11、和從翼部11的相互對置的端面即第一端面12以及第二端面13以相反的方向分別突出的第一軸部14 以及第二軸部15。噴嘴葉片1由具有耐熱性且能夠塑性變形的金屬材料構成，翼部11、第一軸部14以及第二軸部15 —體地成形。如圖IB所示，翼部11在從第一軸部14的軸方向看時呈翼形，翼部11的兩翼面由凸狀地形成的凸狀翼面16和凹狀地形成的凹狀翼面17構成。第一端面12以及第二端面 13是相互平行的平面。第一軸部14以及第二軸部15都是圓柱狀的軸，第二軸部15形成得比第一軸部14長。噴嘴葉片1要求能夠以第一軸部14以及第二軸部15為中心圓滑地轉動，另一方面，要求減少從第一端面12以及第二端面13與上述的可變噴嘴50的一對的板狀部件51、 52之間的間隙漏出的排氣。因此，需要將例如翼部11的軸方向上的寬度、第一端面12以及第二端面13與軸方向之間的垂直度、第一軸部14以及第二軸部15的直徑、相同的正圓度、 以及第一軸部14與第二軸部15之間的同心度等收斂於適宜的精度內。粗成形部件2是藉助後述的按壓工序而成形的噴嘴葉片1的前一階段的部件，具有呈大致矩形的翼形狀的部件即成形前翼部21、從成形前翼部21的相互對置的端面即成形前第一端面22以及成形前第二端面23以相反的方向分別突出的成形前第一軸部M以及成形前第二軸部25。成形前翼部21的兩翼面由凸狀地形成的成形前凸狀翼面沈和凹狀地形成的成形前凹狀翼面27構成。粗成形部件2以與噴嘴葉片1的各尺寸近似的各尺寸成形。更詳細而言，成形前翼部21的厚度形成得比噴嘴葉片1的翼部11的厚度厚。成形前第一軸部M的軸方向上的成形前翼部21的寬度形成為比翼部11的寬度稍窄，成形前翼部21的長度形成得比翼部 11的長度稍短。成形前第一軸部M以及成形前第二軸部25分別形成得比第一軸部14以及第二軸部15稍細且稍長。粗成形部件2使用例如壓鑄等的鑄造工序、金屬粉末注塑成型法而成形。接著，參照圖3A至圖4C說明本實施方式的第一軸部成形用模具5、第二軸部成形用模具6以及翼部成形用模具7的構成。圖3A是表示本實施方式的第一軸部成形用模具5以及第二軸部成形用模具6的構成的剖視圖。圖3B是圖3A的箭頭A向視圖。圖4A是表示本實施方式的翼部成形用模具7的構成的俯視圖。圖4B是圖4A的B-B線剖視圖。圖4C是圖4A的C-C線剖視圖。第一軸部成形用模具5以及第二軸部成形用模具6分別是用於從成形前第一軸部 24以及成形前第二軸部25成形第一軸部14以及第二軸部15的模具。如圖3A所示，在第一軸部成形用模具5以及第二軸部成形用模具6上，分別形成有相互對置的平面即第一對置面51以及第二對置面61。第一對面之51以及第二對置面 61分別具有用於進行與各自的面方向上的第一軸部成形用模具5和第二軸部成形用模具6 之間的定位的凸部52以及凹部62。凸部52與凹部62能夠沒有間隙地嵌合，此外，形成為相互拆裝自如。另外，第一軸部成形用模具5以及第二軸部成形用模具6的至少某一方與未圖示的驅動部連接，藉助該驅動部的動作能夠反覆進行第一軸部成形用模具5以及第二軸部成形用模具6的分離與抵接。在第一對置面51上形成有第二凹部53，所述凹部53具有與成形前翼部21的軸方向上的寬度大致相同的深度。第二凹部53具有與第二軸部成形用模具6對置的平面即凹部對置面M。第一對置面51與第二對置面61抵接時的凹部對置面M與第二對置面61 之間的間隔比成形前翼部21的軸方向上的寬度稍大。在凹部對置面M上形成有在厚度方向上貫通的第一孔部(第一插入孔)陽。在貫通方向上看的第一孔部55的形狀為與噴嘴葉片1的第一軸部14在軸方向上的投影而成的形狀相同的圓形，第一孔部55的內周面為與第一軸部14的外周面相同的形狀。在第二對置面61的與第二凹部53面對的面上，形成有在厚度方向上貫通的第二孔部(第一插入部)65。在貫通方向上看的第二孔部65的形狀為與將噴嘴葉片1的第二軸部15在軸方向上投影而成的形狀相同的圓形，第二孔部65的內周面為與第二軸部15的外周面相同的形狀。此外，第二孔部65設置為下述位置在凸部52與凹部62嵌合時第一孔部55的中心軸與第二孔部65的中心軸為同一軸。另外，第一孔部55的與第二軸部成形用模具6相反側上，配置有第一軸部用推壓件57 (參照圖5)，在第二孔部65的與第一軸部成形用模具5相反側，配置有第二軸部用推壓件67 (參照圖5)。第一軸部用推壓件57呈大致圓柱狀，以能夠無間隙地插入第一孔部 55內的粗細度形成。第二軸部用推壓件67呈大致圓柱狀，以能夠無間隙地插入第二孔部 65內的粗細度形成。如圖4A以及圖4B所示，翼部成形用模具7是用於從成形前翼部21成形翼部11 的模具。翼部成形用模具7具有呈大致矩形並且在厚度方向上貫通的粗成形部件用孔部 (第二插入部)71。粗成形部件用孔部71的內側面由相互對置的一對平面即第三對置面72以及第四對置面73、相互對置的另外一對的平面即第五對置面74以及第六對置面75構成。第三對置面72以及第四對置面73上分別形成有第三凹部76以及第四凹部77。含有第三凹部76 以及第四凹部77的粗成形部件用孔部71的內側面都與翼部成形用模具7的厚度方向平行地形成。含有第三凹部76以及第四凹部77的粗成形部件用孔部71的形狀為與將噴嘴葉片1向大致垂直於凸狀翼面16的方向投影而成的形狀為大致相同的形狀。更詳細而言，第三對置面72與第四對置面73之間的間隔形成為與軸方向上的翼部11的寬度相同。第五對置面74與第六對置面75之間的間隔形成為比翼部11的長度長。第三凹部76以及第四凹部77為與將第一軸部14以及第二軸部15分別在大致垂直於凸狀翼面16的方向上投影而成的形狀相同的形狀，第一軸部14以及第二軸部15分別能夠沒有間隙地嵌合於第三凹部76以及第四凹部77。第三凹部76以及第四凹部77設置為下述位置在平行於第五對置面74的方向上等分第三凹部的平面、與在上述方向上等分第四凹部77的平面設置為同一平面(平面S)。 第三對置面72以及第四對置面73垂直於平面S。另外，在粗成形部件用孔部71的厚度方向的兩側，分別配置有凸狀翼面側推壓件 78 (參照圖7B、以及圖7C)以及凹狀翼面側推壓件79 (圖7B以及圖7C)。凸狀翼面側推壓件78的推壓面為與凸狀翼面16相同的形狀，凹狀翼面側推壓件79的推壓面為與凹狀翼面 17相同的形狀。
接著，參照圖5至圖8說明本實施方式的噴嘴葉片1的製造方法。圖5是表示將粗成形部件2配置在第二凹部53內的狀態的概要圖。圖6是表示第一軸部14以及第二軸部15的成形的概要圖。圖7A是表示將粗成形部件2配置在粗成形部件用孔部71內的狀態的俯視圖。圖7B是圖7A的D-D線剖視圖。圖7C是圖7A的E-E 線剖視圖。圖8是表示翼部11的成形的概要圖。首先，成形作為噴嘴葉片1的前階段的部件的粗成形部件2。如前所述，粗成形材料2使用例如壓鑄等的鑄造工序、金屬粉末注塑成形法成形。接著，成形噴嘴葉片1的第一軸部14以及第二軸部15 (第一工序)。如圖5所示，通過驅動部的動作，令第一軸部成形用模具5和第二軸部成形用模具 6相互分離，在第一孔部55內插入成形前第一軸部M而在第二凹部53內配置成形前翼部 21。接著，藉助上述驅動部的動作，令第一軸部成形用模具5和第二軸部成形用模具6相互接近，將成形前第二軸部25插入第二孔部65內，並且令第一對置面51與第二對置面61抵接。該狀態下的凹部對置面M與第二對置面61之間的間隔比成形前翼部21的軸方向的寬度稍大，所以成形前翼部21不會從第一軸部成形用模具5以及第二軸部成形用模具 6受到任何作用力。接著，在軸方向上按壓成形前第一軸部M以及成形前第二軸部25而令其發生塑性變形。如圖6所示，藉助第一軸部用推壓件57與第二軸部用推壓件67從各端面側沿軸方向按壓成形前第一軸部M以及成形前第二軸部25。通過在軸方向上按壓成形前第一軸部對，成形前第一軸部M向垂直於軸方向的方向擴張而變粗。此時，成形前第一軸部M插入到第一孔部55中，成形前第一軸部對不會擴張到大於第一孔部55的內部形狀。因此，通過進行按壓直到成形前第一軸部M的外周面與第一孔部55的內周面接觸，成形前第一軸部M塑性變形為與第一孔部55的內部形狀相同的形狀。此外，第一孔部55的內周面為與噴嘴葉片1的第一軸部14的外周面相同的形狀。因此，成形前第一軸部M在第一孔部55內被按壓從而成形為與噴嘴葉片1的第一軸部14相同的形狀。另外，與成形前第一軸部M相同，成形前第二軸部25也在第二孔部65內在軸方向上被按壓，從而成形為與噴嘴葉片1的第二軸部15相同的形狀。此外，第一孔部55以及第二孔部65的各自的中心軸同軸地延伸，所以藉助以這樣的位置關係配置的第一孔部陽以及第二孔部65成形的第一軸部14以及第二軸部15的中心軸也同軸地延伸。結果，能夠將第一軸部14以及第二軸部15的直徑、相同的正圓度、以及第一軸部 14與第二軸部15之間的同心度收斂於適當的精度內。以上，成形噴嘴葉片1的第一軸部14以及第二軸部15的工序(第一工序)結束。接著，成形噴嘴葉片1的翼部11 (第二工序)。如圖7A所示，在翼部成形用模具7的粗成形部件用孔部71內插入配置上述第一工序後的粗成形部件2。此時，由上述第一工序成形的第一軸部14以及第二軸部15分別沒
8有間隙地插入到第三凹部76以及第四凹部77內。此外，在成形前第一端面22與第三對置面77之間以及成形前第二端面23與第四對置面73之間，分別形成既定的間隙。接著，如圖7B、以及圖7C所示，從大致垂直於成形前凸狀翼面沈的方向從兩翼面側按壓成形前翼部21而令其塑性變形。如圖8所示，利用凸狀翼面側推壓件78和凹狀翼面側推壓件79從兩翼面側按壓成形前翼部21。通過在大致垂直於成形前凸狀翼面沈的方向從兩翼面側按壓成形前翼部21，成形前翼部21在翼面方向上擴張。此時，成形前翼部21插入到粗成形部件用孔部71內，成形前翼部21不會擴張到大於粗成形部件用孔部71的內部形狀。因此，進行按壓直到成形前翼部21的成形前第一端面22以及成形前第二端面23分別與粗成形部件用孔部71的第三對置面72以及第四對置面73接觸，從而成形前翼部21塑性變形為與粗成形部件用孔部 71的內部形狀相同的形狀。此外，粗成形部件用孔部71為將噴嘴葉片1在大致垂直於凸狀翼面16的方向上投影而成的形狀。因此，成形前翼部21通過在粗成形部件用孔部71內被推壓而成形為與噴嘴葉片1的翼部11大致相同的形狀。作為結果，能夠將翼部11的軸方向上的寬度、第一端面12以及第二端面13與軸方向之間的垂直度收斂於適當的精度內。以上，成形噴嘴葉片1的翼部11的工序(第二工序)結束。因此，根據本實施方式能夠得到以下的效果。根據本實施方式，具有即便不使用切削工序也能夠製造具有適當精度的噴嘴葉片的效果。另外，上述實施方式所示的動作順序、或者各構成部件的各形狀及組合等僅是一例，能夠在不脫離本發明的主旨的範圍內根據工藝條件及設計要求等而進行各種變更。例如，在上述實施方式中，噴嘴葉片1是用於容量可變型渦輪增壓器10的可變翼， 但本發明不限定於這樣的用途，也可以用於具有翼部和軸部的一般的可變翼的製造。此外，在上述實施方式中，噴嘴葉片1具有一對的軸部即第一軸部14以及第二軸部15，但也可以是從翼部11的既定端面伸出一個軸部的形狀。此外，在上述實施方式中，在成形第一軸部14以及第二軸部15時，使用一對的推壓件即第一軸部用推壓件57以及第二軸部用推壓件67，但也可以使用圖9那樣的構成來成形第一軸部14以及第二軸部15。圖9是表示圖3A所示的第二軸部成形用模具6的一變形例的概要圖。如圖9所示，第二軸部成形用模具6A的第二孔部65A在厚度方向上沒有貫通，具有底面65B。第二孔部65A的深度即從第二對置面61到底面65B的長度比成形前第二軸部 25的長度稍短。此外，凸部52與凹部62嵌合時的凹部對置面M與第二對置面61之間的間隔比成形前翼部21的軸方向上的寬度稍大。根據圖9所示的構成，通過藉助第一軸部用推壓件57按壓粗成形部件2，能夠同時成形第一軸部14與第二軸部15。另外，在圖9中，也可以令第一軸部構成用模具5與第二軸部成形用模具6A的構成相反。此外，在上述實施方式中，在成形翼部11時，使用一對的推壓件即凸狀翼面側推壓件78以及凹狀翼面側推壓件79，但也可以使用圖IOA以及圖IOB所示的構成來成形翼部11。圖IOA是表示圖4B所示的翼部成形用模具7的一變形例的剖視圖。圖IOB是圖 IOA的F-F線剖視圖。如圖IOA以及圖IOB所示，翼部成形用模具7A的粗成形部件用孔部7IA在厚度方向上沒有貫通，具有底面71B。底面71B為與噴嘴葉片1的凹狀翼面17相同的形狀。此外， 第三凹部76以及第四凹部77在按壓時不對第一軸部14以及第二軸部15施力，所以以各自的形狀在厚度方向上貫通。根據圖IOA以及圖IOB所示的構成，通過藉助凸狀翼面側推壓件78進行按壓，能夠成形翼部11。此外，在上述實施方式中，翼部成形用模具7的第五對置面74與第六對置面75之間的間隔形成得比翼部11的長度長，所以難以將成形後的翼部11的長度收斂於高精度內， 但是通過令上述間隔為翼部11的既定長度，能夠將成形後的翼部11的長度收斂於適當的精度。此外，上述實施方式中使用了翼部成形用模具7，但也可以將翼部成形用模具7與第一軸部成形用模具5以及第二軸部成形用模具6共用。例如，令圖3A所示的藉助第二凹部53與第二對置面61形成的空間的形狀為與圖4A至圖4C所示的粗成形部件用孔部71 相同的形狀，利用第一工序成形第一軸部14以及第二軸部15後，在圖6所示的狀態下在大致垂直於成形前凸狀翼面26的方向上，利用凸狀翼面側推壓件78以及凹狀翼面側推壓件 79來按壓成形前翼部21，來成形翼部11。根據本發明，能夠不使用切削工序而製造具有適當的精度的噴嘴葉片。附圖標記說明
1噴嘴葉片、11翼部、12第一端面、13第二端面、14第一軸部、15第二軸部、16凸狀翼面、17凹狀翼面、2粗成形部件、21成形前翼部21、24成形前第一軸部、25成形前第二軸部、26成形前凸狀翼面、27成形前凹狀翼面、5第一軸部成形用模具、55第一孔部(第一插入部)、6第二軸部成形用模具、65第二孔部(第一插入部)、7翼部成形用模具、71粗成形部件插入用孔部(第二插入部)。
權利要求
1.一種噴嘴葉片的製造方法，所述噴嘴葉片具有翼部和從上述翼部的既定端面伸出的軸部，其中，具有第一工序，在形成有第一插入部的軸部成形用模具中插入具有成形前翼部和成形前軸部的粗成形部件的上述成形前軸部，所述第一插入部為將軸部在上述軸方向上投影而成的形狀，所述成形前翼部與成形前軸部具有與上述翼部和上述軸部的各尺寸近似的各尺寸， 在上述軸方向上按壓上述成形前軸部而成形上述軸部；第二工序，在形成有第二插入部的翼部成形用模具中插入上述第一工序後的上述粗成形部件，所述第二插入部為將上述噴嘴葉片在與上述翼部的翼面大致垂直的方向上投影而成的形狀，在與上述成形前翼部的翼面大致垂直的方向上按壓上述成形前翼部而成形上述翼部。
2.如權利要求1所述的噴嘴葉片的製造方法，其特徵在於，上述噴嘴葉片中，各上述軸部從上述翼部的兩端面在相反方向上同軸地伸出，在上述第一工序中，將一對的上述成形前軸部分別插入一對的上述軸部成形用模具中，在軸方向上按壓上述一對的成形前軸部而成形上述一對的軸部。
3.如權利要求1或2所述的噴嘴葉片的製造方法，其特徵在於，將在上述第一工序中成形的上述軸部沒有間隙地插入形成於上述翼部成形用模具的第三凹部以及第四凹部內。
4.如權利要求1或2所述的噴嘴葉片的製造方法，其特徵在於，當在上述軸方向上按壓上述成形前軸部時，使用能夠沿軸方向移動的一對推壓件，當在大致垂直於上述成形前翼部的翼面的方向上按壓上述成形前翼部時，使用能夠沿大致垂直於上述翼面的方向移動的一對的推壓件。
5.如權利要求1或2所述的噴嘴葉片的製造方法，其特徵在於，當在上述軸方向上按壓上述成形前軸部時，將上述成形前軸部的一端側在上述軸方向上固定於上述軸部成形用模具，將上述能夠沿上述軸方向移動的推壓件在沿述軸方向向沒有固定的另一端側的上述成形前軸部按壓，當在大致垂直於上述成形前翼部的翼面的方向按壓上述成形前翼部時，將上述成形前翼部的一端側在大致垂直於上述翼面的方向上固定於上述翼部成形用模具，將能夠沿大致垂直於上述翼面的方向移動的推壓件沿上述大致垂直於翼面的方向向沒有固定的另一端側的上述成形前翼部按壓。
全文摘要
提供一種具有翼部和從翼部的既定端面伸出的軸部的噴嘴葉片的製造方法，具有第一工序，在形成有為將軸部在軸方向上投影而成的形狀的第一插入部的軸部成形用模具中，插入具有成形前翼部和成形前軸部的粗成形部件的上述成形前軸部，所述成形前翼部與成形前軸部具有與翼部和軸部的各尺寸近似的各尺寸，在上述軸方向上按壓上述成形前軸部而成形上述軸部；第二工序，在形成有為將噴嘴葉片在與翼部的翼面大致垂直的方向上投影而成的形狀的第二插入部的翼部成形用模具中插入第一工序後的上述粗成形部件，在與該翼面大致垂直的方向上按壓成形前翼部而成形上述翼部。
文檔編號F02B37/24GK102333943SQ20108000927
公開日2012年1月25日 申請日期2010年2月25日 優先權日2009年2月25日
發明者松山良滿, 高橋幸雄 申請人:株式會社 Ihi