萬向節溫鍛件精成形工藝的製作方法

2023-10-31 17:14:42 3

萬向節溫鍛件精成形工藝的製作方法
【專利摘要】本發明提供一種萬向節溫鍛件精成形工藝，其包括：提供一鍛件，其包括第一側壁和第二側壁，所述第一側壁的延長線與所述第二側壁之間的夾角為5°-7°；提供一模具，其包括成形韌帶部分；入模，使所述鍛件與所述模具相接觸在所述成形韌帶口處C點，其中，所述模具的入模角度為8°-10°；成形，所述鍛件相對於所述模具向下運動，完成所述鍛件的精鍛。與現有技術相比，本發明的工藝鍛造出的產品尺寸精度一致性高，合格率高。
【專利說明】萬向節溫鍛件精成形工藝

【技術領域】
[0001]本發明涉及金屬精密鍛造領域，特別涉及一種萬向節溫鍛件精成形工藝。

【背景技術】
[0002]萬向節，又稱滑套，是汽車等速萬向節驅動裝置的組成部件。等速萬向節是汽車驅動軸的必要組成部分，現有技術中，萬向節的生產採用溫冷精鍛的結合工藝進行鍛造，大大提高了以前純溫鍛的效率。在溫冷精鍛中冷精整成形是控制萬向節內腔尺寸的關鍵工序，因此溫鍛毛坯的設計以及冷精整模具的設計決定了精成形後產品精度，合理的毛坯設計以及合理的冷精整模具設計是生產出合格產品的關鍵。
[0003]請參閱圖1A，其為現有技術中萬向節溫鍛件精成形工藝過程中鍛件的結構示意圖，圖1B為現有技術中萬向節溫鍛件精成形工藝過程中鍛件和模具接觸的結構示意圖，圖1C為現有技術中萬向節溫鍛件精成形工藝過程中鍛件運動的結構示意圖。如圖1A — IC所示，當所述鍛件100精成形時,鍛件100與模具200接觸時在A點，A點高於成形韌帶a,當所述鍛件100繼續向下運動，所述鍛件100的B處受到所述模具200給予的橫向力，使得B處的材料產生回流，材料回流後會產生較大的變形力，以及較大變形量，當鍛件100的B處經過成形刃帶口 a後，B處的材料由於力的施放產生回彈，變形力越大回彈量越大，導致鍛件尺寸偏差較大，從而有不合格產品的出現。
[0004]因此，有必要提出一種改進的技術方案來解決上述問題。


【發明內容】

[0005]本發明的目的在於提供一種萬向節溫鍛件精成形工藝，其使得鍛造出的產品尺寸精度一致性高，合格率高。
[0006]為了解決上述問題，本發明提供了一種萬向節溫鍛件精成形工藝，其包括:
[0007]提供一鍛件，其包括第一側壁和第二側壁，所述第一側壁的延長線與所述第二側壁之間的夾角為5° — 7° ；
[0008]提供一模具，其包括成形韌帶部分；
[0009]入模，使所述鍛件與所述模具相接觸在所述成形韌帶口處C點，其中，所述模具的入模角度為8° —10° ;
[0010]成形，所述鍛件相對於所述模具向下運動，完成所述鍛件的精鍛。
[0011]作為本發明一個優選的實施例，所述第一側壁和第二側壁之間為圓滑過渡。
[0012]作為本發明一個優選的實施例，所述模具的入模角度為在C點處時所述鍛件與模具之間的夾角。
[0013]作為本發明一個優選的實施例，所述C點位於所述第一側壁處。
[0014]作為本發明一個優選的實施例，所述第一側壁的長度小於所述第二側壁的長度。
[0015]本發明的有益效果:與現有技術相比，本發明是在採用溫冷精鍛相結合的鍛造工藝生產萬向節的基礎上，改善原先的溫鍛鍛件的設計，利用一個入模角度避讓掉精鍛成形過程可能產生材料回流的鍛件部位，使得鍛件成形過程中各處受力均勻，尺寸精度穩定，從而達到精益生產的要求；同時配合此鍛件設計一種模具結構，使得模具的入模角度與鍛件角度向貼合，減小模具受力，提高模具壽命，降低成本。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0016]為了更清楚地說明本發明實施例的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對於本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動性的前提下，還可以根據這些附圖獲得其它的附圖。其中:
[0017]圖1A是現有技術中萬向節溫鍛件精成形工藝過程中鍛件的結構示意圖；
[0018]圖1B是現有技術中萬向節溫鍛件精成形工藝過程中鍛件和模具接觸的結構示意圖；
[0019]圖1C是現有技術中萬向節溫鍛件精成形工藝過程中鍛件運動的結構示意圖；
[0020]圖2是本發明萬向節溫鍛件精成形工藝流程圖；
[0021]圖3A是本發明萬向節溫鍛件精成形工藝過程中鍛件的結構示意圖；
[0022]圖3B是本發明萬向節溫鍛件精成形工藝過程中鍛件和模具接觸的結構示意圖；
[0023]圖3C是本發明萬向節溫鍛件精成形工藝過程中鍛件運動的結構示意圖。

【具體實施方式】
[0024]為使本發明的上述目的、特徵和優點能夠更加明顯易懂，下面結合附圖和【具體實施方式】對本發明作進一步詳細的說明。
[0025]此處所稱的「一個實施例」或「實施例」是指可包含於本發明至少一個實現方式中的特定特徵、結構或特性。在本說明書中不同地方出現的「在一個實施例中」並非均指同一個實施例，也不是單獨的或選擇性的與其他實施例互相排斥的實施例。
[0026]請參閱圖2，其為本發明萬向節溫鍛件精成形工藝流程圖。本發明的一種萬向節溫鍛件精成形工藝，其包括如下步驟:
[0027]SI步驟一:提供一鍛件。請參閱圖3A，其為本發明萬向節溫鍛件精成形工藝過程中鍛件的結構示意圖。如圖3A所示，所述鍛件10a包括第一側壁1la和第二側壁102a，所述第一側壁1la的延長線與所述第二側壁102a之間的夾角α為5° — 7°。其中，所述第一側壁1la和第二側壁102a之間為圓滑過渡。所述第一側壁1la的長度小於所述第二側壁102a的長度。
[0028]S2步驟二:提供一模具。請參閱圖3B，其為本發明萬向節溫鍛件精成形工藝過程中鍛件和模具接觸的結構示意圖。所述模具200a包括成形韌帶部分201a
[0029]S3步驟三:入模，使所述鍛件10a與所述模具200a相接觸在所述成形韌帶部201a的口處C點，其中，所述模具200a的入模角度β為8° —10°。所述C點位於所述第一側壁1la處。所述模具200a的入模角度β為在C點處時所述鍛件10a與模具200a之間的夾角。在該實施例中，此時C點正好位於模具200a的成形刃帶部201a的口 C處，避免了由於擠壓橫向力的作用使得鍛件10a的D處出現材料回流的現象，這樣精成形過程中，不會由於鍛件各處所有的鍛造力的不一致而導致鍛件尺寸的偏差，使得鍛造出的產品尺寸精度一致性高，合格率高。本發明中，所述模具200a設計為與所述鍛件10a接觸時為8° -10°的入模角度β，該模具200a配合鍛件10a的角度(所述第一側壁1la的延長線與所述第二側壁102a之間的夾角)，能夠更好的實現精成形的尺寸控制的穩定性，如入模角度β小於8° -10°，則鍛件10a設計5° -V的形狀將無法實現鍛件尺寸一致性控制，會導致尺寸穩定性差，一致性差，如入模角度β大於8° -10°，成形過程中可能會產生失穩現場，從而使得模具受損，造成生產延誤。
[0030]S4步驟四:成形。請參閱圖3C，其為本發明萬向節溫鍛件精成形工藝過程中鍛件運動的結構示意圖。所述鍛件10a相對於所述模具200a向下運動，完成所述鍛件10a的精鍛。
[0031]綜上所述，本發明萬向節溫鍛件精成形工藝是在採用溫冷精鍛相結合的鍛造工藝生產萬向節的基礎上，改善原先的溫鍛鍛件的設計，利用一個入模角度避讓掉精鍛成形過程可能產生材料回流的鍛件部位，使得鍛件成形過程中各處受力均勻，尺寸精度穩定，從而達到精益生產的要求；同時配合此鍛件設計一種模具結構，使得模具的入模角度與鍛件角度向貼合，減小模具受力，提高模具壽命，降低成本。
[0032]本發明鍛造出的產品尺寸精度一致性高，合格率高。
[0033]上述說明已經充分揭露了本發明的【具體實施方式】。需要指出的是，熟悉該領域的技術人員對本發明的【具體實施方式】所做的任何改動均不脫離本發明的權利要求書的範圍。相應地，本發明的權利要求的範圍也並不僅僅局限於前述【具體實施方式】。
【權利要求】
1.一種萬向節溫鍛件精成形工藝，其特徵在於:其包括: 提供一鍛件，其包括第一側壁和第二側壁，所述第一側壁的延長線與所述第二側壁之間的夾角為5° — 7° ； 提供一模具，其包括成形韌帶部分； 入模，使所述鍛件與所述模具相接觸在所述成形韌帶口處C點，其中，所述模具的入模角度為8° —10° ; 成形，所述鍛件相對於所述模具向下運動，完成所述鍛件的精鍛。
2.根據權利要求1所述的萬向節溫鍛件精成形工藝，其特徵在於:所述第一側壁和第二側壁之間為圓滑過渡。
3.根據權利要求1所述的萬向節溫鍛件精成形工藝，其特徵在於:所述模具的入模角度為在C點處時所述鍛件與模具之間的夾角。
4.根據權利要求1所述的萬向節溫鍛件精成形工藝，其特徵在於:所述C點位於所述第一側壁處。
5.根據權利要求1所述的萬向節溫鍛件精成形工藝，其特徵在於:所述第一側壁的長度小於所述第二側壁的長度。
【文檔編號】B21J5/02GK104043765SQ201410201764
【公開日】2014年9月17日 申請日期:2014年5月13日 優先權日:2014年5月13日
【發明者】季成, 龔衛紅, 黃榮, 朱亞萍, 蔡冰 申請人:鹽城理研精密鍛造有限公司