真空自動貼膜系統的製作方法

2023-10-04 12:50:19 4

專利名稱：真空自動貼膜系統的製作方法
技術領域：
本實用新型涉及手機屏幕貼膜技術領域，具體是涉及一種真空自動貼膜系統。
背景技術：
電子行業多採用手工或藉助貼標機對屏幕、外殼進行貼膜，手工貼膜的缺點是工作效率低、人工成本較大，容易出現貼位不準確、貼膜不平整或貼膜內含有氣泡等現象；藉助貼標機雖能提高作業效率，但每臺貼標機僅能對單一型號產品進行貼膜，其應用兼容性較差，無法實現對多種型號外觀或結構的鏡片或外殼進行復貼作業，很大程度上限制貼膜工藝的自動化程度。另外手工貼膜或藉助貼標機貼膜均存在操作環境清潔度不佳的問題， 容易導致鏡片或外殼貼膜受到汙染，達不到產品質量要求。因此如何提高鏡片、外殼貼膜技術水平，正是行業內急於解決的技術瓶頸。
發明內容有鑑於此，本實用新型要解決的技術問題是提供一種能有效提高貼膜準確度、平整度和速度，改善貼膜效果的真空自動貼膜系統。為解決上述技術問題，本實用新型提供的技術方案是一種真空自動貼膜系統，包括貼膜機構和吸氣機構，所述貼膜機構包括一邊活動連接的上、下蓋板，上蓋板設置有上蓋氣腔，下蓋板上設置有可拆卸的工件載板，工件載板設有一個或多個工件放置槽，上蓋板底面設有與工件載板上的工件放置槽一一對應的上蓋貼膜吸附塊，上蓋貼膜吸附塊設有與上蓋氣腔連通的氣孔，所述吸氣機構包括真空儲氣罐和吸氣管，所述吸氣管一端與真空儲氣罐連接、另一端與上蓋氣腔連接，吸氣管上設置有用於控制吸氣機構是否吸氣的吸氣控制閥。通過以上技術方案，即可進行高準確度、平整度和速度的真空貼膜操作，並有效改善貼膜效果。進行真空貼膜操作時，將待貼膜的屏幕工件或外殼工件放入工件放置槽，將保護膜放置在上蓋貼膜吸附塊上之後，操作人員踩下吸氣控制閥使吸氣機構吸氣將保護膜吸附在上蓋貼膜吸附塊上，將上下蓋板閉合後，操作人員鬆開吸氣控制閥控制吸氣機構停止吸氣，不受真空吸附的保護膜即在氣壓的作用下貼敷在屏幕或外殼表面，從而實現對屏幕和外殼進行高效、高準確度真空自動貼膜，同時克服傳統技術貼膜不平整或貼膜內含有氣泡等現象。由於以上技術方案只在上蓋板底面設置貼膜吸附塊，因此只能對屏幕和外殼進行單面貼膜，為了實現對屏幕、外殼的雙面貼膜，提高貼膜效率。可在下蓋板同樣設置有與吸氣管連通的下蓋氣腔，並在下蓋板上面同樣設置與工件載板上的工件放置槽一一對應的下蓋貼膜吸附塊，下蓋貼膜吸附塊設有與下蓋氣腔連通的氣孔。進行雙面真空貼膜操作時，將保護膜放置在上、下蓋貼膜吸附塊上之後，操作人員踩下吸氣控制閥使吸氣機構吸氣將保護膜吸附在上、下蓋貼膜吸附塊上，將上下蓋板閉合後，操作人員鬆開吸氣控制閥控制吸氣機構停止吸氣，不受真空吸附的保護膜即在氣壓的作用下貼敷在屏幕或外殼兩面，實現雙面貼膜。當然，為實現對屏幕、外殼雙面貼膜，工件載板上的工件放置槽應為上下貫通的。 並且上述工件放置槽的形狀最好與工件形狀匹配，以便於工作人員將屏幕或外殼工件放進槽內，提高作業速度。為實現對不同型號保護膜的兼容，每個貼膜機構可以配置多個工件載板，每工件載板上設置與不同保護膜型號匹配的工件放置槽，當需利用本系統對不同型號屏幕或外殼進行貼膜時，只需更換對應的工件載板即可。上述工件載板上的工件放置槽數量可根據實際需求而定，例如工件載板上可以設置有三個、四個、五個或其它數量的工件放置槽，但優選為三至五個，因為本發明人經過試驗對比表明，當工件載板上設置三個工件放置槽時，貼膜機構的體積、重量適中，易操作，有利於加快貼膜速度和改善貼膜效果。上蓋板上的上蓋貼膜吸附塊和下蓋板上的下蓋貼膜吸附塊的數量應與工件放置槽的數量對應，例如，當工件載板上設置三個工件放置槽時，上蓋板上的上蓋貼膜吸附塊和下蓋板上的下蓋貼膜吸附塊的數量也對應為三個。本發明人意識到，上、下蓋貼膜吸附塊上氣孔的大小、形狀、數量、排列狀況對保護膜的吸附效果有較大影響，最終將影響貼膜效果。本發明人通過研究發現，氣孔較小、數量較多、均勻密集排列時較有利於上、下蓋貼膜吸附塊吸附固定保護膜。因此，上述氣孔呈等距、均勻排列，氣孔的橫截面為圓形或橢圓形，可使得貼膜吸附塊對保護膜有更好的吸附效果。但實際生產時，上、下蓋貼膜吸附塊上的氣孔數量、排列方式可以根據需要設置，本發明人經過對比總結得出，氣孔數量最好設置為25-81個時，既能保持貼膜機構能在較低成本的情況下被製作，又能達到對保護膜的最佳真空吸附效果。其中並優選為64個。該64 個氣孔分為8行、8列等距排列，氣孔孔徑設置為0. 5-1. 5mm之間，氣孔之間的間距設置為 0.5-2. 0mm，能夠使得貼膜的平整度更佳，從而達到更好的貼膜效果。這是因為氣孔較多、 密集等距排列且孔徑、氣孔之間的間距較小時，能在保護膜表面形成密集的吸附面，從而使保護膜被平整吸固，從而使得上、下蓋板閉合時，被平整吸固的保護膜能在屏幕或外殼無氣泡、平整貼敷。其中氣孔數量優選為64個且分為8行、8列等距排列，可使得上、下蓋貼膜吸附塊對各種形狀、大小類型的保護膜均有較好的吸附效果，更有利於提高上、下蓋貼膜吸附塊對各種形狀保護膜的通用性。當然，具體生產時，氣孔排布的行列數可以根據保護膜的形狀而改變，例如，當保護膜為水平方向邊較長、垂直方向邊較短的長方形時，則可對應將氣孔排布的列數增加、行列數減少，以氣孔數目50個為例，針對水平方向邊較長、垂直方向邊較短的長方形保護膜時，氣孔可以分10列、5行等距排列。上述上蓋貼膜吸附塊之間以及下蓋貼膜吸附塊之間的間距以2-5cm為宜，這是因為將上蓋貼膜吸附塊之間以及下蓋貼膜吸附塊之間的間距控制在該間距範圍，較有利於貼膜機構的結構緊湊，方便操作人員進行貼膜操作，其中優選為3cm。本發明人通過研究發現，貼膜作業時，操作人員通過肉眼輔助觀察可減少錯誤作業現象，降低貼膜不良率。因此，所述上、下蓋板最好設置有透明窗口，以便於操作人員實時觀察貼膜過程。當然，實際生產時亦可採用透明材料製作上、下蓋板，以便操作人員實時觀察貼膜情況。透明材料可以是透明塑膠、透明玻璃或水晶，但為降低貼膜機構的製作成本， 優選為透明塑膠。與現有技術相比，本實用新型具有如下優點1、本實用新型通過對真空自動貼膜系統的科學設計，引入真空吸氣機構，並配合潔淨貼膜機構，能在提高貼膜貼位準確率、避免貼膜內含有氣泡，實現貼膜環境無塵淨化， 從根本上提升改善貼膜外觀效果的基礎上，大幅提高貼膜作業速度，產生較大經濟效益。2、本實用新型的貼膜機構的工件載板可以設有多個工件放置槽，可同時對多個工件進行貼膜操作，能有效提升作業效率。3、本實用新型的貼膜機構的上、下蓋板上均可設置有貼膜吸附塊，對工件進行雙面貼膜作業，有利於進一步提升作業效率。

圖1為本真空自動貼膜系統結構示意框圖。
具體實施方式
為了便於本領域技術人員理解，下面將結合附圖以及實施例對本實用新型進行進一步詳細描述。實施例1如圖1所示，一種真空自動貼膜系統，包括貼膜機構1和吸氣機構。貼膜機構1 包括一邊活動連接的上、下蓋板，上蓋板設置有上蓋氣腔，下蓋板上設置有可拆卸的工件載板，工件載板設有四個工件放置槽，上蓋板底面設有與工件載板上的工件放置槽一一對應的上蓋貼膜吸附塊，也即上蓋板底面設有四個上蓋貼膜吸附塊，各上蓋貼膜吸附塊之間間距為2cm，每個上蓋貼膜吸附塊設有與上蓋氣腔連通的25個氣孔，該25個氣孔分為5行、 5列等距、均勻排列，氣孔的橫截面為圓形，氣孔孔徑設置為0. 5mm，氣孔之間的間距設置為 0. 5mm。吸氣機構包括真空儲氣罐21和吸氣管22，吸氣管22 —端與真空儲氣罐21連接、 另一端與上蓋氣腔連接，吸氣管22上設置有用於控制吸氣機構是否吸氣的吸氣控制閥23。 本實施例中，工件放置槽的形狀與工件形狀匹配，上蓋板設置還有透明窗口。進行真空貼膜操作時，將待貼膜的屏幕工件或外殼工件放入工件放置槽，將保護膜放置在各上蓋貼膜吸附塊上之後，操作人員踩下吸氣控制閥使吸氣機構吸氣將保護膜吸附在上蓋貼膜吸附塊上，將上下蓋板閉合，操作人員通過透明窗口觀察確認保護膜與屏幕或外殼對準後，鬆開吸氣控制閥控制吸氣機構停止吸氣，不受真空吸附的保護膜即在氣壓的作用下貼敷在屏幕或外殼表面，從而實現對屏幕和外殼進行高效、高準確度真空自動貼膜，同時克服傳統技術貼膜不平整或貼膜內含有氣泡等現象。利用本實施例的真空自動貼膜系統，可以同時對四個屏幕或外殼進行單面真空貼敷保護膜，與傳統手工貼膜相比，不但能將貼膜速度提高10倍以上，還大大提高了貼膜的準確度、平整度，並有效改善貼膜效果。採用本實施例的真空自動貼膜系統實際進行手機屏幕單面貼膜，觀察貼膜效果貼膜準確度高、平整度良好且無氣泡和雜物，產品品相良好。實施例2如圖1所示，一種真空自動貼膜系統，包括貼膜機構1和吸氣機構。貼膜機構1包括一邊活動連接的上、下蓋板，上蓋板設置有上蓋氣腔，下蓋板設置有下蓋氣腔，下蓋板上設置有可拆卸的工件載板，工件載板設有三個工件放置槽，且工件載板上的工件放置槽為上下貫通的。上蓋板底面和下蓋板上面分別設有與工件載板上的工件放置槽一一對應的上蓋貼膜吸附塊和下蓋貼膜吸附塊，也即上蓋板底面和下蓋板上面分別設有三個上蓋貼膜吸附塊和三個下蓋貼膜吸附塊。各上蓋貼膜吸附塊之間和各下蓋貼膜吸附塊之間的間距為3cm，如圖2所示，每個上蓋貼膜吸附塊設有與上蓋氣腔連通的64個氣孔，每個下蓋貼膜吸附塊設有與下蓋氣腔連通的64個氣孔。上、下蓋貼膜吸附塊上的64個氣孔分為8行、8 列等距、均勻排列，氣孔的橫截面為橢圓形，氣孔孔徑設置為1. 0mm，氣孔之間的間距設置為 1. Omm0本實施例的吸氣機構與實施例1中的吸氣機構相似，但本實施例吸氣機構的吸氣管 22還與下蓋氣腔連接。本實施例中，工件放置槽的形狀與工件形狀匹配，但與實施例1不同的是，上、下蓋板採用透明塑膠材料製作，透明材料製作的上、下蓋板便於操作人員實時觀察貼膜過程， 操作人員通過肉眼輔助觀察可減少錯誤作業現象，降低貼膜不良率。由於本實施例中貼膜機構在上、下蓋板上均設有貼膜吸附塊，因此能克服實施例 1僅能對屏幕和外殼進行單面貼膜的不足，實現對屏幕、外殼的雙面貼膜，進一步提高貼膜效率。進行雙面真空貼膜操作時，將保護膜放置在上、下蓋貼膜吸附塊上之後，操作人員踩下吸氣控制閥23使吸氣機構吸氣將保護膜吸附在上、下蓋貼膜吸附塊上，將上下蓋板閉合後，操作人員通過透明上蓋板觀察確認保護膜與屏幕或外殼對準後，鬆開吸氣控制閥23控制吸氣機構停止吸氣，不受真空吸附的保護膜即在氣壓的作用下貼敷在屏幕或外殼兩面， 實現雙面貼膜。利用本實施例的真空自動貼膜系統，可以同時對三個屏幕或外殼進行雙面真空貼敷保護膜，與傳統手工貼膜相比，不但能將貼膜速度提高10倍以上，還大大提高了貼膜的準確度、平整度，並有效改善貼膜效果。和實施例1相比，採用本實施例的真空自動貼膜系統可一步完成對屏幕或外殼的雙面貼膜，進一步加快貼膜速度。採用本實施例的真空自動貼膜系統實際進行手機屏雙面貼膜，觀察貼膜效果兩面貼膜準確度高、平整度良好且無氣泡和雜物，產品品相良好。實施例3本實施例的真空自動貼膜系統與實施例2的真空自動貼膜系統結構大同小異，其區別在於本實施例中，工件載板設有五個工件放置槽，且工件載板上的工件放置槽為上下貫通的，上蓋板底面和下蓋板上面分別設有無個上蓋貼膜吸附塊和五個下蓋貼膜吸附塊。 各上蓋貼膜吸附塊之間和各下蓋貼膜吸附塊之間的間距為5cm，每個上蓋貼膜吸附塊設有與上蓋氣腔連通的80個氣孔，每個下蓋貼膜吸附塊設有與下蓋氣腔連通的80個氣孔。上、 下蓋貼膜吸附塊上的80個氣孔分為10行、8列等距排列，氣孔孔徑設置為1. 5mm,氣孔之間的間距設置為2. 0mm。利用本實施例的真空自動貼膜系統，可以同時對五個屏幕或外殼進行雙面真空貼敷保護膜，本實施例的真空自動貼膜系統較為適合用於對面積較大的屏幕或外殼進行貼膜。上述實施例是本實用新型的優選實施方式，除此之外，本實用新型還可以有其他實現方式。也就是說，在沒有脫離本實用新型發明構思的前提下，任何顯而易見的替換也應落入本實用新型的保護範圍之內。
權利要求1.一種真空自動貼膜系統，包括貼膜機構(1)和吸氣機構，其特徵在於所述貼膜機構(1)包括一邊活動連接的上、下蓋板，上蓋板設置有上蓋氣腔，下蓋板上設置有可拆卸的工件載板，工件載板設有一個或多個工件放置槽，上蓋板底面設有與工件載板上的工件放置槽一一對應的上蓋貼膜吸附塊，上蓋貼膜吸附塊設有與上蓋氣腔連通的多個氣孔，所述吸氣機構包括真空儲氣罐和吸氣管(22)，所述吸氣管02) —端與真空儲氣罐連接、另一端與上蓋氣腔連接，吸氣管上設置有用於控制吸氣機構是否吸氣的吸氣控制閥 (23)。
2.根據權利要求1所述的真空自動貼膜系統，其特徵在於所述下蓋板設置有與吸氣管0 連通的下蓋氣腔，下蓋板上面設置與工件載板上的工件放置槽一一對應的下蓋貼膜吸附塊，下蓋貼膜吸附塊設有與下蓋氣腔連通的多個氣孔。
3.根據權利要求1或2所述的真空自動貼膜系統，其特徵在於所述氣孔呈等距、均勻排列，氣孔的橫截面為圓形或橢圓形。
4.根據權利要求3所述的真空自動貼膜系統，其特徵在於所述氣孔孔徑設置為 0. 5-1. 5mm，氣孔之間的間距為0. 5-2. Omm。
5.根據權利要求4所述的真空自動貼膜系統，其特徵在於所述氣孔的數目為25-81個。
6.根據權利要求5所述的真空自動貼膜系統，其特徵在於所述氣孔的數目為64個， 該64個氣孔分為8行、8列等距排列。
7.根據權利要求1或2所述的真空自動貼膜系統，其特徵在於所述工件載板上設置三至五個工件放置槽。
8.根據權利要求7所述的真空自動貼膜系統，其特徵在於所述工件載板上的工件放置槽上下貫通，且所述工件放置槽的形狀與工件形狀匹配。
9.根據權利要求1或2所述的真空自動貼膜系統，其特徵在於所述上、下蓋板設置有透明窗口。
專利摘要本實用新型涉及真空自動貼膜系統，包括貼膜機構和吸氣機構，貼膜機構包括一邊活動連接的上、下蓋板，上蓋板設置有上蓋氣腔，下蓋板上設置有可拆卸的工件載板，工件載板設有一個或多個工件放置槽，上蓋板底面設有與工件放置槽一一對應的上蓋貼膜吸附塊，上蓋貼膜吸附塊設有與上蓋氣腔連通的多個氣孔，吸氣機構包括真空儲氣罐和連接在真空儲氣罐連接與上蓋氣腔之間的吸氣管，吸氣管上設置有控制吸氣機構是否吸氣的吸氣控制閥。下蓋板設置有與吸氣管連通的下蓋氣腔，下蓋板上面設置有下蓋貼膜吸附塊，下蓋貼膜吸附塊設有與下蓋氣腔連通的多個氣孔。採用本真空自動貼膜系統對屏幕或外殼貼敷保護膜，能有效提高貼膜準確度、平整度和速度，改善貼膜效果。
文檔編號B65B33/02GK202180947SQ201120294389
公開日2012年4月4日 申請日期2011年8月15日 優先權日2011年8月15日
發明者吳寶玉 申請人:格林精密部件(惠州)有限公司