一種利用鋼廠煙塵灰氨法生產高純氧化鋅的方法
2023-10-26 02:43:47 2
專利名稱：一種利用鋼廠煙塵灰氨法生產高純氧化鋅的方法
技術領域：
本發明涉及一種氧化鋅的生產方法，特別涉及一種高純氧化鋅的生產方法。
背景技術：
目前來自鋼廠的煙塵灰(包括高爐灰、轉爐灰、電爐灰)，又稱煙塵貯存灰，每生產一噸鋼鐵將會產生35 90kg的煙塵灰，這種煙塵灰一般含鐵15 30%、含氧化矽4 5%、鋅5 22%、可燃燒的固定炭(C)25 55%、氧化鈣2 5%、氧化鎂I 2%以及鈦、釩和鹼金屬等。通常條件下，一般作為燒結的原料來生產燒結礦，在鋼廠內部循環利用，隨著循環的富集，入爐鋅負荷愈來愈高，嚴重影響高爐的正常運行。目前限制高爐鋅負荷的方法一是限制循環用煙塵灰用量；二是煙塵灰選礦處理;三是採用火法和溼法處理。第一種不是降低高爐鋅負荷經濟的、有效的方法，而且帶來環 境汙染。第二種是把鋅富集到尾泥中，但鐵精、炭精、尾泥三種產品失調，仍失去較高的鐵、炭資源。第三種又分為火法和溼法處理，火法有直接燒結法、球團處理法、直接還原法處理。但鋅、鉛及鹼金屬仍未得到解決。溼法又分為酸法和鹼法，酸法工藝成熟，不升溫鋅浸取率僅80%左右，升溫可達95%，但鐵也高達60%，除鐵困難，又浪費鐵，設備腐蝕嚴重，也達不到環保要求。但鹼法浸取率更低。現有溼法提鋅存在問題總體特點是鋅浸取率低，浸渣難以循環利用，無法達到環保要求，設備腐蝕嚴重，對原料要求敏感，工藝難以優化，生產效益低與鋼廠產量不相匹配等。目前我國鋼鐵企業含鋅粉塵配入燒結循環利用方式已經對高爐、燒結生產和鋼鐵廠環境帶來巨大危害，對粉塵的處理十分迫切。最理想的方法是進行鋅的選擇性浸出，使鋅進入溶液中，鋅得到有價值的回收利用。另一方面，高純度氧化鋅一般是指氧化鋅的質量分數在99. 7%以上，高純氧化鋅是現代工業不可缺少的一種高科技原料，用途廣泛，主要用於玻璃、飼料、陶瓷、染料、油漆、造紙、橡膠、農藥、煉油、鍍鋅、特種鋼材、合金、國防科技等數十種行業企業，無論是玻璃、造紙，還是橡膠、煉油等都對氧化鋅需求量很大，並且純度要求非常高。目前生產高純氧化鋅的方法，主要是間接法，間接法一般以鋅錠為原料，通過電解還原，或高溫氣化，空氣氧化再冷凝收集製得氧化鋅，不同的鋅錠原料，生產出的氧化鋅純度也不一樣，此工藝主要生產99. 5%—99. 7%的氧化鋅。氨法是製備氧化鋅的一種常用方法，目前氨法(氨-碳銨聯合浸出法生產氧化鋅)的一般步驟包括對含鋅物料使用氨-碳銨聯合浸取製得鋅氨絡合液，經淨化、蒸氨結晶、乾燥煅燒製得氧化鋅產品，一般氧化鋅含量95-98%。這種傳統的氨法製備氧化鋅一直沒有應用於煙塵灰的處理，主要原因在於
I.因為鋼廠煙塵貯存灰含鋅率低(一般含Zn%=5_22)，浸出液含鋅濃度低，浸取劑消耗量大，成本高，企業無法承受。2.因為雜質成分複雜，生產得到的只能是普通活性氧化鋅產品且合格率低，產品價格較低經濟效益差。
3.常規手段浸取時，煙塵灰的浸出率低，回收率低，鐵、炭資源回收也沒形成完整鏈條，煙塵灰的價值未得到體現。另外，目前氨浸法生產氧化鋅過程中，析氨後均以鹼式碳酸鋅結晶出來，分解溫度高(氫氧化鋅理論分解初使溫度約125°c，碳酸鋅約300°C)，為得到高純產品，必須保證足夠高的分解溫度，一般控制溫度500°C以上，才能使鹼式碳酸鋅分解完全。如申請號為200610130477. 7的中國專利申請，煅燒溫度高達550°C。高溫煅燒嚴重影響氧化鋅的比表面積及分散性、流動性，繼而影響其應用領域。綜上所述，對於煙塵灰的處理，如何在含鋅量低的煙塵灰中有效浸出其中的鋅，並得到高純氧化鋅，同時克服傳統的方法的缺點，成為本行業亟待解決的技術難題。
發明內容
本發明目的之一在於針對上述存在的問題，提供一種有效利用鋼廠煙塵灰製備高純氧化鋅的方法。 本發明採用的技術方案是這樣的一種利用鋼廠煙塵灰氨法生產高純氧化鋅的方法，包括以下步驟，
浸取鋼廠煙塵灰、淨化除雜、蒸氨結晶和乾燥煅燒，其中
在浸取鋼廠煙塵灰步驟之前，向待處理的鋼廠煙塵灰中加入熟石灰得到混合料，保證混合料中含水量為8-10%，並進行攪拌活化，所加入的熟石灰的量，按重量比計，為鋼廠煙塵灰的3-5% ；
將攪拌活化後的鋼廠煙塵灰用氨水-碳銨液作為浸取劑進行浸取；其中，所述浸取劑中NH3的摩爾濃度c (NH3) =4. 5-7mol/L, CO廣的摩爾濃度c (CO32O = 0. 95-1. 5 mol/L,並在每立方米浸取劑中添加0. 3-0. 5kg氟矽酸鈉，
淨化除雜、蒸氨結晶和乾燥煅燒步驟均採用目前普通氨法製備氧化鋅的工藝參數。本發明首先將現有的氨法製備氧化鋅的技術應用於對煙塵灰的處理，同時，在現有的氨法的工藝基礎上，在氨浸步驟之前，將煙塵灰進行活化預處理，方法是煙塵灰與熟石灰粉預先進行攪拌活化至少36小時，同時在浸取劑中，加入適量的氟矽酸鈉。由於煙塵灰的單質鐵含量高，不能用強酸浸出，不僅消耗大量的酸，還使鐵等大量溶出，淨化困難。鐵酸鋅在酸性中溶出也很緩慢，所以本發明採用氨法浸出，熟石灰粉對煙塵灰起到疏鬆、蓬化作用，煙塵灰中脈石的超細微粒對浸取劑也起到一定的隔阻作用，為了解決這個問題，本申請的發明人通過大量實驗得出適量的氟矽酸納能破除超細微粒對含鋅顆粒包裹作用，實現超細微粒分層上浮，從而將鋅暴露，使其較完全地浸泡在浸出液中。其中
攪拌活化過程中的化學反應為
Ca (OH) 2+ ZnSiO3+ — CaSiO3 I + Zn(OH)2Fe3+ +30F — Fe (OH) 3 I浸取步驟的化學反應方程式為
ZnCHnNH3 +H2O — [Zn (NH3) n] 2++20F
ZnFe2O4 +nNH3+4H20 — [ Zn (NH3) n ] 2++2Fe (OH) 3 I +20FZnFe2O4 +nNH3+H20 — [Zn (NH3) n] 2++Fe203 丨 +20H_
Zn2SiO4+2nNH3 — 2 [Zn(NH3)n]2+ + SiO44-
ZnSiO3+ nNH3 +2NH4HC03 — [Zn (NH3)n] CO3+ SiO2 H2CH(NH4)2CO3
其中n=l 4 ； 淨化除雜過程中發生的反應
S2O82-+ Mn2++ 2NH3 H2O + H2O — Mn 0 (OH) 2 I + 2NH/+2S0廣+ 2H+
S2O8 2>2Fe2+ +6H20 — 2S0廣 + 2Fe (OH) 3 I + 6H+
AsO43 + Fe3— FeAsO4 I
AsO33 + S2O8 2 + H2O — 2SO42 + AsO43 + 2H+
2H3As03 + 8Fe (OH) 3 — (Fe2O3)4As2O3 5H20 I +IOH2OM2+ + S2 — MS I M 代表 Cu2+、Pb2+、Cd2+、Ni2+ Hg2+ 等離子As3 + S 2 — As2S3 IY2+ + Zn —Zn2+ + Y 其中 Y 代表:Cu2+、Pb2+、Cd2+、Ni2+ 等離子；
蒸氨步驟的反應方程式
[Zn (NH3)i] 2++20H_= Zn(OH)2 I + iNH3 t i =1 4[Zn(NH3)4] C03+H20 — ZnCO3 2Zn (OH)2 H2O I +16NH3 t乾燥煅燒的化學反應方程式
Zn (OH) 2 — ZnO + H2O t
ZnCO3 2Zn (OH) 2 H2O — 3Zn0 +3H20 t +CO2 t
作為優選在每立方米氨水-碳銨液浸取劑中還添加有0. 5-lkg的二氰二胺和0. 03-0. 05kg的表面活性劑，如SDS0表面活性劑能降低表面能，與氟矽酸鈉配合作用，可以破除超細微粒的包覆作用提聞浸取劑滲透能力，進一步提聞鋒的回收率。作為優選在每立方米的氨水-碳銨液浸取劑添加有0. 5-lkg的二氰二胺。二氰二胺作為氨穩定劑，可以減少浸取過程中氨的揮發，改善工作環境，減少氨的損耗。作為優選在浸取待處理的煙塵灰時，採用溼法球磨浸取。進一步的保證在球磨機內浸出時間為50 60分鐘，球磨機出口物料全部通過140目篩。利用球磨溼法浸取，破壞了煙塵灰中鐵酸鋅等晶格結構(達到機械活化)與表面活性劑和熟石灰粉的化學活化相結合，達到較高的浸出速度和浸出率。通過原料的預先活化和球磨的機械活化以及活性劑(氟矽酸鈉、SDS等)的加入，獲得了較高的浸出率。作為優選在淨化除雜步驟之前，進行預蒸氨，方法為將浸取後得到的浸取液加熱至95-105°C進行析氨，直至浸取液中C(NH3) ( 3. 5mol/L，然後按每立方米的浸取液中加入2-4kg過硫酸銨並攪拌進行氧化完全。加熱方式採用間接加熱的方式。當c (NH3) ( 3. 5mol/L時，鋅氨絡合液接近飽和，同時不使鋅析出。預蒸氨過程發生的反應
NH3 H2CHNH4HCO3 — 2NH3 丨 +CO2 丨 +2H20(NH4)4SiO4 ^ SiO2 I + 2NH3 t + 2H20過硫酸銨作為氧化劑，除去鐵、錳、砷等雜質。增加預蒸氨步驟，一方面去除過多的游離氨，降低了氨的絡合能力，同時因為升高了溫度，使矽酸鹽膠體及其雜質疑聚沉澱，從而使雜質離子得以除去，利於淨化，是能製得高純產品原因之一；另一方面可以去除溶液中大量的碳酸根離子，下一工序絡合液脫氨結晶過程中有利於水解得到氫氧化鋅晶核，減少碳酸鋅的組成，能製得比表面積大的產品原因之一。本發明的目的之二，是提供一種高純度且高性能的氧化鋅，所採用的技術方案是在前述的技術方案基礎上，乾燥煅燒的溫度採用250-350°C。由於本發明的技術方案，在蒸氨結晶步驟後，得到的主要是氫氧化鋅，氫氧化鋅的分解溫度低於鹼式碳酸鋅，採用250-350°C的溫度進行煅燒，即可得到純度在99. 7%以上大比表面積的氧化鋅產品，比表面積> 100m2/g，低溫煅燒分散性、流動性都較優。綜上所述，由於採用了上述技術方案，本發明的有益效果是將氨法應用於煙塵 灰的處理，並對現有氨法進行了適應性改進，在浸取前增加了活化步驟並在浸取時加入氟矽酸鈉、表面活性劑和二氰二胺，一方面提高了煙塵灰中的鋅浸出速度和浸出率。另一方面，本發明優選採用較低的煅燒溫度，可以得到較大比表面積的氧化鋅同時純度可以達到99. 7%以上，具有很高的經濟價值；另外，本發明的處理方法能耗低、效率高，浸取劑循環利用，徹底地解決了鋼廠高爐煙塵的鋅負荷問題，既滿足了鋼廠對有害成分鋅以及鹼金屬的淨化要求(鹼金屬去除率達99%;鋅提取率90%以上)，達到生產的良性循環，又回收了鋼廠寶貴的鐵、炭資源，鐵、炭得到富集，鐵含量由原來15-30%提高到18-38%，炭發熱量由原來約1000-4500大卡/公斤提高到1600-5200大卡/公斤；鐵、炭回收利用率均達到98%以上，既節約了能源又創造了良好的經濟效益。
具體實施例方式下面對本發明作詳細的說明。為了使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，並不用於限定本發明。
實施例I
原料昆明某鋼廠煙塵灰I #，其成分按質量百分比計(％)為
Zn9. 7% Fe27. 14% PbO. 85% CdO. 007% C28% 鹼金屬(k、Na) 2. 9%
用於製備高純氧化鋅的方法
(1)活化取500g煙塵灰I#，加入15g熟石灰得到混合料，保證混合料中含水量為8%，並進行攪拌活化，活化時間為36小時；
(2)浸取將上述活化後的物料用1500ml氨水-碳銨液作為浸取劑進行浸取；其中，所述浸取劑中NH3的摩爾濃度c (NH3) =4. 5mol/L, C032_的摩爾濃度c (CO32O =1. 2 mol/L,添加0. 45g氟矽酸鈉，進行三段浸取，各段浸取時間均為2小時，固液分離後，所得鋅氨絡合液中鋅44. 38克(鋅回收率91. 5%)；
(3)淨化除雜加入I.33g高錳酸鉀攪拌0. 5h，加入少量聚丙烯醯胺溶液(4mg/L)過濾，濾液按沉澱Cu、Cd、Pb所需硫化鈉的理論量的I. 2倍加入硫化鈉，溫度，70°C，攪拌時間2h,過濾，濾液加入KMnO4用量為Fe量的2. 7倍，溫度80°C，攪拌Ih (檢測Fe、Mn合格)，過濾，濾液按置換Cu、Cd、Pb所需理論鋅粉的2. 5倍加入鋅粉，攪拌30min，溫度60°C，過濾，得精製液；
(4)蒸氨結晶將所得精製液置入蒸氨器中進行蒸氨，溶液溫度105°C，直至[Zn2+]=1. 5g/L時停止蒸氨，得到的乳濁液進行固液分離，濾餅按液固比5 1去離子水洗滌，洗滌時間lh，再過濾分離，得到濾餅；
(5)乾燥煅燒濾餅105°C乾燥，得到粉體，經350°C馬弗爐煅燒50min，取樣檢測得到純度Zn0%=99. 71%,比表面積72m2/g的高純氧化鋅粉體。
實施例2 原料南方一鋼廠煙塵灰2 #其成分的質量百分比(％)為
Zn6. 2% Fe29.6% PbO. 87% C15. 24% Si8. 7%鹼金屬(k、Na)3.47
用於製備高純氧化鋅的方法
(1)活化取500g煙塵灰2#，加入25g熟石灰得到混合料，保證混合料中含水量為10%，並進行攪拌活化，活化時間為36小時；
(2)浸取將上述活化後的物料用1500ml氨水-碳銨液作為浸取劑進行浸取；其中，所述浸取劑中NH3的摩爾濃度c (NH3) =7mol/L, C032_的摩爾濃度c (CO32O =L 5 mol/L,添加0. 75g氟矽酸鈉、0. 075g的表面活性劑SDS、0. 75g的二氰二胺的量分別加入氟矽酸鈉、SDS和二氰二胺；在浸取時，採用球磨，並保證球磨機內浸出時間為30分鐘，球磨機出口物料全部通過140目篩，再進行三段攪拌浸取，各段浸取時間均為2小時，固液分離後，所得鋅氨絡合液中鋅28. 46克(鋅回收率91. 8%)；
(3)預蒸氨將浸取後得到的浸取液加熱至95°C進行析氨，直至浸取液中c (NH3) =2. 8mol/L,然後加入2g過硫酸銨並攪拌；
(4)淨化除雜加入0.83g高錳酸鉀攪拌0. 5h，加入少量聚丙烯醯胺溶液(4mg/L)過濾，濾液按沉澱Cu、Cd、Pb所需硫化鈉的理論量的I. 2倍加入硫化鈉，溫度，70°C，攪拌時間2h，過濾，濾液加入KMnO4用量為Fe量的3. 5倍，溫度80°C，攪拌Ih (檢測Fe、Mn合格)，過濾，濾液按置換Cu、Cd、Pb所需理論鋅粉的2. 5倍加入鋅粉，攪拌30min，溫度60°C，過濾，得精製液；
(5)蒸氨結晶將所得精製液置入蒸氨器中進行蒸氨，溶液溫度108°C，直至[Zn2+]=1. 5g/L時停止蒸氨，得到的乳濁液進行固液分離，濾餅按液固比5 1去離子水洗滌，洗滌時間lh，再過濾分離，得到濾餅；
(6)乾燥煅燒濾餅105°C乾燥，得到粉體，經300°C馬弗爐煅燒60min，取樣檢測得到純度Zn0%=99. 83%,比表面積78m2/g的高純氧化鋅粉體。
實施例3
原料西南某鋼廠煙塵灰3 #，其成分按質量百分比計為
Zn 15.4% Fe32. 53% PbO. 67% C25. 28% Si 8.67% 鹼金屬(k、Na)2. 52%
用於製備高純氧化鋅的方法(1)活化取IOOOg煙塵灰3#，加入40g熟石灰得到混合料，保證混合料中含水量為9%，並進行攪拌活化，活化時間為42小時；
(2)浸取將上述活化後的物料，用3000ml氨水-碳銨液作為浸取劑進行浸取；其中，所述浸取劑中NH3的摩爾濃度c (NH3) =5. 8mol/L, C032_的摩爾濃度c (C032_)=1. 15 mol/L，分別添加I. 2g氟矽酸鈉、0. 3g的表面活性劑SDS、3g的二氰二胺的量分別加入氟矽酸鈉、SDS和二氰二胺；在浸取時，採用球磨，並保證球磨機內浸出時間為45分鐘，球磨機出口物料全部通過140目篩，再進行三段攪拌浸取，各段浸取時間均為2小時，固液分離後，所得鋅氨絡合液中鋅143. 5克(鋅回收率93. 18%)；
(3)預蒸氨將浸取後得到的浸取液加熱至105°C進行析氨，直至浸取液中c (NH3) =3. 5mol/L,然後加入6g過硫酸銨並攪拌；
(4)淨化除雜加入4.3g高錳酸鉀攪拌0. 8h，加入少量聚丙烯醯胺溶液(4mg/L)過濾，濾液按沉澱Cu、Cd、Pb所需硫化鈉的理論量的I. 2倍加入硫化鈉，溫度，70°C，攪拌時間2h，過濾，濾液加入KMnO4用量為Fe量的3. 5倍，溫度80°C，攪拌Ih (檢測Fe、Mn合格)，過濾， 濾液按置換Cu、Cd、Pb所需理論鋅粉的2. 5倍加入鋅粉，攪拌30min，溫度60°C，過濾，得精製液；
(5)蒸氨結晶將所得精製液置入蒸氨器中進行蒸氨，溶液溫度108°C，直至[Zn2+]=1. 5g/L時停止蒸氨，得到的乳濁液進行固液分離，濾餅按液固比5 1去離子水洗滌，洗滌時間lh，再過濾分離，得到濾餅；
(6)乾燥煅燒濾餅105°C乾燥，得到粉體，經250°C馬弗爐煅燒80min，取樣檢測得到純度Zn0%=99. 86%,比表面積118m2/g的高純氧化鋅粉體。
實施例4
原料昆明某鋼廠煙塵灰4 #，其成分按質量百分比計為
Zn 9. 7% Fe27. 14% PbO. 85% CdO. 007% C 28% 鹼金屬(k、Na) 2. 9%
用於製備高純氧化鋅的方法
(1)活化取IOOOg煙塵灰4#，加入45kg熟石灰得到混合料，保證混合料中含水量為8-10%，並進行攪拌活化，活化時間為50小時；
(2)浸取將上述活化後的物料用3000ml氨水-碳銨液作為浸取劑進行浸取；其中，所述浸取劑中NH3的摩爾濃度c (NH3) =6. 2mol/L, C032—的摩爾濃度c (C032—) =1. 25 mol/L，分別添加I. 35g氟矽酸鈉、0. 6g的表面活性劑SDS、2. 4g的二氰二胺的量分別加入氟矽酸鈉、SDS和二氰二胺；在浸取時，採用球磨，並保證球磨機內浸出時間為80分鐘，球磨機出口物料全部通過140目篩，再進行三段攪拌浸取，各段浸取時間均為2小時，固液分離後，所得鋅氨絡合液中鋅90. 11克(鋅回收率92. 9%)；
(3)預蒸氨將浸取後得到的浸取液加熱至105°C進行析氨，直至浸取液中c (NH3) =3. Omol/L,然後加入6g過硫酸銨並攪拌；
(4)淨化除雜加入2.7g高錳酸鉀攪拌0. 8h，加入少量聚丙烯醯胺溶液(4mg/L)過濾，濾液按沉澱Cu、Cd、Pb所需硫化鈉的理論量的I. 2倍加入硫化鈉，溫度，70°C，攪拌時間2h，過濾，濾液加入KMnO4用量為Fe量的3. 5倍，溫度80°C，攪拌Ih (檢測Fe、Mn合格)，過濾，濾液按置換Cu、Cd、Pb所需理論鋅粉的2. 5倍加入鋅粉，攪拌30min，溫度60°C，過濾，得精製液；
(5)蒸氨結晶將所得精製液置入蒸氨器中進行蒸氨，溶液溫度108°C，直至[Zn2+]=1. 5g/L時停止蒸氨，得到的乳濁液進行固液分離，濾餅按液固比5 1去離子水洗滌，洗滌時間lh，再過濾分離，得到濾餅；
(6)乾燥煅燒濾餅105°C乾燥，得到粉體，經260°C馬弗爐煅燒80min，取樣檢測得到純度ZnO%=99. 83%,比表面積117m2/g的高純氧化鋅粉體。 ·
權利要求
1.一種利用鋼廠煙塵灰氨法生產高純氧化鋅的方法，包括以下步驟 浸取鋼廠煙塵灰、淨化除雜、蒸氨結晶和乾燥煅燒，其特徵在於 在浸取鋼廠煙塵灰步驟之前，向待處理的鋼廠煙塵灰中加入熟石灰得到混合料，保證混合料中含水量為8-10%，並進行攪拌活化，所加入的熟石灰的量，按重量比計，為鋼廠煙塵灰的3-5% ； 將攪拌活化後的鋼廠煙塵灰用氨水-碳銨液作為浸取劑進行浸取；其中，所述浸取劑中NH3的摩爾濃度c (NH3) =4. 5-7mol/L, CO廣的摩爾濃度c (CO32O = 0. 95-1. 5 mol/L,並在每立方米浸取劑中添加0. 3-0. 5kg氟矽酸鈉。
2.根據權利要求I所述一種利用鋼廠煙塵灰氨法生產高純氧化鋅的方法，其特徵在於每立方米浸取劑中還添加有0. 05-0. Ikg的表面活性劑。
3.根據權利要求2所述一種利用鋼廠煙塵灰氨法生產高純氧化鋅的方法，其特徵在於在每立方米的浸取劑添加有0. 5-lkg的二氰二胺。
4.根據權利要求I所述一種利用鋼廠煙塵灰氨法生產高純氧化鋅的方法，其特徵在於在浸取待處理的煙塵灰時，採用溼法球磨。
5.根據權利要求4所述一種利用鋼廠煙塵灰氨法生產高純氧化鋅的方法，其特徵在於保證在球磨機內浸出時間為50 60分鐘，球磨機出口物料全部通過140目篩。
6.根據權利要求I所述一種利用鋼廠煙塵灰氨法生產高純氧化鋅的方法，其特徵在於在淨化除雜步驟之前，進行預蒸氨，方法為將浸取後得到的浸取液加熱至95-105°C進行析氨，直至浸取液中C(NH3) ( 3. 5mol/L，然後按每立方米的浸取液中加入2_4kg過硫酸銨並攪拌。
7.根據權利要求I所述一種利用鋼廠煙塵灰氨法生產高純氧化鋅的方法，其特徵在於所述乾燥煅燒的溫度為250-350°C。
全文摘要
本發明公開了一種利用鋼廠煙塵灰氨法生產高純氧化鋅的方法，在浸取前加入鋼廠煙塵灰質量的3-5%的熟石灰進行攪拌活化，將攪拌活化後的鋼廠煙塵灰用氨水-碳銨液作為浸取劑進行浸取，並在每立方米浸取劑中添加0.3-0.5kg氟矽酸鈉；將氨法應用於煙塵灰的處理，並對現有氨法進行了適應性改進，提高了煙塵灰中的鋅浸出速度和浸出率，本發明的處理方法能耗低、效率高，浸取劑循環利用，徹底地解決了鋼廠高爐煙塵的鋅負荷問題，既滿足了鋼廠對有害成分鋅以及鹼金屬的淨化要求，達到生產的良性循環，既節約了能源又創造了良好的經濟效益。
文檔編號C01G9/03GK102826590SQ20121035809
公開日2012年12月19日 申請日期2012年9月25日 優先權日2012年9月25日
發明者陳尚全, 李時春, 李曉紅 申請人:四川巨宏科技有限公司