小晶粒銀合金層狀複合材料及製作方法
2023-10-05 17:40:14 2
專利名稱：小晶粒銀合金層狀複合材料及製作方法
技術領域：
本發明涉及一種用於製作微電機換向器的層狀複合材料，尤其涉及一種小晶粒銀合金層狀複合材料及製作方法。
背景技術：
在直流微電機的工作過程中，換向器和電刷片相互接觸並相對滑動，實現電流的傳輸，保持電機運轉；設備工作過程中，換向器和電刷片之間不可避免地存在滑動摩擦磨損，由此產生的磨屑被擠壓在換向器和電刷片之間，影響二者的接觸性能，造成較大的接觸電阻波動，導致輸出波形不良和電噪聲，嚴重時甚至會引起非換向期電弧，加快材料的損傷；同時，磨屑在換向期電弧的作用下被熔焊於換向器的溝槽中，極易造成短路，常常導致微電機早期死機；而且，電接觸過程中，由於機械摩擦和電流作用所產生的溫升會使材料表面硬度下降，降低其硬度和耐磨性，進一步加劇了材料的機械磨損；因此，提高換向器用電接觸材料的耐磨性是提高換向器使用性能和微電機使用壽命和穩定性的重要手段。銀合金具有優良的導電性和耐腐蝕性能，因而是換向器中最常見，也是用量最大的滑動式電接觸合金；由於銀的硬度和熔點均偏低，抗磨損和抗電弧性能存在明顯不足，無法滿足微電機換向器的使用要求，為此，本領域技術人員採用了各種方法來改善銀合金性能目前，通過在銀合金中添加Cu、N1、Zn、Pd、Pt、RE (稀土)等元素來提高銀合金材料性能的技術已經得到廣泛的應用，這些合金元素可通過固溶、沉澱等方式來強化銀，提高其硬度和耐磨性，提高時效穩定性，從而提高換向器的服役穩定性。但這些改進大都著眼於對銀合金的配方的改進，反而忽視了對已有材料的進一步深入研究。
發明內容
現有的用於換向器的層狀複合材料上的AgCuZnNiRE合金層(即工作層)的平均晶粒度一般都大於I μ m，發明人經過大量實驗後發現，如果能將AgCuZnNiRE合金層的平均晶粒度降到O. 5 μ m或更細，則AgCuZnNiRE合金的耐磨性將大幅提升,從而可以使微電機的壽命得到延長，由此得到的方案是一種小晶粒銀合金層狀複合材料，包括由AgCuZnNiRE合金形成的工作層，由銅或銅合金形成的基層；工作層複合在基層上形成層狀複合材料，其改進在於所述層狀複合材料中，AgCuZnNiRE合金的平均晶粒度小於或等於0. 5 μ m。針對現有的AgCuZnNiRE合金,本發明還提出了如下的優選配方所述AgCuZnNiRE合金的成分由Cu、N1、Zn、RE和Ag組成；各種成分的重量百分含量分別為Cu 1~8%, Ni
0.1~0. 5%、Zn :1 5%、RE :0. 05 1%、餘量為 Ag ;所述 RE 為 La、Ce、Pr、Nd、Gd、Y 中的一者(具體選擇時，可綜合考慮各種物質的價格擇優選取)。所述工作層和基層的複合方式為或者工作層層疊複合在基層的全部表面上，或者工作層鑲嵌複合在基層的部分表面上。按現有結構，將前述的層狀複合材料製作為換向器並進一步製作為微電機，可以使換向器和微電機的耐磨性都得到相應提升。
前述的小晶粒銀合金層狀複合材料可按如下步驟製備1)採用水霧化法對AgCuZnNiRE合金進行粉末化處理，獲得粉末狀的A產物；水霧化法過程中冷卻速率為IO5oC /s 以上；2)將A產物烘乾後進行過篩處理，將A產物的粉末顆粒的平均粒度控制在5 μ m以下；3)對A產物進行冷等靜壓壓制處理，獲得B產物，冷等靜壓壓制時的壓力為60 100Mpa ；4)將B產物置於氨分解氣氛或純氫氣氛中進行燒結，獲得C產物；燒結溫度70(T850°C，燒結時間不小於2小時；5)對C產物進行擠壓處理 ，獲得D產物；擠壓處理時的加熱溫度不高於600°C，擠壓比不小於50 ；6)對D產物進行多次大變形量軋制和退火處理，獲得AgCuZnNiRE合金帶材；每進行一次大變形量軋制後，就進行一次退火處理；大變形量軋制時，D產物的變形量不低於75%，退火溫度不高於350°C ;多次大變形量軋制和退火處理的處理次數滿足AgCuZnNiRE合金帶材的平均晶粒度小於或等於1. 5 μ m ;7)採用熱軋複合工藝,將AgCuZnNiRE合金帶材與銅或銅合金帶材進行複合,製作成層狀複合結構；熱軋複合時的溫度不高於650°C，熱軋複合時的變形量不小於30% ；8)對層狀複合結構進行軟化退火，軟化退火時的溫度不高於300°C;然後對層狀複合結構進行多次大變形量軋制和退火處理，得到成品層狀複合材料；每進行一次大變形量軋制後，就進行一次退火處理；其中，大變形量軋制時的變形量不低於75%，退火溫度不高於300°C ;大變形量軋制和退火處理的次數滿足成品層狀複合材料上的AgCuZnNiRE合金層的平均晶粒度控制在O. 5 μ m以下。前述工藝過程的基本原理是1、步驟I)中的水霧化制粉是現有技術中的常規手段，本發明將其用於本發明方案中，使A產物中大部分粉末的平均粒度達到5 μ m以下，並通過步驟2)中的過篩處理，將平均粒度滿足要求的顆粒篩選出來，為後續步驟中進一步細化晶粒尺寸奠定基礎；水霧化制粉的基本原理是由於冷卻速度極高，液態的AgCuZnNiRE合金瞬間凝固成固體，其晶粒的生長過程十分短暫，因此可以得到粒度尺寸很細小的AgCuZnNiRE合金粉末；本文所述方法，採用的是成品AgCuZnNiRE合金,還可在各種物質都為純金屬的條件下，通過現有的合金化工藝單獨製備。2、步驟3)、4)、5)中的冷等靜壓壓制、燒結和擠壓工藝，均是常規的工藝方法，本發明將其用於本發明方案中，用於保證產物的物理穩定性及AgCuZnNiRE合金帶材的晶粒度；在擠壓過程中，採用較低的加熱溫度和較大的擠壓比，可以讓晶粒度得到進一步的細化；3、步驟6)中的大變形量軋制操作使D產物發生劇烈的塑性變形，合金內的組織在塑性變形的作用下形成纖維狀，後續的退火過程又使纖維狀的組織發生再結晶，由於軋制時的變形量很大，而退火中的溫度又較低，這就可以使合金內組織的再結晶形核率很高而晶粒長大速率又相對較低，使晶粒得到細化，經過多次軋制、退火處理，每重複一次軋制、退火處理，AgCuZnNiRE合金的晶粒度就得到進一步的細化；多次軋制、退火處理的處理次數，可根據實際情況靈活調整，使AgCuZnNiRE合金的晶粒度降低至1. 5μπι以下即可；4、步驟7)中，通過金屬複合工藝將前述步驟中獲得的AgCuZnNiRE合金帶材與銅或銅合金帶材複合為層狀複合結構(將AgCuZnNiRE合金帶材與銅合金帶材進行複合的目的是為了降低材料中的貴金屬Ag的用量，降低材料成本，這是現有技術中普遍採用的手段)，為了保證層狀複合結構的厚度和進一步細化銀合金層的晶粒度，在步驟8)中，繼續對層狀複合結構進行多次大變形量軋制和退火處理(次大變形量軋制和退火處理的處理次數可根據實際的AgCuZnNiRE合金晶粒度大小進行調整，使晶粒度降低至O. 5 μ m以下即可)，最終獲得超細晶粒的AgCuZnNiRE合金類電接觸材料，將其用於微電機中的換向器的製作，可以大幅度減少磨屑、降低電噪聲，使直流微電機的穩定性和使用壽命得到提高。本發明的有益技術效果是使AgCuZnNiRE層的耐磨性得到提高，間接地使微電機的使用壽命也得到提高；本發明的改進不需要在現有合金中添加新物質，而且可採用現有常規工藝製備，成本低廉，適用面廣。
圖1、工作層層疊複合在基層的全部表面上時的層狀複合材料截面示意圖；圖2、工作層鑲嵌複合在基層的部分表面上時的層狀複合材料截面示意圖。圖中標記I為工作層，標記2為基層。
具體實施例方式—種小晶粒銀合金層狀複合材料,包括由AgCuZnNiRE合金形成的工作層，由銅或銅合金形成的基層；工作層複合在基層上形成層狀複合材料，其改進在於所述層狀複合材料中，AgCuZnNiRE合金的平均晶粒度小於或等於O. 5 μ m。進一步地,所述AgCuZnNiRE合金的成分由Cu、N1、Zn、RE和Ag組成；各種成分的重量百分含量分別為Cu :1 8%、Ni 0. Γθ. 5%、Ζη :1 5%、RE :0. 05 1%、餘量為Ag ;所述RE為La、Ce、Pr、Nd、Gd、Y 中的一者。進一步地，所述工作層和基層的複合方式為或者工作層層疊複合在基層的全部表面上，或者工作層鑲嵌複合在基層的部分表面上。一種換向器，採用前述的層狀複合材料製作換向器。一種微電機，採用前述的換向器製作微電機。一種小晶粒銀合金層狀複合材料的製作方法1)採用水霧化法對AgCuZnNiRE合金進行粉末化處理，獲得粉末狀的A產物；水霧化法過程中冷卻速率為105°C /s以上；2)將A產物烘乾後進行過篩處理，將A產物的粉末顆粒的平均粒度控制在5 μ m以下；3)對A產物進行冷等靜壓壓制處理，獲得B產物，冷等靜壓壓制時的壓力為60 100Mpa ；4)將B產物置於氨分解氣氛或純氫氣氛中進行燒結，獲得C產物；燒結溫度70(T850°C，燒結時間不小於2小時；5)對C產物進行擠壓處理，獲得D產物；擠壓處理時的加熱溫度不高於600°C，擠壓比不小於50 ；
6)對D產物進行多次大變形量軋制和退火處理，獲得AgCuZnNiRE合金帶材；每進行一次大變形量軋制後，就進行一次退火處理；大變形量軋制時，D產物的變形量不低於75%，退火溫度不高於350°C ;多次大變形量軋制和退火處理的處理次數滿足AgCuZnNiRE合金帶材的平均晶粒度小於或等於1. 5 μ m ;7)採用熱軋複合工藝,將AgCuZnNiRE合金帶材與銅或銅合金帶材進行複合,製作成層狀複合結構；熱軋複合時的溫度不高於650°C，熱軋複合時的變形量不小於30% ；8)對層狀複合結構進行軟化退火，軟化退火時的溫度不高於300°C;然後對層狀複合結構進行多次大變形量軋制和退火處理，得到成品層狀複合材料；每進行一次大變形量軋制後，就進行一次退火處理；其中，大變形量軋制時的變形量不低於75%，退火溫度不高於300°C ;大變形量軋制和退火處理的次數滿足成品層狀複合材料上的AgCuZnNiRE合金層的平均晶粒度控制在O. 5 μ m以下。
實施例實施例1 :採用水 霧化法將AgCuZnNiCe合金(各組分的質量百分比分別為Cu :8%、Zn :1%、N1:O. 4%、Ce:O. 15%、Ag:餘量)製備成 AgCuZnNiCe 合金粉末，冷卻速率為1.0X105°C /s，將AgCuZnNiCe合金粉末烘乾後用篩網進行過篩處理，獲得平均粒度為5 μ m的AgCuZnNiCe合金粉末；經IOOMpa冷等靜壓壓製成錠，將錠產物置於純氫氣氛中，在850°C條件下燒結2小時後，在加熱溫度600°C、擠壓比50的條件下進行擠壓，擠壓後，在軋制變形量75%、退火溫度350°C的條件下對銀合金進行多次大變形量軋制和退火處理，製成AgCuZnNiCe合金帶材，AgCuZnNiCe合金帶材的晶粒度達到1. 5 μ m,然後,採用熱軋複合工藝在650°C、變形量30%的條件下將AgCuZnNiCe合金帶材與銅合金帶材複合，獲得層狀複合結構，在30(TC條件下對層狀複合結構進行軟化退火處理，再在各次軋制變形量75%，退火溫度300°C的條件下對層狀複合結構進行多次軋制和退火處理，得到成品層狀複合材料，層狀複合材料總厚度控制為250 μ m, AgCuZnNiCe合金層厚度控制為30 μ m, AgCuZnNiCe合金的平均晶粒度為O. 49 μ m。實施例2 :採用水霧化法將AgCuZnNiLa合金(各組分的質量百分比分別為Cu :1%、Zn :5%、N1:O. 5%、La:O. 1%、Ag:餘量)製備成 AgCuZnNiLa 合金粉末，冷卻速率為1.3X105°C /s，將AgCuZnNiLa合金粉末烘乾後用篩網進行過篩處理，獲得平均粒度為4. 7 μ m的AgCuZnNiLa合金粉末；經60Mpa冷等靜壓壓製成錠，將錠產物置於純氫氣氛中，在700°C條件下燒結2. 5小時後，在加熱溫度580°C、擠壓比55的條件下進行擠壓，擠壓後，在軋制變形量75%、退火溫度300°C的條件下對銀合金進行多次大變形量軋制和退火處理，製成AgCuZnNiLa合金帶材，AgCuZnNiLa合金帶材的晶粒度達到1. 4 μ m,然後,採用熱軋複合工藝在630°C、變形量40%的條件下將AgCuZnNiLa合金帶材與銅合金帶材複合，獲得層狀複合結構，在30(TC條件下對層狀複合結構進行軟化退火處理，再在各次軋制變形量75%，退火溫度300°C的條件下對層狀複合結構進行多次軋制和退火處理，得到成品層狀複合材料，層狀複合材料總厚度控制為250 μ m, AgCuZnNiLa合金層厚度控制為30 μ m, AgCuZnNiLa合金的平均晶粒度為O. 5 μ m。實施例3 :採用水霧化法將AgCuZnNiPr合金(各組分的質量百分比分別為Cu :4%、Zn :5%、N1: O. 1%、Pr: O. 5%、Ag:餘量)製備成AgCuNiPr合金粉末，冷卻速率為1.6X105oC /s，將AgCuZnNiPr合金粉末烘乾後用篩網進行過篩處理，獲得平均粒度為4. 9 μ m的AgCuZnNiPr合金粉末；經80Mpa冷等靜壓壓製成錠，將錠產物置於純氫氣氛中，在800°C條件下燒結3小時後，在加熱溫度580°C、擠壓比60的條件下進行擠壓，擠壓後，在軋制變形量75%、退火溫度330°C的條件下對銀合金進行多次大變形量軋制和退火處理，製成AgCuZnNiPr合金帶材，AgCuZnNiPr合金帶材的晶粒度達到1. 4 μ m,然後,採用熱軋複合工藝在600°C、變形量35%的條件下將AgCuZnNiPr合金帶材與銅合金帶材複合，獲得層狀複合結構，在30(TC條件下對層狀複合結構進行軟化退火處理，再在各次軋制變形量75%，退火溫度300°C的條件下對層狀複合結構進行多次軋制和退火處理，得到成品層狀複合材料，層狀複合材料總厚度控制為250 μ m, AgCuZnNiPr合金層厚度控制為30 μ m, AgCuZnNiPr合金的平均晶粒度為O. 47 μ m。實 施例4 :採用水霧化法將AgCuZnNiNd合金(各組分的質量百分比分別為Cu 2%、Zn : 1%、N1: O. 2%、Nd: 1%、Ag:餘量)製備成AgCuZnNiNd合金粉末，冷卻速率為1.4X IO5oC /s，將AgCuNiNd合金粉末烘乾後用篩網進行過篩處理，獲得平均粒度為4. 7 μ m的AgCuZnNiNd合金粉末；經90Mpa冷等靜壓壓製成錠，將錠產物置於純氫氣氛中，在850°C條件下燒結2. 4小時後，在加熱溫度580°C、擠壓比50的條件下進行擠壓，擠壓後，在軋制變形量75%、退火溫度350°C的條件下對銀合金進行多次大變形量軋制和退火處理，製成AgCuZnNiNd合金帶材，AgCuZnNiNd合金帶材的晶粒度達到1. 3 μ m,然後，採用熱軋複合工藝在630°C、變形量30%的條件下將AgCuZnNiNd合金帶材與銅合金帶材複合，獲得層狀複合結構，在270°C條件下對層狀複合結構進行軟化退火處理，再在各次軋制變形量75%，退火溫度270°C的條件下對層狀複合結構進行多次軋制和退火處理，得到成品層狀複合材料，層狀複合材料總厚度控制為250 μ m, AgCuZnNiNd合金層厚度控制為30 μ m, AgCuZnNiNd合金的平均晶粒度為O. 39 μ m。實施例5 :採用水霧化法將AgCuZnNiGd合金(各組分的質量百分比分別為Cu :8%、Zn :3%、N1:O. 4%、Gd: 1%、Ag:餘量)製備成AgCuZnNiGd合金粉末，冷卻速率為1.6X105oC /s，將AgCuZnNiGd合金粉末烘乾後用篩網進行過篩處理，獲得平均粒度為
4.8 μ m的AgCuZnNiGd合金粉末；經IOOMpa冷等靜壓壓製成錠，將錠產物置於純氫氣氛中，在830°C條件下燒結2小時後，在加熱溫度580°C、擠壓比50的條件下進行擠壓，擠壓後，在軋制變形量75%、退火溫度350°C的條件下對銀合金進行多次大變形量軋制和退火處理，製成AgCuZnNiGd合金帶材，AgCuZnNiGd合金帶材的晶粒度達到1. 5 μ m,然後,採用熱軋複合工藝在630°C、變形量30%的條件下將AgCuZnNiGd合金帶材與銅合金帶材複合，獲得層狀複合結構，在30(TC條件下對層狀複合結構進行軟化退火處理，再在各次軋制變形量75%，退火溫度300°C的條件下對層狀複合結構進行多次軋制和退火處理，得到成品層狀複合材料，層狀複合材料總厚度控制為250 μ m, AgCuZnNiGd合金層厚度控制為30 μ m, AgCuZnNiGd合金的平均晶粒度為O. 5μπι。實施例6 :採用水霧化法將AgCuZnNiY合金(各組分的質量百分比分別為Cu 1%、Zn :4%、N1: O. 1%、Y: O. 05%、Ag:餘量)製備成 AgCuZnNiY 合金粉末，冷卻速率為1.5X105°C /s，將AgCuZnNiY合金粉末烘乾後用篩網進行過篩處理，獲得平均粒度為
4.7 μ m的AgCuZnNiGd合金粉末；經IOOMpa冷等靜壓壓製成錠，將錠產物置於純氫氣氛中，在850°C條件下燒結3小時後，在加熱溫度600°C、擠壓比60的條件下進行擠壓，擠壓後，在軋制變形量75%、退火溫度340°C的條件下對銀合金進行多次大變形量軋制和退火處理，製成AgCuZnNiY合金帶材,AgCuZnNiY合金帶材的晶粒度達到1. 36 μ m,然後,採用熱軋複合工藝在630°C、變形量30%的條件下將AgCuZnNiY合金帶材與銅合金帶材複合，獲得層狀複合結構，在30(TC條件下對層狀複合結構進行軟化退火處理，再在各次軋制變形量75%，退火溫度300°C的條件下對層狀複合結構進行多次軋制和退火處理，得到成品層狀複合材料，層狀複合材料總厚度控制為250 μ m, AgCuZnNiY合金層厚度控制為30 μ m, AgCuZnNiY合金的平均晶粒度為O. 4 μ m。為了比較本發明方案與現有技術的差異，發明人還設計了如下兩個比較例比較例1:按現有工藝將AgCuZnNiCe合金(各組分的質量比分別為Cu :7%、N1:O. 4%、Zn 1%、Ce:O. 5%、Ag:餘量)加工為帶材，然後將AgCuZnNiCe合金帶材與銅合金帶材複合為層狀複合材料，AgCuZnNiCe合金帶材的平均晶粒度為3 μ m ;層狀複合材料的總厚度控制為250 μ m,工作層厚度控制為30 μ m。比較例2 按現有工藝將AgCuZnNiY合金(各組分的質量比分別為Cu :4%、N1:0. 5%、Zn :2%、Y0. 15%,Ag:餘量)加工為帶材，然後將AgCuZnNiY合金帶材與銅合金帶材複合為層狀複合材料，AgCuZnNiY合金帶材的平均晶粒度為2. 3 μ m ;層狀複合材料的總厚度控制為250 μ m,工作層厚度控制為30 μ m。將前述6個實施例和2個比較例所獲得的層狀複合材料分別用於微電機中的換向器製作，對應的電刷片材料均為AgPd30/MX96 ;對微電機進行壽命試驗，試驗條件如下測試溫度常溫；測試負荷-Ag · cm ;測試電壓4V ;電機轉速12000rpm ;運轉方式:連續；測試過程中，通過檢測電機轉速和電流的變化來判定電機的工作狀態，出現轉速或電流超標或停止運轉時均判定為壽命終止。測試結果見下表
實施例1壽命(h)~
實施例1 1092 實施例2 1037 實施例3 1201 實施例4 1111 實施例5 1132 實施例6 1074 比較例I 576 比較例2 599結論上述測試結果表明，通過使現有的AgCuZnNiRE合金層的平均晶粒度減小到
O.5μπι以下後，可以提高換向器材料的耐磨性，製作出的微電機換向器，在相同運行條件下比現有的微電機換向器具有更長的使用壽命，達到了提高微電機工作壽命和穩定性的目的。
權利要求
1.一種小晶粒銀合金層狀複合材料，包括由AgCuZnNiRE合金形成的工作層，由銅或銅合金形成的基層；工作層複合在基層上形成層狀複合材料，其特徵在於所述層狀複合材料中，AgCuZnNiRE合金的平均晶粒度小於或等於O. 5 μ m。
2.根據權利要求1所述的小晶粒銀合金層狀複合材料，其特徵在於所述AgCuZnNiRE合金的成分由Cu、N1、Zn、RE和Ag組成；各種成分的重量百分含量分別為Cu Γ8%, Ni O.Γθ. 5%、Zn :1 5%、RE :0. 05 1%、餘量為 Ag ;所述 RE 為 La、Ce、Pr、Nd、Gd、Y 中的一者。
3.根據權利要求1所述的小晶粒銀合金層狀複合材料，其特徵在於所述工作層和基層的複合方式為或者工作層層疊複合在基層的全部表面上，或者工作層鑲嵌複合在基層的部分表面上。
4.一種換向器,其特徵在於權利要求1 3中任一項所述層狀複合材料製作換向器。
5.一種微電機，其特徵在於米用權利要求4所述的換向器製作微電機。
6.一種小晶粒銀合金層狀複合材料的製作方法1)採用水霧化法對AgCuZnNiRE合金進行粉末化處理，獲得粉末狀的A產物；水霧化法過程中冷卻速率為105°C /s以上； 2)將A產物烘乾後進行過篩處理，將A產物的粉末顆粒的平均粒度控制在5μ m以下； 3)對A產物進行冷等靜壓壓制處理，獲得B產物，冷等靜壓壓制時的壓力為6(Γ100Mpa ； 4)將B產物置於氨分解氣氛或純氫氣氛中進行燒結，獲得C產物；燒結溫度70(T850°C，燒結時間不小於2小時； 5)對C產物進行擠壓處理，獲得D產物；擠壓處理時的加熱溫度不高於600°C，擠壓比不小於50 ； 6)對D產物進行多次大變形量軋制和退火處理，獲得AgCuZnNiRE合金帶材；每進行一次大變形量軋制後，就進行一次退火處理；大變形量軋制時，D產物的變形量不低於75%，退火溫度不高於350°C ;多次大變形量軋制和退火處理的處理次數滿足=AgCuZnNiRE合金帶材的平均晶粒度小於或等於1. 5 μ m ; 7)採用熱軋複合工藝，將AgCuZnNiRE合金帶材與銅或銅合金帶材進行複合,製作成層狀複合結構；熱軋複合時的溫度不高於650°C，熱軋複合時的變形量不小於30% ； 8)對層狀複合結構進行軟化退火，軟化退火時的溫度不高於300°C;然後對層狀複合結構進行多次大變形量軋制和退火處理，得到成品層狀複合材料；每進行一次大變形量軋制後，就進行一次退火處理；其中，大變形量軋制時的變形量不低於75%，退火溫度不高於3000C ;大變形量軋制和退火處理的次數滿足成品層狀複合材料上的AgCuZnNiRE合金層的平均晶粒度控制在O. 5 μ m以下。
全文摘要
本發明公開了一種小晶粒銀合金層狀複合材料，包括由AgCuZnNiRE合金形成的工作層，由銅或銅合金形成的基層；工作層複合在基層上形成層狀複合材料，其改進在於所述層狀複合材料中，AgCuZnNiRE合金的平均晶粒度小於或等於0.5μm。本發明的有益技術效果是使AgCuZnNiRE層的耐磨性得到提高，間接地使微電機的使用壽命也得到提高；本發明的改進不需要在現有合金中添加新物質，而且可採用現有常規工藝製備，成本低廉，適用面廣。
文檔編號H01R39/04GK103057201SQ20121056616
公開日2013年4月24日 申請日期2012年12月24日 優先權日2012年12月24日
發明者徐永紅, 章應 申請人:重慶川儀自動化股份有限公司