一種碳二後加氫除炔方法與流程
2023-10-04 18:57:59 2
本發明涉及一種一種碳二後加氫除炔方法，特別是一種fe系催化劑將乙烯物料中所含乙炔加氫轉化為乙烯的方法。
背景技術：
聚合級乙烯生產是石油化工業的龍頭，聚合級乙烯及丙烯是下遊聚合裝置的最基本原料。其中乙炔的選擇加氫對乙烯加工業有極其重要的影響，除了保證加氫反應器的出口乙炔含量達標外，催化劑的選擇性優良，可以使乙烯儘可能少的生成乙烷，對提高整個工藝過程的乙烯收率，提高裝置經濟效益有重要意義。
裂解碳二餾分含有摩爾分數為0.5％-2.5％的乙炔，在生產聚乙烯時，乙烯中的少量乙炔會降低聚合催化劑的活性，並使聚合物的物理性能變差，所以必須將乙烯中的乙炔含量降到一定限度，才能作為合成高聚物的單體。因此乙炔分離和轉化是乙烯裝置流程中重要的過程之一。
乙烯裝置中催化選擇加氫包括分為前加氫和後加氫，乙炔前加氫和後加氫是指乙炔加氫反應器相對於脫甲烷塔位置而言，加氫反應器位於脫甲烷塔之前為前加氫，加氫反應器位於脫甲烷塔之後為後加氫。後加氫即為順序分離流程，工藝的優點是加氫過程控制手段多，不易飛溫，操作方便，但缺點是催化劑易結焦，催化劑的再生比較頻繁。其原因是在加氫過程中，由於氫氣的配入量少，容易發生乙炔的加氫二聚反應，生成1,3-丁二烯，並進一步生成分子量較寬的低聚物，俗稱「綠油」。綠油吸附在催化劑表面，並進一步形成結焦，阻塞催化劑孔道，使催化劑活性及選擇性下降。
目前碳二後加氫主要採用兩段或三段反應器串聯工藝，體積空速較低或炔含量低的裝置，可以採用兩段反應器串聯。目前工業裝置，主要以三段反應器串聯工藝為主。
後加氫物料一般組成為：1.0～2.2％(v)的乙炔，65～85％的乙烯，其餘為乙烷，氫氣通過計量後配入。
該反應為放熱反應，但溫升相對較低，根據體積空速大小，單反應器最大溫升從30～60℃不等，所以基本採用絕熱反應器。
對兩段反應器，第一段反應器要求轉化70％以上的乙炔，第二段反應器將剩餘的乙炔轉化至其含量小於1μl/l。
對體積空速較高或乙炔含量較高的裝置，一般採用三段反應器工藝，第一段轉化50％左右，其餘兩段轉化剩餘的乙炔，三段反應器出口乙炔含量小於1μl/l。
氫氣的配入量與乙炔含量及採用工藝有關。對三段反應器工藝，一般第一段反應器氫氣/乙炔為0.8～1.2，第二段反應器氫氣/乙炔為1～1.5，第三段反應器氫氣/乙炔為1.5～3。
對兩段反應器工藝，一般第一段反應器氫氣/乙炔為1～1.5，第二段反應器氫氣/乙炔為2～4。
該反應機理如下：
主反應c2h2+h2→c2h4δh＝-175.7kj/mol(1)
副反應
c2h4+h2→c2h6δh＝-138.1kj/mol(2)
c2h2+2h2→c2h6(3)
2c2h2+h2→c4h6(4)
c2h2+nc2h2+h2→c2n+2h2n+4(5)
在這些應中，反應(1)是乙炔加氫，反應(2)和(3)是乙烯加氫。反應(4)是乙炔的加氫二聚，對生成綠油有重要的貢獻，反應(5)是生成綠油的一般反應式。
在這些反應中，只有反應(1)是希望發生的反應，其餘均是不希望發生的反應。
us5856262報導了以氫氧化鉀(或鋇、鍶、銣等的氫氧化物)改性的氧化矽為載體，製備低酸性鈀催化劑的方法，在體積空速3000h-1，入口溫度35℃，入口乙炔摩爾分數0.71％，氫炔摩爾比1.43的條件下，出口乙炔摩爾分數小於0.1μl/l，乙烯選擇性達56％。專利us4404124以氧化鋁為載體，添加助催化劑銀與鈀作用，製備了性能優良的碳二加氫催化劑。該催化劑具有減少乙烷生成量，抑制吸附在催化劑表面上的乙炔進行部分加氫二聚反應，抑制1,3-丁二烯生成，減少綠油生成，提高乙烯選擇性，減少含氧化合物生成量的特點，在乙烯工業中獲得了廣泛應用。然而，上述催化劑均是採用浸漬法製備的，受製備方法的限制，金屬分散度僅為30％左右，催化劑性能也存在許多不足，仍然有進一步改進的必要。
傳統的pd-ag雙金屬選擇加氫催化劑均是採用水溶液浸漬法製備。採用分浸方法時，一種組分會較多的富集在載體表面，而另一種組分富集在外表面，只有部分金屬原子相互滲透，形成了合金結構。同時，採用共浸方法，由於兩種金屬離子的前驅體與載體的相互作用不同，及表面張力及溶劑化作用，很難形成兩種組分的均勻負載，也只能部分形成合金結構。這種催化劑應用於碳二餾分選擇加氫時，往往在反應初期選擇性較好，隨運行時間的延長，選擇性不斷下降，一般運行3～6個月就需要再生，經濟損失較大。
cn201110086174.0通過在載體上吸附特定的高分子化合物，在載體表面一定厚度形成高分子塗裹層，以帶有功能基的化合物與高分子反應，使之具有能夠與活性組分絡合的功能基，通過活性組分在載體表面功能基上發生絡合反應，保證活性組分有序和高度分散。採用該專利方法，載體吸附特定的高分子化合物通過氧化鋁的羥基與高分子進行化學吸附，載體吸附高分子化合物的量將受到氧化鋁的羥基數量的限制；經過功能化的高分子與pd的絡合作用不強，有時活性組分負載量達不到要求，浸漬液中還殘留部分活性組分，造成催化劑成本提高；採用該方法製備碳二加氫催化劑還存在工藝流程複雜的缺點。
cn2005800220708.2公布了一種輕質烯烴原料中乙炔和二烯烴的選擇加氫催化劑，該催化劑由選自銅、金、銀的第一組分和選擇鎳、鉑、鈀、鐵、鈷、釕、銠的第二種組分組成，另外催化劑還包括選自鋯、鑭系元素和鹼土金屬混合物的至少一種無機鹽和氧化物。催化劑煅燒、使用或者再生後形成螢石結構。催化劑氧化物總含量0.01～50％，優選焙燒溫度700～850℃。通過添加第三種氧化物，改性氧化鋁或氧化矽載體，有助於增加催化劑選擇性和再生之後的活性、選擇性。該技術仍舊是以銅、金、銀、鈀等為活性組分，鎳、鉑、鈀、鐵、鈷、釕、銠等作為助組分，通過對載體的氧化物改性，提高催化劑的再生性能。
cn102218323a公布了一種不飽和烴的加氫催化劑，活性組分為5～15％的氧化鎳和1～10％的其他金屬氧化物的混合物，其他金屬氧化物可以為氧化鉬、氧化鈷和氧化鐵中的一種或者幾種，另外還包括1～10％的助劑。該發明技術主要用於將煤制油工業尾氣中乙烯、丙烯、丁烯等加氫轉化為飽和烴，具有良好的深度加氫能力。該技術主要用於富含co和氫氣的各種工業尾氣中乙烯、丙烯、丁烯等的全加氫，不適合用於炔烴、二烯烴的選擇加氫。
zl201080011940.0公布了一種有序鈷-鋁和鐵-鋁間化合物作為乙炔加氫催化劑，所述的金屬間化合物選自由coal、coal3、co2al5、co2al9、o-co4al13、h-co4al13、m-co4al13、feal、feal2、fe3al、fe2al5、fe4al13組成的組。其中優選fe4al13和o-co4al13。所述的金屬間化合物採用固態化學中的熱熔融法製備得到。在石英管式爐中進行催化劑加氫性能測試，反應溫度473k，穩定反應20h後，o-co4al13催化劑乙炔轉化率達到62％，乙烯選擇性達到71％，fe4al13催化劑上乙炔轉化率達到40％，乙烯選擇性達到75％。該技術是在高溫條件下製備金屬間化合物，用於乙炔的選擇性加氫，乙炔轉化率低，反應溫度高，不利於工業化應用。並且催化劑採用熱熔融法製備，條件苛刻。
綜上所述，低碳炔烴和二烯烴的選擇性加氫，目前主要採用貴金屬催化劑，對於非貴金屬催化劑的研發開展大量工作，但是距離工業化應用尚有很遠的距離。為了解決這一問題，本發明提供一種新型fe系加氫催化劑及其製備方法。
技術實現要素：
本發明的目的在於提供一種碳二後加氫除炔方法。特別是指一種fe系選擇加氫催化劑，在將來自脫乙烷塔塔頂流出物中所含的乙炔選擇性加氫，完全轉化為乙烯，同時乙烯沒有損失。
本發明提供一種碳二後加氫除炔方法，將脫乙烷塔塔頂的流出物進入絕熱床反應器進行選擇加氫，以脫除其中的微量乙炔，絕熱床反應器中裝有fe系選擇加氫催化劑，載體為耐高溫無機氧化物，以催化劑質量100％計，催化劑含fe2～12％，優選含量為4～10％，x0～1.6％，其中x選自k、la、ce中的一種或者幾種，x優選含量為0.5～1.0％；催化劑的比表面為10～200m2/g，優選30～100m2/g，孔容為0.2～0.63ml/g，優選0.35～0.49ml/g；其中fe是通過浸漬方式載負於載體上，經300℃～700℃焙燒，用含氫氣的氣氛在250～500℃溫度下還原製得，催化劑中的fe元素主要以α-fe2o3形式存在。選擇加氫反應條件：絕熱床反應器入口溫度40～100℃，反應壓力1.5～2.5mpa，氣體體積空速2000～10000h-1，h2/c2h2體積比為1～20。優選的加氫條件為：絕熱床反應器入口溫度45～55℃，反應壓力1.8～2.2mpa，氣體體積空速5000～8000h-1，h2/c2h2體積比為1.2～5。
本發明所述的除炔方法，所採用加氫催化劑，載體為耐高溫無機氧化物，本發明的技術關鍵在於催化劑中含fe，並且經過了焙燒與還原過程，對載體並無特別要求，如可以是氧化鋁、氧化矽、氧化鋯、氧化鎂等中的一種或幾種。但最常見的也是最好的是氧化鋁或氧化鋁系載體，氧化鋁系載體是指氧化鋁與其他氧化物的複合載體，其中氧化鋁佔載體質量的50％以上，如可以是氧化鋁與氧化矽、氧化鋯、氧化鎂等氧化物的複合物，最好是氧化鋁-氧化鋯複合載體，其中氧化鋁含量在60％以上。氧化鋁可以為θ、α、γ型或其多種晶型的混合物，最好是α-al2o3或含α-al2o3的混合晶型氧化鋁。
本發明除炔方法，採用的fe催化劑製備過程包括：
催化劑通過製備fe前驅物水溶液、x前驅物水溶液，分別浸漬載體、分別陳化、乾燥、焙燒或以其混合溶液浸漬載體後陳化、乾燥、焙燒、最後再還原後獲得。
本發明所用催化劑的製備方法中優選的條件為：
浸漬溫度30～60℃，浸漬時間10～60min，浸漬液ph值1.5～5.0，陳化溫度30～60℃，陳化時間30～120min，焙燒溫度300℃～700℃，焙燒時間180～300min。
本發明中乾燥最好為程序升溫乾燥，乾燥溫度程序設定為：
本發明中焙燒即活化過程，最好為程序升溫焙燒，焙燒溫度程序設定為：
本發明中所述催化劑可以採用等體積浸漬、過量浸漬、表面噴浸、真空浸漬和多次浸漬法中的任意一種浸漬方式製備。
具體步驟如下：
(1)測量載體吸水率後稱取載體。
(2)按負載量準確稱取一定量的fe前驅物(推薦可溶性硝酸鹽、氯化物或硫酸鹽)，根據載體吸水率和浸漬方法，配製浸漬溶液，並按要求調節浸漬液ph值1.5～5.0，並將溶液加熱到30～60℃備用。
(3)採用等體積浸漬或者噴浸法時，可將稱取好的載體放入轉鼓中，調節轉鼓轉速25～30轉/min，使載體完全翻轉起來，將配製好的30～60℃的浸漬液以一定速率倒入或噴灑到載體上，負載5～10min。
採用過量浸漬法時，將稱取的載體置於容器中，然後加入配製的30～60℃的浸漬溶液，快速搖動容器，使吸附過程中放出的熱量迅速釋放，並使活性組分均勻負載到載體上，靜置5～10min使表面活性組分與溶液中活性組分競爭吸附平衡。
採用真空浸漬法時，將稱取好的載體置於旋流蒸發器中，抽真空，加入30～60℃的浸漬液浸漬5～10min，水浴加熱至載體表面水分完全乾燥。
(4)浸漬好的催化劑移入容器中，25～60℃下進行催化劑陳化30～120min。
(5)將浸漬後多餘的溶液濾出，然後在烘箱中採用程序升溫的方法進行乾燥，乾燥溫度程序：
(6)將乾燥好的催化劑採用程序升溫方法進行焙燒，焙燒升溫程序：
催化劑x組分採用上述相同步驟進行負載，焙燒溫度300～700℃，最好為400～500℃，兩種組分也可以配製成混合溶液，按照上述步驟一次性浸漬至載體表面。
本發明中催化劑的活性組分主要是fe，可以是非貴金屬催化劑，甚至可以不含鈷、鎳、鉬、鎢，大大降低了成本，催化劑成本遠低於貴金屬pd催化劑。
本發明所述的加氫方法，所採用加氫催化劑中fe元素可以以fe、fe2o3、fe3o4、feo中幾種形態存在，但其中α-fe2o3形態的fe要比其它形態的含量要高，最好佔fe總質量的50％以上。本發明中推薦在含鐵的活性組成中再加入k、la、ce中的一種或者幾種，有利於催化劑活化相的形成、分散，並且有利於活化相的穩定，提高催化劑選擇性和抗結焦性能。
本發明中催化劑的活化溫度與催化劑的活性組成、含量以及載體有關，經活化過程後形成了α-fe2o3形態的fe，並且較為穩定，活化溫度不可過高；另一方面，其活化程度又決定了催化劑的還原條件，本發明中提供使用的催化劑中仍以α-fe2o3形態的fe為主要成分，過分還原反而會影響催化劑的效果，影響選擇性，易結焦。
本發明的催化劑需要用含氫氣體還原，h2含量最好為10～50％，還原溫度250～500℃，體積空速100～500h-1，還原壓力0.1～0.8mpa；推薦的條件是使用n2+h2混合氣在微正壓條件下300～400℃進行還原，還原時間最好是240～360min，體積空速最好200～400h～1，還原壓力最好為0.1～0.5mpa。該過程通常在選擇加氫反應前進行，最好在器外進行即選擇加氫反應裝置外進行。
本發明所述的碳二後加氫除炔方法，是指在兩段或者三段串聯絕熱反應器中，將脫乙烷塔塔頂流出物料中所含乙炔進行選擇性加氫，轉化為乙烯。
本發明所述的碳二後加氫除炔方法，絕熱床反應器為三段串聯時，一段反應器入口溫度40～50℃，氫氣/乙炔體積比為0.8～1.2，二段反應器入口溫度45～55℃，氫氣/乙炔體積比為1～1.5，三段反應器入口溫度50～60℃，氫氣/乙炔體積比為1.5～3.0。
本發明所述的碳二後加氫除炔方法，絕熱床反應器反為兩段串聯時，第一段反應器入口溫度40～50℃，氫氣/乙炔體積比為1～1.5，第二段反應器入口溫度50～60℃，氫氣/乙炔體積比為2～4。
本發明所述的碳二後加氫除炔方法，加氫物料為脫乙烷塔塔頂餾出物，原料組成主要為：乙炔0.98～2.2％，乙烷11.2～30.3％，乙烯65.0～85.0％。
採用本發明除炔方法，催化劑反應活性適中，操作彈性好，乙烯選擇性好，綠油生成量遠低於貴金屬催化劑。
附圖說明
附圖1為採用順序分離流程的碳二選擇加氫工藝流程圖。油洗塔；2—水洗塔；3—鹼洗塔；4—乾燥器；5—脫甲烷塔；6—脫乙烷塔；7—碳二加氫絕熱床反應器；8—換熱器。
附圖2為應用本發明實施例3催化劑xrd譜圖(扣除載體背景)。
附圖3為對比例2催化劑xrd譜圖(扣除載體背景)。
附圖4為對比例5催化劑xrd譜圖(扣除載體背景)。
xrd測定條件：
德國布魯克公司d8advancex衍射儀
管電壓：40kv電流40ma
掃描：步長0.02°頻率0.5s掃描範圍4°～120°溫度25℃
cukα1波長，圖中橫坐標為衍射角2θ，縱坐標為衍射強度
圖2中符號說明：
●為α-fe2o3，▲為fe3o4，◆為ceo。
圖3中符號說明：
●為α-fe2o3，▲為fe3o4，■為lafeo3。
圖4中符號說明：
▲為fe3o4，▼為ce，★為α-fe。
圖2中，催化劑中fe主要以α-fe2o3形式出現，相對含量7.6％。
圖3中，催化劑中第二種組分la，主要與鐵氧化物結合形成lafeo3，助組分與活性組分燒結，破壞了活性組分分布和結構，催化劑活性下降。
圖4中不含α-fe2o3相，fe主要以單質α-fe形式出現，相對含量8.92％，第三組分以單質ce形式出現。
具體實施方式
分析測試方法：
比表面：gb/t-5816
孔容：gb/t-5816
不同晶型fe氧化物含量：xrd
催化劑活性組分含量：gb/t1537-94
乙炔轉化率(c)
加氫生成乙烯的選擇性(s)
實施例1
稱取φ4.5×4.5mm的三葉草型α-氧化鋁載體。取硝酸鐵，加熱溶解於60ml去離子水中，調節ph值2.5，浸漬液溫度50℃，等體積浸漬於載體表面，迅速翻動載體浸漬6min，靜止30min至吸附平衡，60℃陳化30min，然後在烘箱中按照程序：烘乾催化劑，然後採用程序升溫法進行催化劑活化，活化程序：稱取硝酸鑭，按照上述製備步驟進行浸漬。
催化劑使用前，在還原爐中用40％氫氣+60％氮氣進行還原，還原溫度300℃，壓力0.5mpa，還原時間4h。催化劑裝填於絕熱床反應裝置中。
採用後加氫工藝，其工藝流程圖如附圖1所示，原料組成為：
c2h2：1.6％(φ)，c2h475.3％(φ)，c2h623.1％(φ)。
反應條件：兩段絕熱床反應器串聯反應，即一段反應器出口物料進入二段反應器。每段反應器均有獨立的配氣系統。
物料氣體體積空速：2000h-1，操作壓力：2.5mpa。一段反應器h2/c2h2＝1.5：1(摩爾比)；二段反應器h2/c2h2＝3：1(摩爾比)，催化劑物性如表1，反應結果如表2所示。
實施例2
在50℃，將naalo2溶液和zrcl4溶液攪拌混合，然後用硝酸溶液中和，攪拌10h，共沉澱生成均勻的al-zr顆粒。將生成物過濾，用去離子水洗滌其中的na+和cl-離子，然後加入適量質量濃度為15％的聚乙烯醇作為造孔劑，捏合成型。130℃乾燥2h，650℃焙燒4h得到zr-al複合載體。載體中氧化鋁與氧化鋯質量比為4:1。
以氧化鋁-氧化鋯複合載體製備催化劑。取氯化鐵和氯化鉀，加熱溶解於去離子水中，調節ph值2.0，浸漬液溫度80℃，過量浸漬到載體上，搖動燒杯浸漬10min，將多餘浸漬液濾除，催化劑在60℃水浴中陳化50min，然後在烘箱中按照程序：烘乾催化劑，採用程序升溫法進行催化劑活化，活化程序：
催化劑使用前，在還原爐中用30％氫氣+60％氮氣進行還原，還原溫度320℃，壓力0.5mpa，還原時間4h。催化劑裝填於絕熱床反應裝置中。
採用後加氫工藝，其工藝流程圖如附圖1所示，原料組成為：
c2h2：1.4％(φ)，c2h480.0％(φ)，c2h618.6％(φ)。
反應條件：兩段絕熱床反應器串聯反應，即一段反應器出口物料進入二段反應器。每段反應器均有獨立的配氣系統。
物料氣體體積空速：5000h-1，操作壓力：2.2mpa。一段反應器h2/c2h2＝1.5：1(摩爾比)；二段反應器h2/c2h2＝4：1(摩爾比)，催化劑物性如表1，反應結果如表2所示。
實施例3
稱取φ1.5mm的球型氧化鋁製備催化劑。取硝酸鐵溶解於去離子水中，調節ph值3.0，浸漬液溫度40℃，噴壺噴浸到載體上，負載10min使活性組分上載均勻，然後在烘箱中按照程序：烘乾催化劑，採用程序升溫法進行催化劑活化，活化程序：得到一浸催化劑。
採用第一步相同方法，取硝酸鈰，溶解後噴浸到一浸催化劑表面，然後乾燥，焙燒，得到最終催化劑。乾燥程序：焙燒程序：
催化劑使用前，在還原爐中用20％氫氣進行還原，還原溫度340℃，壓力0.5mpa，還原時間4h。還原後催化劑xrd分析如附圖2所示。催化劑裝填於絕熱床反應裝置中。
採用後加氫工藝，反應原料為：
c2h2：2.2(v％)c2h479.3(v％)，c2h618.5(v％)。
反應條件：三段床絕熱床反應器串聯工藝，即一段反應器出口物料進入二段反應器，二段反應器出口物料進入三段反應器，每段反應器均有獨立的配氣系統。
物料氣體體積空速：7000h-1，操作壓力：1.8mpa。一段反應器h2/c2h2＝1：1(摩爾比)；二段反應器h2/c2h2＝1.5：1(摩爾比)；三段反應器h2/c2h2＝3：1(摩爾比)，催化劑物性如表1，反應結果如表2所示。
實施例4
稱取的φ2.0mm的球形二氧化鈦載體置於真空浸漬裝置中。取硝酸鐵溶解於去離子水中，調節ph值3.5備用。打開真空浸漬裝置抽真空泵，至真空度0.1mmhg，然後從加料口緩慢加入配製好的浸漬液，5min加完，在60℃下蒸發至催化劑表面流動水分完全消失，完成負載，將負載好的催化劑，在烘箱中按照程序：烘乾，在馬弗爐中按照：焙燒。得到一浸催化劑。
取硝酸鈰，按照上述相同方法進行浸漬，然後乾燥，焙燒，得到最終催化劑。乾燥程序：焙燒程序：
催化劑使用前，在還原爐中用15％氫氣進行還原，還原溫度360℃，壓力0.5mpa，還原時間4h。催化劑裝填於絕熱床反應裝置中。
採用後加氫工藝，反應原料為：
c2h2：2.2(v％)c2h479.3(v％)，c2h618.5(v％)。
反應條件：三段床絕熱反應器串聯工藝，即一段反應器出口物料進入二段反應器，二段反應器出口物料進入三段反應器，每段反應器均有獨立的配氣系統。
物料氣體體積空速：10000h-1,操作壓力：1.5mpa。一段反應器h2/c2h2＝1：1(摩爾比)；二段反應器h2/c2h2＝1.5：1(摩爾比)；三段反應器h2/c2h2＝3：1(摩爾比)。催化劑物性如表1，反應結果如表2所示。
實施例5
稱取100mlφ4.0mm的α-氧化鋁載體，採用實施例3相同方法製備催化劑。活化溫度650℃。
催化劑使用前，在還原爐中用25％氫氣進行還原，溫度380℃，壓力0.5mpa，還原時間4h。催化劑裝填於絕熱床反應裝置中。
採用後加氫工藝，反應原料為：
c2h2：1.2(v％)c2h480.3(v％)，c2h618.5(v％)。
反應條件：三段床絕熱反應器串聯工藝，即一段反應器出口物料進入二段反應器，二段反應器出口物料進入三段反應器，每段反應器均有獨立的配氣系統。
物料氣體體積空速：10000h-1，操作壓力：1.5mpa。一段反應器h2/c2h2＝1：1(摩爾比)；二段反應器h2/c2h2＝1.5：1(摩爾比)；三段反應器h2/c2h2＝3：1(摩爾比)。催化劑物性如表1，反應結果如表2所示。
實施例6
將市售擬薄水鋁石、矽膠、氧氯化鋯粉末和助擠劑按按照氧化鋁：氧化矽：氧化鋯＝8:1:3比例混合均勻，然後在擠條機上擠條成型，120℃乾燥，在馬弗爐中550℃焙燒3h，得到zr-si-al複合氧化物載體。採用實施例4相同方法製備催化劑。
催化劑使用前，在還原爐中用45％氫氣+55％氮氣，溫度400℃，壓力0.5mpa，活化時間4h。催化劑裝填於絕熱床反應裝置中。
採用後加氫工藝，反應原料為：
c2h2：2.2(v％)c2h479.3(v％)，c2h618.5(v％)。
反應條件：三段床絕熱反應器串聯工藝，即一段反應器出口物料進入二段反應器，二段反應器出口物料進入三段反應器，每段反應器均有獨立的配氣系統。
物料氣體體積空速：10000h-1，操作壓力：1.5mpa。一段反應器h2/c2h2＝1：1(摩爾比)；二段反應器h2/c2h2＝1.5：1(摩爾比)；三段反應器h2/c2h2＝3：1(摩爾比)。催化劑物性如表1，反應結果如表2所示。
實施例7
取φ4.0mm的氧化鋁作載體，採用實施例1相同方法製備催化劑，在450℃進行活化。
催化劑使用前，在還原爐中用30％氫氣進行還原，溫度270℃，壓力0.5mpa，活化時間4h。催化劑裝填於絕熱床反應裝置中。
採用後加氫工藝，反應原料為：
c2h2：1.2(v％)c2h479.2(v％)，c2h619.6(v％)。
反應條件：兩段床絕熱反應器串聯工藝，即一段反應器出口物料進入二段反應器，每段反應器均有獨立的配氣系統。
物料氣體體積空速：12000h-1，操作壓力：1.6mpa。一段反應器h2/c2h2＝2：1(摩爾比)；二段反應器h2/c2h2＝1.5：1(摩爾比)。催化劑物性如表1，反應結果如表2所示。
反應條件：體積空速18000h-1，壓力2.5mpa。
催化劑物性如表1，反應結果如表2所示。
對比例1
取φ4.0mm氧化鋁載體，比表面為22.3m2/g，孔容為0.31ml/g。採用等體積浸漬法，將硝酸銀溶液等體積浸漬到載體上，陳化-乾燥-焙燒，得到一浸催化劑，然後將氯化鈀溶解，等體積浸漬，陳化-乾燥-焙燒，得到最終催化劑(石化研究院ly-c2-02加氫催化劑)。催化劑pd含量為0.040％，ag含量為0.12％。
催化劑在100℃用氫氣還原160min，壓力0.5mpa，氫氣體積空速100h-1。催化劑裝填於絕熱床反應裝置中。
採用實施例1相同工藝，反應條件：體積空速6000h-1，操作壓力：2.0mpa。催化劑物性如表1，反應結果如表2所示。
對比例2
以φ4.0mm氧化鋁作載體，採用實施例1相同的方法製備催化劑，催化劑活化溫度850℃。
催化劑使用前，在還原爐中用25％氫氣進行還原，溫度300℃，壓力0.5mpa，活化時間4h。催化劑裝填於絕熱床反應裝置中。還原後催化劑的xrd衍射譜圖如圖3所示。
採用實施例1相同工藝。原料組成為：
c2h2：1.4％(φ)，c2h480.0％(φ)，c2h618.6％(φ)。
反應條件：體積空速2000h-1，操作壓力：2.5mpa。
催化劑物性如表1，反應結果如表2所示。
對比例3
稱取φ4.0mm的氧化鋁作載體，採用實施例1相同方法製備催化劑，在450℃進行活化。
催化劑使用前，在還原爐中用45％氫氣進行還原，溫度300℃，壓力0.5mpa，活化時間4h。用附圖1所示加氫流程，催化劑裝填於絕熱床反應裝置中。
反應條件：三段床絕熱床反應器串聯工藝，即一段反應器出口物料進入二段反應器，二段反應器出口物料進入三段反應器，每段反應器均有獨立的配氣系統。
物料氣體體積空速：8000h-1，操作壓力：1.5mpa。一段反應器h2/c2h2＝1：1(摩爾比)；二段反應器h2/c2h2＝1.5：1(摩爾比)；三段反應器h2/c2h2＝3：1(摩爾比)。
催化劑物性如表1，反應結果如表2所示。
對比例4
取實施例1相同催化劑，在450℃活化後直接開車，不用氫氣進行還原。用附圖1所示加氫流程，催化劑裝填於絕熱床反應裝置中。
採用三段串聯絕熱反應器工藝，原料組成與實施例1相同，反應條件：體積空速3000h-1，操作壓力：2.0mpa。
催化劑物性如表1，反應結果如表2所示。
對比例5
取實施例1相同催化劑，在450℃活化。
催化劑在管式爐中進行還原，氣氛為30％氫氣+55％氮氣，溫度850℃，壓力0.5mpa，活化時間4h。用附圖1所示加氫流程，催化劑裝填於絕熱床反應裝置中。還原後催化劑的xrd衍射譜圖如圖4所示。
加氫原料組成與實施例7相同，兩段串聯加氫，反應條件：體積空速15000h-1，壓力2.0mpa。
催化劑物性如表1，運行結果如表2所示。
表1催化劑製備採用載體物性
表2工藝條件及催化劑性能