一種基於冶煉尾礦渣的煙氣脫硫及資源化利用方法與流程
2023-11-03 20:10:02
本發明涉及一種基於冶煉尾礦渣的煙氣脫硫及資源化利用方法，屬於廢渣綜合利用領域和工業廢氣淨化技術領域。
技術背景
我國礦產資源豐富，截至2014年，我國查明銅礦資源儲量為9689.6萬t，這些銅礦在我國分布廣泛，相對集中於西藏、雲南、江西等省份。近些年來，我國礦產開採使用量大，每年產生含銅爐渣達958萬~1437萬t，赤泥渣3000萬t。這些礦渣組分複雜，其中含銅爐渣常含有fe、zn、ca、mg、mn、al等有價金屬和少量ag、au等貴金屬，其中fe含量在40%附近，遠大於鐵礦石29.1%的平均工業品位，主要以鐵橄欖石（fe2sio4）、鎂鐵橄欖石（mgfesio4）、磁鐵礦（fe3o4）等組成的玻璃體形式存在，al主要以鋁矽酸鹽形式存在，cu主要以冰銅（cufes2）形式存在；赤泥渣主要含al、fe、ca、si等，其中赤泥渣中al主要以水化石榴石（3cao·al2o3·sio2·4h2o）、矽鋁酸鈣（cao·al2o3·2sio2）形式存在，ca除以上兩形式外，主要以方解石（caco3）、鈣鈦礦（catio3）形式存在，同時伴有少量雜質，如fe2o3、sio2。這些礦渣未能有效回收利用，處理不當對環境有潛在危害且造成巨大資源浪費。同時，冶煉過程中產生大量含硫冶煉煙氣，其常用於工業化制酸，但在制酸尾氣工藝後仍含有大量低濃度二氧化硫，傳統工藝主要使用含na、ca、al等金屬氧化物、碳酸鹽或氫氧化物鹼性溶液吸收，但成本較高，資源化利用難，給企業帶來沉重的環保負擔。
近些年來，以錳礦、赤泥礦、菱鎂礦、鋅粉塵等貧礦渣配漿為代表的溼法煙氣脫硫及資源化生產副產品工藝得到推廣應用，該法為電解錳、鉛鋅冶煉廠等行業提供了新思路，可實現煙氣脫硫與資源回收的耦合，降低運行成本，但是由於貧礦分布等原因受到行業限制。同時，以fe、fe等過渡金屬離子添加劑作為催化劑、脫硫劑用於煙氣脫硫受到廣泛關注，但該工藝需要消耗大量添加劑，運行成本較高，推廣困難。中國專利（申請號201210580849.1）利用酸性三價鐵溶液作為脫硫劑，吸收煙氣中二氧化硫，同時在氧氣或臭氧氧化條件下，利用液相催化氧化原理可實現鐵的循環，在硫酸根濃度達到較高濃度時最終分離、純化、結晶得到硫酸鐵或氯化鐵。中國專利（申請號201610019014.1）公開了一種用於煙氣脫硫的赤泥漿液的配方及其製備方法。其配方赤泥漿液濃度為4%~10%，可用於赤泥周邊火力熱電廠。中國專利（申請號201510959956.9）公開了一種利用焙燒冷卻後磁鐵礦加入至納米二氧化鈦溶液中靜置並再次焙燒製備fenton催化劑方法，該催化劑可有效催化過氧化氫用於煙氣脫硫脫硝。但該發明所需fenton催化劑需在高溫條件焙燒，步驟複雜，且需要消耗過氧化氫，因此脫硫成本較高。
另一方面，冶煉過程中產生大量含酸廢水，其成分複雜，含有懸浮物、多種高濃度重金屬等；同時，冶煉行業周邊存在其他廢水排放源。傳統方法主要利用石灰中和、硫酸亞鐵等試劑混凝沉澱其中重金屬，但該過程會造成藥劑大量消耗，出水硬度、鹽度過大等問題。因此，如何經濟高效處理這些廢水亟待解決，以聚合硫酸鐵為代表的多元複合型高分子絮凝劑由於其對重度工業汙染廢水具有顯著效果不斷發展，受到高度關注。中國專利（申請號201410713473.6）公開了一種用於處理工業廢水的改性聚合硫酸鐵的製備方法及其應用。該改性聚合硫酸鐵主要利用七水合硫酸亞鐵與硫酸溶液在氯酸鈉氧化下製備聚合硫酸鐵，並通過高嶺土和滑石對所得聚合硫酸鐵進行改性，從而提升聚鐵絮凝劑對廢紙造紙廢水中cod、ss、色度的去除率，同時還可降低絮凝劑使用量，減少化學汙泥產生量，從而達到節約成本、簡化工藝目的。中國專利（申請號201310653910.5）利用硫酸亞鐵作為煙氣脫硫劑，以kclo3/naclo3作為氧化劑，在噴射鼓泡反應器中實現煙氣脫硫同時合成液體聚合硫酸鐵，但該發明脫硫需要消耗大量硫酸亞鐵。中國專利（申請號201610045097.7）提出以硫酸亞鐵等鐵鹽組分、聚合硫酸鋁等組分為原料，並以氯化鎂、氯化鋅等作為助凝劑組合生產一種高效水處理複合絮凝劑。該發明有效發揮鋁鹽和鐵鹽的協同作用，具有優異的絮凝效果，但藥劑成本較高。
目前，尚未有基於冶煉尾礦渣的煙氣脫硫及資源化利用生產聚鐵系絮凝劑的方法。
技術實現要素：
為解決現有技術中存在的問題，本發明提供一種基於冶煉尾礦渣的煙氣脫硫及資源化利用生產聚鐵系絮凝劑的方法，尾礦渣中含有的鐵、錳、鋅、鋁等有價金屬具有較好催化氧化能力，可在液相中催化氧化煙氣中低濃度二氧化硫生成硫酸，同時硫酸可進一步浸出礦渣中金屬元素，隨著反應進行，吸收液中鐵、錳、鋁等金屬濃度不斷增加，通過添加氧化劑，可在脫硫塔中生成聚鐵系絮凝劑，得到資源化副產品，從而降低煙氣脫硫運行成本，增加經濟效益。
本發明通過下列技術方案實現：一種基於冶煉尾礦渣的煙氣脫硫及資源化利用方法具體步驟如下：
（1）將冶煉煙氣經除塵降溫預處理得到預處理煙氣a；
（2）在銅尾礦和/或赤泥廢渣粉末中加入水配製成煙氣脫硫漿液a；
（3）在反應容器中，攪拌條件下，將步驟（1）所得預處理煙氣a與步驟（2）所得煙氣脫硫漿液a形成逆流接觸反應至脫硫漿液的ph值為1~4時勻速加入氧化性溶液繼續反應得到反應漿液b和脫硫氣體b，脫硫氣體b中的so2的濃度不高於200mg/m3時排空；
（4）將步驟（3）所得反應漿液b過濾得到濾液和濾渣，濾液濃縮至鐵的質量濃度不低於11%得到液體聚鐵系絮凝劑，濾渣脫水處理；
進一步地，還包括在溫度為60~80℃條件下，將液體聚鐵系絮凝劑噴霧乾燥得到固體聚鐵系絮凝劑。
所述步驟（2）中冶煉尾礦渣粉末的粒徑為200~300目，冶煉尾礦渣粉末與水的固液質量比為1:(3~10)。
所述氧化性溶液的質量百分數濃度為25~40%，氧化性溶液的加入量為煙氣脫硫漿液體積的0.2~10%，氧化性溶液為雙氧水、氯酸鈉、次氯酸鈉的一種或任意比多種。
所述步驟（4）中濾液濃縮的溫度為50~70℃。
預處理混合氣體a的溫度低於45℃，氧氣的體積濃度為8.0%~19.5%；
反應容器中，氣體停留時間為4~20s；
所述冶煉煙氣可以為冶煉尾氣和環境集煙煙氣的混合氣體；
所述冶煉尾氣為有色金屬冶煉過程中釋放的含有so2氣體的尾氣；
所述環境集煙煙氣指的是冶煉廠中熔煉車間中的所有排煙罩用管道連接起來然後組成的大型集煙系統收集的煙氣；
本發明所涉及的主要化學反應如下：
（1）礦漿煙氣脫硫原理
赤泥漿煙氣脫硫：na2o+so2=na2so3
4so2+4na2o=3na2so4+na2s
4.5so2+al2o3=al2(so4)3+1.5s
4cao+4so2=3caso4+cas
2fe2++so2+o2=2fe3++so42-
2fe3++so2+2h2o=2fe3++so42-+4h+
銅礦漿煙氣脫硫：
so2+h2oh2so3h++hso3-
2fe2++so2+o2=2fe3++so42-
2fe3++so2+2h2o=2fe3++so42-+4h+
fe2sio4+2so2+o2=2feso4+sio2↓
feso4+so2+o2=fe2(so4)3
fe2(so4)3+so2+2h2o=2feso4+2h2so4
反應式總體可概括成
2so2+2h2o+o2h2so4
（2）聚鐵系絮凝劑生產原理
氧化：2feso4+h2o2+h2so4=fe2(so4)3+2h2o
水解：fe2(so4)3+nh2o=fe2(oh)n(so4)3-n/2+n/2h2so4
聚合反應：mfe2(oh)n(so4)3-n/2=[fe2(oh)n(so4)3-n/2]m
本發明的有益效果是：
（1）本發明將冶煉尾礦渣用於冶煉煙氣脫硫，其二氧化硫脫除率大於90%，實現以廢治廢；
（2）本發明利用尾礦渣中鐵、錳、鋅、銅等有價金屬的催化氧化能力，在液相中催化氧化煙氣中低濃度二氧化硫生成硫酸，硫酸浸出礦渣中金屬元素，隨著反應進行，吸收液中鐵、錳、鋁等金屬濃度不斷增加，通過添加氧化劑，在脫硫塔中生成資源化副產品即聚鐵系絮凝劑，從而降低煙氣脫硫運行成本，增加經濟效益；
（3）本發明濾渣脫水處理得到的水可再作為工業用水，降低企業煙氣脫硫汙水處理負荷；
（4）本發明資源化利用製得的聚鐵系絮凝劑，可適用於廢水治理。
具體實施方式
下面結合具體實施方式對本發明進行詳細說明。
實施例1：本實施例以10000mg/m3二氧化硫鋼瓶氣，純度為99.5%氮氣鋼瓶氣，空氣泵抽氣通過質量流量計精確混合配製成混合氣a模擬冶煉煙氣，其中混合氣a的氣體流速為1.2l/min，含有質量分數為19.5%的氧氣，so2的濃度為1500mg/m3；
一種基於冶煉尾礦渣的煙氣脫硫及資源化利用方法，具體步驟如下：
（1）在銅尾礦廢渣粉末中加入水配製成煙氣脫硫漿液a，其中冶煉尾礦渣粉的粒徑為200目，冶煉尾礦渣粉與水的固液質量比為1:4；
（2）將步驟（1）所得煙氣脫硫漿液a通過漿液泵輸送至礦漿脫硫鼓泡反應器頂端的噴淋裝置內；
（3）將混合氣a通入礦漿脫硫鼓泡反應器的底部，在攪拌條件下，使混合氣a與步驟（2）所得煙氣脫硫漿液在礦漿脫硫鼓泡反應器內形成逆流接觸反應至脫硫漿液的ph值為1時勻速加入氧化性溶液繼續反應得到反應漿液b和脫硫氣體b，脫硫氣體b中的so2的濃度低於150mg/m3時直接排空，其中氧化性溶液為質量分數為30%的過氧化氫溶液，氧化性溶液（過氧化氫溶液）的加入量為煙氣脫硫漿液體積的4%；
（4）當脫硫氣體b中的so2的濃度為150mg/m3時，將步驟（3）所得反應漿液b過濾得到濾液和濾渣，在溫度為60℃條件下，濾液通過旋轉蒸發器濃縮至鐵的質量濃度為12.8%得到液體聚鐵系絮凝劑，濾渣脫水處理；
本實施例通過hc-6型硫磷分析儀檢測進出口二氧化硫濃度，通過恆溫磁力攪拌器控制脫硫漿液溫度和攪拌轉速；通過gb14591-2006聚合硫酸鐵檢測方法測定聚鐵系絮凝劑全鐵、還原性物質、鹽基度等指標；
本實施例脫硫氣體b中的so2的濃度為150mg/m3，混合氣a的脫硫效率為90%，液體聚鐵基絮凝劑中全鐵質量分數為12.8%、還原性物質（以fe2+計）質量分數為0.12%、鹽基度為14.2%，符合國標gb14591-2006要求。
實施例2：本實施例的冶煉煙氣為銅冶煉製酸過程產生的煙氣和環境集煙煙氣的混合氣體，混合氣體的煙氣量為100000nm3/h，煙氣中so2濃度1200mg/nm3，o2體積濃度19.5%；
一種基於冶煉尾礦渣的煙氣脫硫及資源化利用方法，具體步驟如下：
（1）將冶煉煙氣經除塵降溫預處理得到預處理煙氣a，其中預處理煙氣a的溫度為25℃，o2體積濃度為19.5%；
（2）在銅尾礦廢渣粉末中加入水配製成煙氣脫硫漿液a，其中冶煉尾礦渣粉的粒徑為200目，冶煉尾礦渣粉與水的固液質量比為1:5；將煙氣脫硫漿液a通過漿液泵輸送至脫硫塔頂端的噴淋裝置內；
（3）將步驟（1）所得預處理煙氣a經鼓風機加壓至0.20~0.25kpa，再通入脫硫塔的底端，在攪拌條件下，使混合氣a與步驟（2）所得煙氣脫硫漿液在脫硫塔內形成逆流接觸反應至脫硫漿液的ph值為1時勻速加入氧化性溶液繼續反應得到反應漿液b和脫硫氣體b，脫硫氣體b中的so2的濃度低於100mg/m3時直接排空，其中氧化性溶液為質量分數為35%的過氧化氫溶液，氧化性溶液（過氧化氫溶液）的加入量為煙氣脫硫漿液體積的1.5%，使漿液中的部分fe2+被氧化為fe3+，促進二氧化硫氧化；
（4）當脫硫氣體b中的so2的濃度為100mg/m3時，將步驟（3）所得反應漿液b過濾得到濾液和濾渣（濾渣為銅尾礦殘渣），在溫度為70℃條件下，濾液通過旋轉蒸發器濃縮至鐵的質量濃度為11.20%得到液體聚鐵系絮凝劑，濾渣脫水處理，堆放回收作為建築材料或進一步通過熱鹼溶解回收殘渣中矽；
（5）在溫度為70℃條件下，將液體聚鐵系絮凝劑噴霧乾燥得到固體聚鐵系絮凝劑；
本實施例通過hc-6型硫磷分析儀檢測進出口二氧化硫濃度，通過恆溫磁力攪拌器控制脫硫漿液溫度和攪拌轉速；通過gb14591-2006聚合硫酸鐵檢測方法測定聚鐵基絮凝劑全鐵、還原性物質、鹽基度等指標；
本實施例脫硫氣體b中的so2的濃度為100mg/m3，混合氣a的脫硫效率為91.6%，液體聚鐵基絮凝劑中全鐵質量分數為11.20%、還原性物質（以fe2+計）質量分數為0.042%、鹽基度為12.45%，符合國標gb14591-2006要求。
實施例3：本實施例的冶煉煙氣為銅冶煉製酸過程產生的煙氣和環境集煙煙氣的混合氣體，混合氣體的煙氣量為200000nm3/h，煙氣中so2濃度1400mg/nm3，o2體積濃度19.0%；
一種基於冶煉尾礦渣的煙氣脫硫及資源化利用方法，具體步驟如下：
（1）將冶煉煙氣經除塵降溫預處理得到預處理煙氣a，其中預處理煙氣a的溫度為30℃，o2體積濃度為19.0%；
（2）在銅尾礦廢渣粉末中加入水配製成煙氣脫硫漿液a，其中冶煉尾礦渣粉的粒徑為200目，冶煉尾礦渣粉與水的固液質量比為1:5；將煙氣脫硫漿液a通過漿液泵輸送至脫硫塔頂端的噴淋裝置內；
（3）將步驟（1）所得預處理煙氣a經鼓風機加壓至0.20~0.30kpa，再通入脫硫塔的底端，在攪拌條件下，使混合氣a與步驟（2）所得煙氣脫硫漿液在脫硫塔內形成逆流接觸反應至脫硫漿液的ph值為1.5時勻速加入氧化性溶液繼續反應得到反應漿液b和脫硫氣體b，脫硫氣體b中的so2的濃度低於100mg/m3時直接排空，其中氧化性溶液為質量分數為40%的過氧化氫溶液，氧化性溶液（過氧化氫溶液）的加入量為煙氣脫硫漿液體積的2.5%，使漿液中的部分fe2+被氧化為fe3+，促進二氧化硫氧化；
（4）當脫硫氣體b中的so2的濃度為100mg/m3時，將步驟（3）所得反應漿液b過濾得到濾液和濾渣（濾渣為銅尾礦殘渣），在溫度為70℃條件下，濾液通過旋轉蒸發器濃縮至鐵的質量濃度為11.02%得到液體聚鐵系絮凝劑，濾渣脫水處理，堆放回收作為建築材料或進一步通過熱鹼溶解回收殘渣中矽；
（5）在溫度為70℃條件下，將液體聚鐵系絮凝劑噴霧乾燥得到固體聚鐵系絮凝劑；
本實施例通過hc-6型硫磷分析儀檢測進出口二氧化硫濃度，通過恆溫磁力攪拌器控制脫硫漿液溫度和攪拌轉速；通過gb14591-2006聚合硫酸鐵檢測方法測定聚鐵基絮凝劑全鐵、還原性物質、鹽基度等指標；
本實施例脫硫氣體b中的so2的濃度為100mg/m3，混合氣a的脫硫效率為91.6%，液體聚鐵基絮凝劑中全鐵質量分數為11.02%、還原性物質（以fe2+計）質量分數為0.01%、鹽基度為14.56%，符合國標gb14591-2006要求。
實施例4：本實施例的冶煉煙氣為氧化鋁冶煉配套熱電廠和環境集煙煙氣的混合氣體，混合氣體的煙氣量為100000nm3/h，煙氣中so2濃度2000mg/nm3，o2體積濃度8.0%；
一種基於冶煉尾礦渣的煙氣脫硫及資源化利用方法，具體步驟如下：
（1）將冶煉煙氣經除塵降溫預處理得到預處理煙氣a，其中預處理煙氣a的溫度為44.8℃，o2體積濃度為8.0%；
（2）在赤泥廢渣粉末中加入水配製成煙氣脫硫漿液a，其中冶煉廢渣粉的粒徑為300目，冶煉尾礦渣粉與水的固液質量比為1:3；將煙氣脫硫漿液a通過漿液泵輸送至脫硫塔頂端的噴淋裝置內；
（3）將步驟（1）所得預處理煙氣a經鼓風機加壓至0.20~0.30kpa，再通入脫硫塔的底端，在攪拌條件下，使混合氣a與步驟（2）所得煙氣脫硫漿液在脫硫塔內形成逆流接觸反應至脫硫漿液的ph值為4時勻速加入氧化性溶液繼續反應得到反應漿液b和脫硫氣體b，脫硫氣體b中的so2的濃度低於200mg/m3時直接排空，其中氧化性溶液為質量分數為40%的氯酸鈉溶液，氧化性溶液（氯酸鈉溶液）的加入量為煙氣脫硫漿液體積的10%，使漿液中的部分fe2+被氧化為fe3+，促進二氧化硫氧化；
（4）當脫硫氣體b中的so2的濃度為200mg/m3時，將步驟（3）所得反應漿液b過濾得到濾液和濾渣（濾渣為赤泥渣），在溫度為50℃條件下，濾液通過旋轉蒸發器濃縮至鐵的質量濃度為11.01%得到液體聚鐵系絮凝劑，濾渣脫水處理；
（5）在溫度為60℃條件下，將液體聚鐵系絮凝劑噴霧乾燥得到固體聚鐵系絮凝劑；
本實施例通過hc-6型硫磷分析儀檢測進出口二氧化硫濃度，通過恆溫磁力攪拌器控制脫硫漿液溫度和攪拌轉速；通過gb14591-2006聚合硫酸鐵檢測方法測定聚鐵基絮凝劑全鐵、還原性物質、鹽基度等指標；
本實施例脫硫氣體b中的so2的濃度為200mg/m3，混合氣a的脫硫效率為90%，液體聚鐵基絮凝劑中全鐵質量分數為11.01%、還原性物質（以fe2+計）質量分數為0.01%、鹽基度為14.2%，符合國標gb14591-2006要求。
實施例5：本實施例的冶煉煙氣為氧化鋁冶煉配套熱電廠和環境集煙煙氣的混合氣體，混合氣體的煙氣量為150000nm3/h，煙氣中so2濃度1800mg/nm3，o2體積濃度16.0%；
一種基於冶煉尾礦渣的煙氣脫硫及資源化利用方法，具體步驟如下：
（1）將冶煉煙氣經除塵降溫預處理得到預處理煙氣a，其中預處理煙氣a的溫度為35℃，o2體積濃度為16.0%；
（2）在赤泥的廢渣粉末中加入水配製成煙氣脫硫漿液a，其中冶煉尾礦渣粉的粒徑為220目，冶煉尾礦渣粉與水的固液質量比為1:10；將煙氣脫硫漿液a通過漿液泵輸送至脫硫塔頂端的噴淋裝置內；
（3）將步驟（1）所得預處理煙氣a經鼓風機加壓至0.20~0.30kpa，再通入脫硫塔的底端，在攪拌條件下，使混合氣a與步驟（2）所得煙氣脫硫漿液在脫硫塔內形成逆流接觸反應至脫硫漿液的ph值為2.5時勻速加入氧化性溶液繼續反應得到反應漿液b和脫硫氣體b，脫硫氣體b中的so2的濃度低於120mg/m3時直接排空，其中氧化性溶液為質量分數為28%的過氧化氫溶液和質量分數為30%的次氯酸鈉溶液按照過氧化氫溶液與次氯酸鈉溶液的體積比為2:1的比例配製而成的混合氧化性溶液，混合氧化性溶液的加入量為煙氣脫硫漿液體積的5.6%，使漿液中的部分fe2+被氧化為fe3+，促進二氧化硫氧化；
（4）當脫硫氣體b中的so2的濃度為120mg/m3時，將步驟（3）所得反應漿液b過濾得到濾液和濾渣（濾渣為赤泥殘渣），在溫度為60℃條件下，濾液通過旋轉蒸發器濃縮至鐵的質量濃度為11.05%得到液體聚鐵系絮凝劑，濾渣脫水處理，堆放回收作為建築材料或進一步通過熱鹼溶解回收殘渣中矽；
（5）在溫度為80℃條件下，將液體聚鐵系絮凝劑噴霧乾燥得到固體聚鐵系絮凝劑；
本實施例通過hc-6型硫磷分析儀檢測進出口二氧化硫濃度，通過恆溫磁力攪拌器控制脫硫漿液溫度和攪拌轉速；通過gb14591-2006聚合硫酸鐵檢測方法測定聚鐵基絮凝劑全鐵、還原性物質、鹽基度等指標；
本實施例脫硫氣體b中的so2的濃度為120mg/m3，混合氣a的脫硫效率為93.3%，液體聚鐵基絮凝劑中全鐵質量分數為11.05%、還原性物質（以fe2+計）質量分數為0.04%、鹽基度為15.8%，符合國標gb14591-2006要求。
實施例6：本實施例的冶煉煙氣為銅冶煉製酸煙氣和環境集煙煙氣的混合氣體，混合氣體的煙氣量為120000nm3/h，煙氣中so2濃度1000mg/nm3，o2體積濃度12.0%；
一種基於冶煉尾礦渣的煙氣脫硫及資源化利用方法，具體步驟如下：
（1）將冶煉煙氣經除塵降溫預處理得到預處理煙氣a，其中預處理煙氣a的溫度為35℃，o2體積濃度為12.0%；
（2）在銅尾礦和赤泥廢渣粉末中加入水配製成煙氣脫硫漿液a，其中冶煉尾礦渣粉的粒徑為260目，冶煉尾礦渣粉與水的固液質量比為1:8；將煙氣脫硫漿液a通過漿液泵輸送至脫硫塔頂端的噴淋裝置內；
（3）將步驟（1）所得預處理煙氣a經鼓風機加壓至0.20~0.30kpa，再通入脫硫塔的底端，在攪拌條件下，使混合氣a與步驟（2）所得煙氣脫硫漿液在脫硫塔內形成逆流接觸反應至脫硫漿液的ph值為2.0時勻速加入氧化性溶液繼續反應得到反應漿液b和脫硫氣體b，脫硫氣體b中的so2的濃度低於90mg/m3時直接排空，其中氧化性溶液為質量分數為35%的次氯酸鈉，氧化性溶液（次氯酸鈉溶液）的加入量為煙氣脫硫漿液體積的3.8%，使漿液中的部分fe2+被氧化為fe3+，促進二氧化硫氧化；
（4）當脫硫氣體b中的so2的濃度為90mg/m3時，將步驟（3）所得反應漿液b過濾得到濾液和濾渣（濾渣為銅尾礦殘渣），在溫度為65℃條件下，濾液通過旋轉蒸發器濃縮至鐵的質量濃度為11.02%得到液體聚鐵系絮凝劑，濾渣脫水處理，堆放回收作為建築材料或進一步通過熱鹼溶解回收殘渣中矽；
（5）在溫度為70℃條件下，將液體聚鐵系絮凝劑噴霧乾燥得到固體聚鐵系絮凝劑；
本實施例通過hc-6型硫磷分析儀檢測進出口二氧化硫濃度，通過恆溫磁力攪拌器控制脫硫漿液溫度和攪拌轉速；通過gb14591-2006聚合硫酸鐵檢測方法測定聚鐵基絮凝劑全鐵、還原性物質、鹽基度等指標；
本實施例脫硫氣體b中的so2的濃度為90mg/m3，混合氣a的脫硫效率為91%，液體聚鐵基絮凝劑中全鐵質量分數為11.01%、還原性物質（以fe2+計）質量分數為0.067%、鹽基度為14.28%，符合國標gb14591-2006要求。