用於含烴原料加氫轉化的多級加氫裂化方法

2023-12-06 08:25:11 2

用於含烴原料加氫轉化的多級加氫裂化方法
【專利摘要】本發明提供含烴原料的加氫轉化方法，所述方法包括如下步驟：(a)在高溫和高壓下在第一加氫裂化區中在氫存在下使所述原料與一種或多種催化劑接觸以得到第一烴流出物物流；(b)在分離區將步驟(a)中獲得的至少部分第一烴流出物物流分離為氣體物流、輕液體物流和重液體物流；(c)在蒸餾區將步驟(b)中獲得的至少部分液體物流分離為多個烴餾分，包括沸點高於350℃的烴餾分；(d)在高溫和高壓下在第二加氫裂化區中在氫存在下使步驟(c)中獲得的至少部分沸點高於350℃的烴餾分與一種或多種催化劑接觸以得到第二烴流出物物流；(e)在分離區將步驟(d)中獲得的至少部分第二烴流出物物流分離為氣體物流、輕液體物流和重液體物流；(f)在蒸餾區將步驟(e)中獲得的至少部分液體物流分離為多個烴餾分，包括沸點高於350℃的重烴餾分；(g)將步驟(f)中獲得的至少部分沸點高於350℃的烴餾分分割為主要物流和次要物流；(h)將步驟(g)中獲得的至少部分主要物流循環至步驟(d)；和(i)回收步驟(g)中獲得的次要物流。
【專利說明】用於含烴原料加氫轉化的多級加氫裂化方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及含烴原料的加氫轉化方法。
【背景技術】
[0002]已知的是通過重質烴油如原油的真空餾出物的兩級加氫裂化製備烴餾分如石腦油、煤油和瓦斯油。為此，重質烴油在第一級反應區內加氫裂化，加氫裂化的流出物流過換熱器以預熱第一級的原料，和加氫裂化的流出物隨後流過加熱爐，從而在進入蒸餾裝置之前重新加熱烴流出物。在蒸餾裝置中，來自第一級反應區的加氫裂化流出物通過蒸餾分離為一個或多個輕烴餾分和重烴餾分。重烴餾分進料至第二級加氫裂化反應區。在進入第二級之前，來自蒸餾裝置的重烴餾分利用換熱器應用來自第二級的加氫裂化流出物的熱量進行加熱。由第二級反應區獲得的加氫裂化流出物還利用加熱爐再加熱，和通過蒸餾分離為一個或多個輕烴餾分和重烴餾分。由第二級的加氫裂化流出物獲得的重烴餾分從蒸餾裝置循環至第二級，而蒸餾中分離的輕烴餾分作為所需的最終產品回收。第一和第二反應級的加氫裂化產品物流的溫度通常均為約250°C。
[0003]這種已知的兩級加氫裂化方法的缺點是在處理重質原料中應用非常高的轉化率時，所謂的多芳烴化合物(PCA)會在從蒸餾裝置到第二級的循環物流中累積。在高濃度下，這種多芳烴化合物將在循環迴路中沉積，結果使其中的設備如換熱器發生堵塞，和兩級加氫裂化方法的能量效率受到嚴重影響。
[0004]為了處理這種PCA累積問題，已經建議了多種方法。例如，已經提出大量排放含PCA的重循環產品。但這降低 了原料的總轉化率，和導致有價值的較輕產品如高質量煤油和高質量瓦斯油的收率降低。
[0005]在US-A-4, 961, 839中描述了一種加氫裂化方法，其中公開了一種在加氫裂化過程裝置內防止多環芳烴化合物形成和累積的方法。脫除包含PCA的底部餾分。US-A-4, 961，839中描述的方法的缺點是原料的總轉化率降低，和導致有價值的較輕產品如高質量煤油和高質量瓦斯油的收率降低。
[0006]US-A-5, 120，426描述一種改進的加氫裂化方法,其中原料包含結垢物。加氫裂化器的底部物流在換熱器中冷卻。通過冷卻和過濾脫除結垢物。該方法的缺點是所述過濾器
需要替換。
[0007]US-B-6, 858, 128描述了利用一個加氫裂化反應器的催化加氫裂化方法,其中從分壁蒸餾塔中脫除包含濃度增加的重多核芳烴化合物的物流。
[0008]除了上述之外，已經建議應用活性炭由循環物流中吸附PCA。但這種方法需要附加的設備，而負載有致癌物PCA的活性炭隨後需要進行處置。
[0009]因此，需要能夠將上述PCA累積的缺點以有吸引力的經濟方式充分處理的多級加
氫裂化方法。

【發明內容】
[0010]現在已經發現，當第二級的流出物物流具有特定的溫度和僅有部分所述流出物物流的重烴餾分循環至第二級時可以有吸引力地實現上述目的。
[0011]因此，本發明涉及一種含烴原料的加氫轉化方法，所述方法包括如下步驟:
[0012](a)在高溫和高壓下在第一加氫裂化區中在氫存在下使所述原料與一種或多種催化劑接觸以得到第一烴流出物物流；
[0013](b)在分離區將步驟(a)中獲得的至少部分第一烴流出物分離為氣體物流、輕液體物流和重液體物流；
[0014](C)在蒸餾區將步驟(b)中獲得的至少部分液體物流分離為多個烴餾分，包括沸點高於350°C的重烴餾分；
[0015](d)在高溫和高壓下在第二加氫裂化區中在氫存在下使步驟(C)中獲得的至少部分沸點高於350°C的重烴餾分與一種或多種催化劑接觸以得到第二烴產品流出物；
[0016](e)在分離區將步驟(d)中獲得的至少部分第二烴流出物物流分離為氣體物流、輕液體物流和重液體物流；
[0017](f)在蒸餾區將步驟(e)中獲得的至少部分液體物流分離為多個烴餾分，包括沸點高於350°C的重烴餾分；
[0018](g)將步驟(f)中獲得的至少部分沸點高於350°C的重烴餾分分割為主要物流和次要物流；
[0019](h)將步驟(g)中獲得的至少部分主要物流循環至步驟(d);和
[0020](i)回收步驟(g)中獲得的次`要物流。
[0021]按照本發明，提供了一種更為有效和簡單的兩級加氫裂化方法。
【具體實施方式】
[0022]本發明涉及含烴原料的加氫轉化方法。
[0023]在步驟(a)中，原料在高溫和高壓下在第一加氫裂化區中在氫存在下與一種或多種催化劑接觸以得到第一烴流出物物流；步驟(a)可以合適地在350-460°C、優選為370-430 °C的溫度下，50-250bar、優選100_200bar的壓力下，和0.1-2.0hr'優選0.2-1.0hr—1的重時空速下實施。在第一加氫裂化區，可以應用一種或多種催化劑，和可以採用一個或多個催化劑床層。在第一加氫裂化區，所述一種或多種催化劑可以由具有加氫特性的任意一種或多種金屬或其化合物組成。在第一加氫裂化區，所述一種或多種催化劑優選包括在氧化鋁或二氧化矽-氧化鋁載體上的一種或多種第6b族金屬和/或一種或多種第8族金屬。所述二氧化矽-氧化鋁載體可以是無定形或沸石類。金屬銅、銀、鎢、鑰、鈷、鎳、鉬和/或鈀可以有利地結合到載體上或載體中。在第一加氫裂化區，在催化劑中應用的優選載體由氧化鋁組成。這種氧化鋁可以包含低百分比的二氧化矽；合適地至多lwt%的二氧化矽存在於其中。
[0024]所應用的金屬可以以金屬、氧化物和/或硫化物形式應用。用於第一加氫裂化區的優選催化劑包含8-14wt%的鑰和l-5wt%的鎳，和這兩種金屬均為硫化物形式。在一個特別的實施方案中，第一加氫裂化區包括第一催化劑床層和第二催化劑床層，其中第一催化劑床層包括在氧化鋁載體上的一種或多種第6b族金屬和/或一種或多種第8族金屬，和第二催化劑床層包括在無定形二氧化矽-氧化鋁或沸石載體上的一種或多種第6b金屬和/或一種或多種第8族金屬。
[0025]在步驟(b)中，在分離區將步驟(a)中獲得的至少部分第一烴流出物分離為氣體物流和液體物流。優選地，步驟(a)中獲得的全部第一烴流出物在分離區分離為氣體物流、輕液體物流和重液體物流。步驟(b)中的分離合適地在40-350°C的溫度和2-250bar、優選4-200bar的壓力下實施。
[0026]步驟(b)獲得的重液體物流的溫度優選高於200°C，優選高於250°C。
[0027]在步驟(b)中，合適地應用四個分離級。在第一級分離中，可以在相對高溫和相對高壓下合適地發生分離。在第二級分離中，可以在相對高溫和相對低壓下發生分離。在第三級分離中，可以在相對低溫和相對高壓下合適地發生分離。在第四級分離中，可以在相對低溫和相對低壓下發生分離。第一分離級的底部產品合適地為第二分離級進料，和步驟(b)中獲得的重液體物流合適地為第二分離級的底部產品。
[0028]在步驟(C)中，將步驟(b)中獲得的至少部分液體物流在蒸餾區中分離為多個烴餾分，包括沸點高於350°C的重烴餾分。優選地，在步驟(b)中獲得的全部液體物流在蒸餾區中分離為多個烴餾分，包括沸點高於350°C的烴餾分。蒸餾區的底部合適地在250-420°C、優選320-390°C的溫度和0.05_10bar、優選0.l_5bar的壓力下操作，和蒸餾區的上部在0-200°C、優選50-150°C的溫度和0.01_10bar、優選0.02_5bar的壓力下操作。
[0029]除了沸點高於350°C的烴餾分外，石腦油餾分、煤油餾分和瓦斯油餾分也可以作為步驟(C)中的所需產品回收。
[0030]在步驟(d)中，在高溫和高壓下在第二加氫裂化區中在氫存在下使步驟(C)中獲得的至少部分沸點高於350° C的烴餾分與一種或多種催化劑接觸以得到第二烴流出物物流。步驟(d)合適地在230-460°C、優選為260-430°C的溫度下，50_250bar、優選100_200bar的壓力下，和OJIhf1、優選Ojlhf1的重時空速下實施。在第二加氫裂化區，可以應用一種或多種催化劑，和可以採用一個或多個催化劑床層。在第二加氫裂化區，所述一種或多種催化劑可以由具有加氫特性的任意一種或多種金屬或其化合物組成。在第二加氫裂化區應用的合適催化劑的例子為在載體上包含一種或多種具有加氫活性的金屬的中等酸性和強酸性催化劑。這種催化劑包括:包含鎳和/或鈷和附加的鑰和/或鎢或無定形二氧化矽-氧化鋁的含氟的硫化催化劑；在作為載體的晶體二氧化矽-氧化鋁上包含鎳和/或鈷和附加的鑰和/或鎢的含或不含氟的硫化催化劑；和在無定形或沸石類二氧化矽-氧化鋁上包含一種或多種第8族貴金屬、特別是鈀的含或不含氟的催化劑。在第二加氫裂化區，所述一種或多種催化劑優選包括在氧化鋁或二氧化矽-氧化鋁載體上的一種或多種第6b族金屬和/或一種或多種第8族金屬。所述二氧化矽-氧化鋁載體可以是無定形或沸石類。
[0031]在本發明的方法中應用的合適催化劑組合為在第一加氫裂化區在作為載體的氧化鋁上的一種或多種含硫(即硫化)的含氟和磷的鎳-鑰催化劑作為催化劑，和在第二加氫裂化區在作為載體的沸石類二氧化矽-氧化鋁載體上的一種或多種硫化鎳-鎢催化劑作為催化劑。
[0032]在本發明的一個優選的實施方案中，在步驟(e)中，在分離區將步驟(d)中獲得的至少部分第二烴流出物物流分離為氣體物流、輕液體物流和溫度高於300°C的重液體物流，優選地，在分離區將步驟(d)中獲得的整個第二烴產品物流分離為氣體物流、輕液體物流和溫度高於350°C的重液體物流。步驟(e)中的分離合適地在300-400°C、優選350-390°C的溫度和2-250bar、優選4_200bar的壓力下實施。
[0033]在步驟(e)中，合適地應用四個分離級。在第一級分離中，可以在相對高溫和相對高壓下合適地發生分離。在第二級分離中，可以在相對高溫和相對低壓下發生分離。在第三級分離中，可以在相對低溫和相對高壓下合適地發生分離。在第四級分離中，可以在相對低溫和相對低壓下發生分離。
[0034]第一分離級的底部產品合適地為第二分離級進料，和步驟(e)中獲得的重液體物流合適地為第二分離級的底部產品。另外，輕液體物流為第四分離級的底部產品。
[0035]在本發明的一個特別有吸引力的實施方案中，在步驟(b)和(e)中，應用總共六個分離級。分離級I和2是步驟(b)中的第一和第二分離級的溫側，分離級3和4是步驟(e)的第一和第二分離級的熱側，而分離級5和6是步驟(b)和(e)的第三和第四分離級發生組合的相對冷側。以這種方式，在分離級2和4的底部產生兩個單獨的重液體物流，和在分離級6的底部產生一個組合的輕液體物流。因此，源自步驟(a)和(d)的重液體物流合適地保持獨立，並且在蒸餾區的底部區域合適地單獨蒸餾，而來自步驟(a)和(d)的輕液體物流合適地進行混合，並作為一股組合物流合適地進入蒸餾區域的中間區域。在這種實施方案中，在分離級I和2中的分離可以合適地在200-300°C的溫度和5-200bar的壓力下實施，和在分離級3和4中的分離可以合適地在350-400°C的溫度和5_200bar的壓力下實施，和在分離級5和6中的分離可以合適地在40-80°C的溫度和5-200bar的壓力下實施。在這種實施方案中，步驟(e)中第一和第二分離級中的分離在比步驟(b)中第一和第二分離級中的分離更高的溫度下實施。
[0036]在步驟(f)中，將步驟(e)中獲得的至少部分液體物流在蒸餾區中分離為多個烴餾分，包括沸點高於350°C的重烴餾分。優選地，在步驟(e)中獲得的全部液體物流在蒸餾區中分離為多個烴餾分，包括沸點高於350°C的烴餾分。在步驟(f)中，蒸餾區的底部合適地在250-420°C、優選300-400°C的溫度和0.05_10bar、優選0.l_5bar的壓力下操作，和蒸餾區的上部在0-200°C、優選5`0-150°C的溫度和0.01_10bar、優選0.02_5bar的壓力下操作。
[0037]除了沸點高於350°C的烴餾分外，石腦油餾分、煤油餾分和瓦斯油餾分也可以作為步驟(f)中的所需產品回收。
[0038]在本發明的方法中，步驟(C)和(f)優選在同一蒸餾區中實施，其中所述蒸餾區具有兩個單獨部分分別用來蒸餾在步驟(b)和(e)中獲得的至少部分液體物流。
[0039]步驟(b)和(e)中的分離區優選包括第一分離級和第二分離級，在第一分離級中至少部分第一或第二烴產品被分離為第一氣體物流和第一液體物流，在第二分離級中至少部分第一液體物流被分離為第二氣體物流和第二液體物流，其中在第二分離級中施用了比第一分離級更低的壓力。
[0040]在步驟(g)中，將步驟(f)中獲得的至少部分沸點高於350°C的重烴餾分分割為均含有PCA的主要物流和次要物流。優選地，將步驟(f)中獲得的整個沸點高於350°C的烴餾分分割為主要物流和次要物流。
[0041]在步驟(h)中，將步驟(g)中獲得的至少部分主要物流循環至步驟(d)。步驟(g)中獲得的次要物流合適地少於引入到第一加氫裂化區的原料的5wt%。步驟(g)中獲得的次要物流優選少於引入到第一加氫裂化區的原料的3wt%，更優選小於lwt%。[0042]在步驟⑴中，回收步驟(g)中獲得的次要物流。
[0043]步驟(e)中的分離優選在比步驟(b)中的分離更高的溫度下實施。步驟(e)中的分離合適地在高溫下實施，以保證所獲得的重液體物流具有高於280°C的溫度，所述溫度優選高於320°C，更優選高於350°C，和最優選高於365°C。當將步驟(e)中獲得的具有這種高溫的重液體物流送至步驟(f)的蒸餾區和在步驟(g)中將步驟(f)中獲得的僅一部分沸點高於350°C的烴餾分循環至步驟(d)的第二加氫裂化裝置時，多芳烴化合物累積的負面影響要少得多。步驟(e)中獲得的重液體物流可以在不被冷卻的情況下保持高溫。這意味著按照本發明，多芳烴化合物的負面影響被抑制，而與此同時可以避免應用冷卻設備如換熱器和不需要隨後的加熱爐再加熱液體物流，使得本發明方法特別有吸引力。
[0044]在步驟(b)和(C)之間，可以合適地使步驟(b)中獲得的至少部分液體物流流過換熱器。
[0045]通過實施本發明方法，可以獲得石腦油、煤油和瓦斯油有吸引力的收率。
[0046]進料至本發明方法第一加氫裂化區的含烴原料可以來自任何來源。優選的原料在325-550°C下沸騰。合適的例子還包括閃蒸的餾出物，即通過真空閃蒸石油原油的常壓渣油獲得的油。其它原料的合適例子為來自催化裂化裝置或熱轉化的產品。另外，可以處理沸程超過550°C的脫浙青油。
[0047]圖1給出了本發明的一個實施方案的簡化流程圖。圖1表示含烴原料經管線I流過換熱器2。如此加熱的原料與經管線3提供的含氫氣體一起被引入第一加氫裂化區4中。第一加氫裂化區可以配備有一個或多個催化劑床層。當第一加氫裂化區包含兩個或更多個催化劑床層時，在催化劑床層之間可以引入急冷氣體或急冷液體。加氫裂化流出物經管線5從加氫裂化區4抽出，並流過換熱器2以預熱管線I中的含烴原料。加氫裂化流出物接著進入分離區6，在其中脫除氣體產物如氫、硫化氫和氨，並經管線7抽出，和其中經管線8得到輕液體物流和經管線9得到重液體物流。氣體產品可以在氣體處理區分離以脫除硫化氫、氨和可能已經形成的任何氣態烴。如此純`化的氫氣可以合適地循環至第一加氫裂化區4，例如通過與管線3中的含氫氣體混合進行。然後如此獲得的重液體物流經管線9送至加熱爐10，並經管線11引入蒸餾區12。輕液體物流經管線8引入蒸餾區12。在蒸餾區12中，液體物流被分離為多個烴餾分，包括沸點高於350°C的烴餾分。更輕的烴餾分通過出口 13從蒸餾區脫除，而沸點高於350°C的烴餾分經管線14脫除並送至第二加氫裂化區15，其中經管線16向第二加氫裂化區15中加入含氫氣體。來自第二加氫裂化區15的加氫裂化流出物接著經管線17進入分離區18，在其中脫除氣體產物如氫、硫化氫和氨和經管線19抽出，和其中經管線20得到輕液體物流和經管線21得到重液體物流。氣體產品可以在氣體處理區分離以脫除硫化氫、氨和可能已經形成的任何氣態烴。如此純化的氫氣可以合適地循環至第二加氫裂化區15，例如通過與管線16中的含氫氣體混合進行。然後如此獲得的重液體物流經管線21送到蒸餾區12。輕液體產品物流經管線20引入蒸餾區12。在蒸餾區12中，液體產品物流被分離為多個烴餾分，包括沸點高於350°C的烴餾分。蒸餾區12包括檔板22，以將由第一加氫裂化區4和第二加氫裂化區15獲得的重液體物流分開。較輕烴餾分通過出口 13由蒸餾區脫除，而由第一加氫裂化裝置4的液體物流獲得的沸點高於350°C的烴餾分經管線14脫除並送至第二加氫裂化區15。由第二加氫裂化裝置15的液體物流獲得的沸點高於350°C的烴餾分被脫除，和被分割為主要部分和次要部分。次要部分經管線23回收，和主要部分經管線24與管線14中的由第一加氫裂化區4的液體物流獲得的沸點高於350°C的烴餾分混合。
[0048]通過如下實施例進一步描述本發明。
[0049]實施例1 (對比例)
[0050]將加熱後的焦化重瓦斯油與含氫氣體一起引入第一加氫裂化區。在第一加氫裂化區中，應用N1-Mo氧化鋁催化劑，和採用390°C的出口溫度。加氫裂化流出物從第一加氫裂化區抽出，流過換熱器，然後經歷四級分離處理。在第一分離級，分離在276°C的溫度和150bar的壓力下實施，和在第二分離級，分離在280°C的溫度和30bar的壓力下實施。來自第一分離級的氣體物流在換熱器中冷卻至60°C，和將所形成的氣體和液體的混合物送至第三分離級。來自第三分離級的液體物流被降壓至29bar和被送至第四分離級。同樣，來自第二分離級的氣體物流被冷卻至60°C和被送至第四分離級。來自第四分離級的輕液體物流在換熱器中被加熱和被送至蒸餾塔的中間區域。由第二級分離裝置獲得的重加氫裂化液體產品在加熱爐中被加熱至380°C的溫度，和被引入底部溫度為350°C和頂部溫度為100°C的蒸餾區。從蒸餾區抽出石腦油餾分、煤油餾分和瓦斯油餾分。從蒸餾區抽出沸點高於350°C的重餾分。該股重餾分流過換熱器，然後與含氫氣體一起引入第二加氫裂化區。在第二加氫裂化區中，應用在二氧化矽氧化鋁上的N1-W催化劑，和採用380°C的出口溫度。如此獲得的加氫裂化流出物從第二加氫裂化區抽出，流過換熱器，然後與第一加氫裂化區的流出物混合。因此，兩個加氫裂化區的流出物都經歷相同的分離處理。同樣，兩個加氫裂化區的流出物在共同的蒸餾區中處理。在這種共同的蒸餾區中，如此獲得的加氫裂化流出物然後按上文所述分離為石腦油餾分、煤油餾分、瓦斯油餾分和重餾分。按引入第一加氫裂化區的重焦化瓦斯油為基準，2.0wt%的沸點高於350°C的重餾分的排放物流由蒸餾區回收和未送到第二加氫裂化區。
[0051]實施例2 (本發明) [0052]按實施例1所述實施多級加氫裂化方法，只是(a)第一加氫裂化區的流出物和第二加氫裂化區的流出物分別在專門的熱分離器中處理；(b)將由這些專門的熱分離器獲得的沸點高於350°C的兩個重餾分分別在專門的蒸餾塔底部隔室內蒸餾；(c)按引入第一加氫裂化區的重焦化瓦斯油為基準，1.lwt%的沸點高於350°C的重餾分的排放物流由蒸餾區回收，用於第二加氫裂化區的重餾分；和(d)在第一加氫裂化區中產生的重餾分全部流過換熱器，然後與含氫氣體一起引入第二加氫裂化區。
[0053]已經發現，相比於實施例1，實施例2導致明顯更低的排放需求。這種明顯更低的排放物流需求提高了原料的總轉化率，和導致有價值的較輕產品的更高收率，例如高質量煤油(20.1%(實施例1)對20.3(實施例2))，和高質量瓦斯油(61.5%(實施例1)對62.0%(實施例2))。另外，觀察到的是石腦油、煤油和瓦斯油的總收率現在為93.0%，而與之對比在實施例1中得到的為92.1%。
[0054]實施例3 (本發明)
[0055]按實施例2所述實施多級加氫裂化方法，只是(a)第二加氫裂化區之後的第一和第二分離級中的溫度分別為370°C和374°C ； (b)在第二級加氫裂化區的出口和蒸餾區的重液體物流入口之間不應用換熱器；(c)在第二加氫裂化區的出口和蒸餾區的重液體物流入口之間不應用加熱爐；和(d)按引入到第一加氫裂化區的重瓦斯油計，0.6wt%的排放物流從蒸餾區回收和未送到第二加氫裂化區。
[0056]已經發現，與實施例2相比，實施例3導致設備投資明顯節約，以及明顯更低的排放需求。這種明顯更低的排放物流需求甚至進一步提高了原料的總轉化率，和導致有價值的較輕產品甚至更高的收率，例如高質量煤油(20.3%(實施例2)對20.4 (實施例3))，和高質量瓦斯油(62.0%(實施例2)對62.3%(實施例3))。另外，觀察到的是石腦油、煤油和瓦斯油的總收率現在為93.4%，而與之對比在實施例2中得到的為93.0%。另外，當與實施例2或實施例1相比時，在實施例3中建立了不少於7%的能量消耗(燃料氣和電)降低。
[0057]因此，可以確定的是`本發明方法比傳統的多級加氫裂化方法有明顯改進。
【權利要求】
1.一種含烴原料的加氫轉化方法，所述方法包括如下步驟:(a)在高溫和高壓下在第一加氫裂化區中在氫存在下使所述原料與一種或多種催化劑接觸以得到第一烴流出物物流；(b)在分離區將步驟(a)中獲得的至少部分第一烴流出物分離為氣體物流、輕液體物流和重液體物流；(C)在蒸餾區將步驟(b)中獲得的至少部分液體物流分離為多個烴餾分，包括沸點高於350°C的烴餾分；(d)在高溫和高壓下在第二加氫裂化區中在氫存在下使步驟(c)中獲得的至少部分沸點高於350°C的烴餾分與一種或多種催化劑接觸以得到第二烴流出物物流；(e)在分離區將步驟(d)中獲得的至少部分第二烴流出物物流分離為氣體物流、輕液體物流和重液體物流；(f)在蒸餾區將步驟(e)中獲得的至少部分液體物流分離為多個烴餾分，包括沸點高於350°C的重烴餾分；(g)將步驟(f)中獲得的至少部分沸點高於350°C的烴餾分分割為主要物流和次要物流；(h)將步驟(g)中獲得的至少部分主要物流循環至步驟(d);和(i)回收步驟(g)中獲得的次要物流。
2.權利要求1的方法，其`中步驟(a)在350-460V的溫度、50_250bar的壓力和0.1-2.0hr-1的重時空速下實施，和在第一加氫裂化區中的加氫裂化催化劑包括在氧化鋁或二氧化矽-氧化鋁載體上的第6b族金屬和/或第8族金屬。
3.權利要求1或2的方法，其中步驟(d)在230-460°C的溫度、50-250bar的壓力和0.2-4hr_1的重時空速下實施，和在第二加氫裂化區中的加氫裂化催化劑包括在氧化鋁或二氧化矽-氧化鋁載體上的第6b族金屬和/或第8族金屬。
4.權利要求1-3任一項的方法，其中步驟(b)中的分離在40-350°C的溫度和2-250bar的壓力下實施。
5.權利要求1-4任一項的方法，其中步驟(e)中的分離在40-350°C的溫度和2-250bar的壓力下實施。
6.權利要求1-5任一項的方法，其中在步驟(e)中獲得的重液體物流具有高於250°C的溫度。
7.權利要求1-6任一項的方法，其中在步驟(b)中獲得的重液體物流具有高於250°C的溫度。
8.權利要求1-7任一項的方法，其中在步驟(c)和(f)中，蒸餾區的底部在300-400°C的溫度和0.05-10bar的壓力下操作，和蒸餾區的上部在0-200°C的溫度和0.01-1Obar的壓力下操作。
9.權利要求1-8任一項的方法，其中步驟(c)和(f)在同一蒸餾區中實施，所述蒸餾區具有兩個單獨的部分分別用來蒸餾在步驟(b)和(e)中獲得的至少部分重液體物流。
10.權利要求1-9任一項的方法，其中步驟(b)和(e)中的分離區包括第一分離級和第二分離級，其中在第一分離級中至少部分第一或第二烴流出物被分離為第一氣體物流和第一液體物流，和在第二分離級中至少部分第一液體物流被分離為第二氣體物流和第二重液體物流，由此在第二分離級中採用比第一分離級更低的壓力。
11.權利要求1-10任一項的方法，其中在步驟(g)中獲得的次要物流少於在步驟(f)中獲得的沸點高於350°c的烴餾分的5v%。
12.權利要求11的方法，其中在步驟(g)中獲得的次要物流少於引入到第一加氫裂化區的原料的3wt%。
13.權利要求1-12任一項的方法，其中步驟(e)中的分離在比步驟(b)中的分離更高的溫度下實施。
14.權利要求1-13任一項的方法，其中在步驟(b)和(c)之間，使步驟(b)中獲得的至少部分重液體物流流過換 熱器。
【文檔編號】C10G47/16GK103562354SQ201280025768
【公開日】2014年2月5日 申請日期:2012年5月25日 優先權日:2011年5月27日
【發明者】N·梵蒂克 申請人:國際殼牌研究有限公司