一種製造矽橡膠拔罐器具的方法和裝置的製作方法
2023-10-10 07:04:19 2
專利名稱：一種製造矽橡膠拔罐器具的方法和裝置的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種製造拔罐器具的方法和裝置，特別涉及一種製造矽橡膠拔罐器具的方法和裝置。
背景技術：
拔罐器具，是中醫傳統的醫療保健器具，歷史悠久，效果顯著。但是傳統的拔罐器具通常是由硬質材料製造，如陶瓷、竹筒、玻璃，也有採用有機玻璃材質製造的抽氣拔罐。由硬質材料製成的拔罐，通常需要通過點火或抽氣，使腔內形成一定的負壓，才能拔吸在人體一定的部位上。點火拔罐，容易燙傷；抽氣拔罐，操作也不夠方便。且硬質材料製成的拔罐，隨著拔上後皮膚隆起，罐較容易脫落，而像關節、脊柱等肌肉不豐、凹凸不平的部位很難拔上。且均不便於攜帶。
近年也出現了橡膠或矽橡膠材料製成的拔罐器具，與硬質材料製成的拔罐器具相t匕，橡膠或矽橡膠製成的拔罐，明顯具有以下特點:
I)不用點火，不會燙傷，操作簡便，易學易用；
2)拔吸力大，拔得牢，且拔吸力容易調整；
3)由於罐口柔軟可變形，像關節脊柱等凹凸不平、其它拔罐器具不易拔上的部位亦可拔上；
4)操作無體位限制，坐臥站立，甚至行走，均可拔罐；
5)不易破碎,便於攜帶。
由於橡膠或矽橡膠材料製造的拔罐器具的以上諸種優點，受到醫師和患者的歡迎。
但目前橡膠拔罐採用的橡膠材料不透明；矽橡膠拔罐器具，由於製造工藝的限制，也只能達到半透明的程度，影響了醫師對患者治療部位皮膚的觀察，這也是橡膠彈力拔罐的致命弱點。
橡膠或矽橡膠拔罐器具現有的製造技術是採用模壓成形技術。模壓成形技術的大體過程如下:先將固態矽橡膠通過混煉機混煉後，將混煉好的膠片經裁料機裁成適於填充模具型腔的大小及厚度，稱量出略多於產品重量的膠料，然後放入模具型腔內，將模具安裝在壓力成型機上，啟動壓力成形機，在一定溫度下保持一定的時間，模壓成形，最後經過脫模完成拔罐器具。模壓成形具有如下缺點:一是工序複雜，要經過煉膠、混料、切料、稱重、放料、裝模、模壓硫化成形、脫模、飛邊處理等多道工序，加工時間長，生產效率低；二是成形方法粗曠，不精細，很難避免產品成型過程中人工操作帶來的產品品質偏差；三是脫模困難，在強力脫模過程中拔罐器具易受損傷，廢品率高，同時脫模過程中要拆卸模具，費時費力，增大了勞動強度，延長了製造時間。發明內容
為了解決上述問題，本發明提供了一種製造矽橡膠拔罐器具的方法和裝置，以液體矽橡膠為原料，採用注射矽橡膠硫化成型技術，可以製造高彈力、高透明度、形狀複雜的矽橡膠拔罐器具，且工序簡單、全程自動化，生產效率高，脫模簡單快捷，脫模過程無需拆裝清洗裝置。
一種製造矽橡膠拔罐器具的裝置，包括射嘴，內模芯，可分離的行位和吹氣脫膜裝置；所述行位由至少兩個可分離的行位塊組成，所述行位和所述內模芯之間形成用於矽橡膠拔罐器具成形的模具型腔；所述射嘴一端與輸入液體矽橡膠原料的通道相連，另一端與模具型腔連通；所述吹氣脫模裝置通過設置在內模芯與模具型腔交界處的吹氣孔道開口與所述模具型腔連通。
所述行位包括凹形結構，所述內模芯包括凸形結構，所述行位的凹形結構和所述內模芯的凸形結構之間形成用於矽橡膠拔罐器具成形的模具型腔。
所述射嘴與模具型腔連通的流道上設置一段熱流道，所述熱流道為所述行位塊在組合狀態下在行位塊之間的交界面形成的流道。
所述吹氣脫模裝置可以包括吹氣孔道，所述吹氣孔道的一端為吹氣孔道開口，該開口與模具型腔連通，還包括位於吹氣孔道內、控制所述吹氣孔道開口開閉的吹氣針；所述吹氣孔道在所述吹氣孔道開口附近為錐臺孔結構，所述錐臺孔結構在靠近所述吹氣孔道開口處的截面直徑小於遠離所述吹氣孔道開口處的截面直徑，所述吹氣針包括中空杆部和靠近所述吹氣孔道開口的頂部，所述杆部在中空部分具有與吹氣孔道連通的氣孔，所述頂部是與所述吹氣孔道的錐臺孔結構具有相同錐角並能夠緊密貼合的錐臺體結構。
所述吹氣孔道設置在內模芯內，所述吹氣針的頂部的頂面可以是與所述模具型腔在所述吹氣孔道開口附近的內模面相平或平滑過渡的形狀。
所述吹氣脫模裝置還可以包括輸送氣體進入吹氣孔道的進氣道，所述進氣道一端通過進氣口與高壓氣源連接，另一端開口於所述吹氣針的中空部分內。
吹氣孔道在錐臺孔結構之外的部分為兩段變徑的管道，靠近所述錐臺孔結構的一段為小直徑段，在大直徑段內設置有防止高壓氣體洩漏的、在中間有開孔的密封墊。
所述的製造矽橡膠拔罐器具的裝置，還可以包括模板，所述模板用於固定和/或包裹行位和內模芯，所述模板包括彼此可分離的前模板和後模板；或所述模板是可分離的。
所述的製造矽橡膠拔罐器具的裝置，還可以包括隔絕模具區的至少一個隔熱板，所述模具區是至少由行位、內模芯及其形成的模具型腔構成的區域。
所述內模芯可以是由內模鑲件和內模芯固定架構成的可分離和/或可拆卸結構，所述內模鑲件具有插件結構，所述內模芯固定架具有插槽結構，所述插件結構和所述插槽結構相適配。
所述的製造矽橡膠拔罐器具的裝置，還可以包括對液體矽橡膠原料加熱使其硫化成型的發熱裝置。所述發熱裝置可以是發熱管或發熱板。
所述模具型腔的形狀可以為葫蘆形，所述吹氣孔道開口在所述葫蘆形的頂部中央與模具型腔連通；和/或所述模具型腔的厚度可以為7至16_。
所述吹氣脫模裝置吹出的高壓氣體壓強可以為6至7.5個大氣壓；所述模具型腔為兩個或兩個以上。
一種利用上述的製造矽橡膠拔罐器具的裝置製造矽橡膠拔罐器具的方法，包括如下步驟:
I)預熱及冷卻保護:對模具區進行加熱，同時對液體矽橡膠原料將要流經的通道和/或所述通道周圍區域進行冷卻；所述模具區是至少由行位、內模芯及其形成的模具型腔構成的區域；
2)加料:將液體矽橡膠原料注入模具型腔；
3)硫化:停止加料，並保溫一定時間；
4)脫模:可分離的行位退開，同時開啟吹氣孔道開口，吹氣脫膜裝置對模具型腔內已成形的矽橡膠拔罐器具吹氣使其脫模。
步驟4)可以包括下述步驟4.1)至4.3):
4.1)可分離的行位沿垂直於或近似垂直於模具型腔軸向方向向兩邊分開，使模具型腔中矽橡膠拔罐器具的外模面暴露在空氣中；
4.2)開啟吹氣脫模裝置中的吹氣孔道開口，使吹氣脫模裝置的吹氣孔道開口與模具型腔連通；
4.3)吹氣脫模:高壓氣體通過吹氣孔道開口進入模具型腔的內模面與已成形的矽橡膠拔罐器具之間，將凝固的矽橡膠拔罐器具吹離內模面；
還可以包括步驟5):循環生產:重複上述步驟2)至4)。
上述的方法中，所述裝置還包括模板，所述模板用於固定和/或包裹行位和內模芯，所述模板可以是可分離結構，則步驟4.1)替換為:可分離的模板分開，使可分離的行位沿垂直於或近似垂直於模具型腔軸向方向向兩邊分開，使模具型腔中矽橡膠拔罐器具的外模面暴露在空氣中，吹氣脫模裝置向模具型腔的內模面吹出的高壓氣體壓強可以為6至7.5個大氣壓。
所述方法可以用於同時生產一個或一個以上娃橡膠拔罐器具。
一種矽橡膠拔罐器具，是上述的製造矽橡膠拔罐器具的裝置製成，和/或上述的製造矽橡膠拔罐器具的方法製成。
所述矽橡膠拔罐器具可以是一端開口的、透明的、具有彈性的矽橡膠拔罐器具。
本發明的技術效果
本發明提供了一種製造矽橡膠拔罐器具的裝置，通過行位和內模芯之間形成用於矽橡膠拔罐器具成形的模具型腔，使輸入液體矽橡膠原料的射嘴及所述吹氣脫模裝置分別與該模具型腔相連通，形成專用於製備矽橡膠拔罐器具的注射硫化成型裝置，從而能夠以液體矽橡膠為原料，通過注射硫化成型技術可以製造高彈力、高透明度、形狀複雜的矽橡膠拔罐器具，且結構簡單，可分離的行位和內模芯分離可實現注射成型的全程自動化、生產效率高，吹氣脫模裝置使脫模過程簡單快捷，脫模過程無需拆裝清洗裝置。液體矽橡膠本身比固態矽橡膠就有更好的透明度，採用本發明的工藝製造，由於模具的精度提高，表面光潔度好，完全解決了以往彈力拔罐不透明和只能做到半透明的缺點，使得用本發明生產的矽橡膠拔罐器具相對於同類產品具有更明顯的優勢。本發明的製造矽橡膠拔罐器具的裝置的注射模具精度高、對位好，產品不會出現錯位現象，基本沒有飛邊，基本不用後續的人工處理。
本發明進一步的方案中，熱流道設置在可分離的行位的交界面，可以避免液體矽橡膠原料的凝固對熱流道的阻塞，使得在脫模過程中就可自動清除已凝固的矽橡膠，省去了對熱流道的單獨清洗步驟。
本發明進一步的方案優選地提供了一種包括吹氣孔道和吹氣針的脫模裝置，具有相同錐角且能夠緊密貼合的吹氣孔道的錐臺孔結構和吹氣針的頂部的錐臺體結構，可以使吹氣針在密閉狀態下將吹氣孔道開口完全密閉，可防止注射時液體矽橡膠原料流入吹氣孔道中。
本發明進一步的方案的吹氣針的頂部具有與吹氣孔道開口附近的內模面類似的或平滑過渡的形狀，可以避免在吹氣孔道開口位置出現不均勻的凸起或凹陷，從而避免影響產品質量，保證了成型後的矽橡膠拔罐器具的均勻性。
本發明進一步的方案的進氣道可以將高壓氣體的進入和對吹氣針的控制分開，分別由進氣道和吹氣孔道分別控制，從而簡化設計，降低對吹氣孔道的要求。
本發明進一步的方案在吹氣孔道的合適位置設置密封墊，可以防止高壓氣體向外洩漏。
本發明進一步的方案的模板是可分離的，在注射成型時模板是一體的，保證了注射時的密封；在脫模時模板是可分離的，保證可分離的行位在分離時不會被模板妨礙。
本發明進一步的方案的隔熱板防止了液體矽橡膠原料在流動過程中凝固。
本發明進一步的方案的內模芯是可分離和/或可拆卸的，方便了內模芯的加工，並且在需要更換模具時可以只更換內模鑲件，降低了成本，減少了維修護理時間。
本發明進一步的方案的模具型腔是葫蘆形，使得生產出來的矽橡膠拔罐器具能夠達到優良的治療效果。本發明進一步的方案提供了模具型腔的厚度範圍，具有該厚度範圍的模具型腔製備出來的矽橡膠拔罐器具具有較好的治療效果。
本發明進一步的方案提供了冷流道，使液體矽橡膠原料的入口設置更加靈活，且冷流道中的原料不會凝固，減少了產品製造過程中原料的浪費。
本發明進一步的方案的隔熱裝置和/或冷卻水道防止了液體矽橡膠原料在冷流道中流動時發生凝固。
本發明進一步的方案的封膠針可以在液體矽橡膠原料注射完畢之後，確保液體矽橡膠原料將要流經的通道中沒有殘留的矽橡膠，從而避免了在後續程序中可能的清洗步驟。
本發明進一步的方案提供了由吹氣脫模裝置吹出的優選的氣體壓力，可以更迅速的脫模。本發明進一步的方案提供了一種製作矽橡膠拔罐器具的方法與傳統的模壓成形工藝相比，將原料由模壓成形的固態橡膠換成了注射成形的液體矽橡膠，由於液體矽橡膠流動性好，填料均勻，不會出現死角，大大減少了模壓成形因填料不勻造成的殘次品。使用液體矽橡膠原料並採用本發明中的方法製造，使得產品細膩光潔、美觀，並且性能也大大提升。同時也解決了氣泡、麻點、劃痕、汙潰、雜質等傳統模壓工藝經常會出現的質量問題。該方法將膠料與添加劑混合後作為原料輸入，可在短短的數秒內完成一次生產，一次硫化成形，省去了模壓工藝前端的混料、切料、稱量、放料、裝模等工序。而且裝料準確，大大節省原材料，且工序簡單。
本發明進一步的方案提供的、將可分離的行位和內模芯分離實現注射成型的全程自動化，生產效率高，吹氣脫模裝置使脫模簡單快捷，脫模過程中無需拆裝和清洗裝置。與模壓成形工藝相比，採用這種液體矽橡膠注射工藝，硫化時間短，對於相同壁厚的產品，所需硫化時間僅為模壓成型硫化時間的幾分之一，因此使用模具的腔數也通常為模壓模具腔數的幾分之一，也大大提升了生產效率。生產過程基本實現了自動化，全部工序是只需一個人看機器，生產一套產品所需的時間及人員節省均在10倍以上。也大大減少了電能的浪費。
本發明進一步的方案提供了優選的脫模步驟，通過該步驟可以方便快捷的脫模，使得所述製造矽橡膠拔罐器具的裝置在脫模過程中不需拆裝清洗。採用吹氣出模方式，沒有了脫膜過程的人工撬離的艱難過程，出模在瞬間完成，大大提高了生產效率。避免了強力的機械撬扒給產品帶來的損傷，因此廢品率幾乎為零。
本發明進一步的方案提供了循環生產的步驟，可以對所述矽橡膠拔罐器具進行批量、自動的生產，提高了生產效率和自動化程度。
本發明的裝置和方法製備的矽橡膠拔罐器具具有高彈力、高透明度、形狀複雜的特點。
本發明進一步的方案的矽橡膠拔罐器具是透明的，可以幫助使用者在外部清楚觀察病人的皮膚情況，便於及時調整治療措施。本發明進一步的方案的矽橡膠拔罐器具是具有彈性的，可以實現不需點火既能產生負壓，吸住皮膚。
圖1a是本發明裝置的一個具體實施方式
的示意圖。
圖1b是本發明裝置的一個具體實施方式
的示意圖。
圖2是圖1b的側視圖。
圖3是本發明裝置的一個具體實施方式
的示意圖。
圖4是本發明裝置的一個實施例的吹氣脫模裝置的示意圖。
附圖標記如下:
1-模具型腔，2-隔熱板,3-後模板,4-內模芯,5-內模鑲件,6_吹氣脫模裝置，7-行位，8-前模板，9-推桿，10-面板，11-射嘴套，12-射嘴，13-發熱管，14-出氣孔，15-斜導柱，16-吹氣針固定板，17-冷流道，18-冷卻水孔，19-冷卻水道，20-閥門，21-吹氣孔道，211-吹氣孔道壁，22-封膠針，23-吹氣孔道開口，24-氣孔，25-內模面，26-外模面，27-熱流道，28-進氣口，29-進氣道，30-密封墊，41-內模芯固定架，61-吹氣針的頂部，62-吹氣針的杆部，71-下前模型腔，72-上前模型腔。
具體實施方式
下面配合附圖對本發明的具體實施方式
進行詳細說明。
一種製造矽橡膠拔罐器具的裝置，如圖la、圖1b和圖2所示，包括射嘴12(也稱唧嘴)，內模芯4，可分離的行位7 (也可以稱為滑塊或前模或外模)，以及吹氣脫模裝置6。所述吹氣脫模裝置6用於吹氣脫模。所述行位7包括凹形，所述行位由至少兩個可分離的行位塊組成，所述內模芯包括凸形。在內模芯4的凸形與行位7的凹形之間形成用於矽橡膠拔罐器具成形的模具型腔I。所述吹氣脫模裝置6通過設置在內模芯4與模具型腔I交界處的吹氣孔道開口 23連通所述模具型腔I。所述射嘴12 —端與輸入液體矽橡膠原料的通道連接，另一端與模具型腔I連通，即液體矽橡膠原料通過射嘴12向模具型腔I中注入液體矽橡膠原料，使其在硫化溫度下凝固成型，則可在模具型腔I內製成矽橡膠拔罐器具。需要說明的是，在本發明中，有時需要先將液體矽橡膠與液體添加劑進行混合，再一併注入模具型腔I中，因此本發明中所述的「液體矽橡膠原料」也包括在需要時將其與液體添加劑混合得到的混合物。下同。
所述射嘴12的用於輸入液體矽橡膠原料的一端還可以與冷流道17連通，通過冷流道17輸入液體矽橡膠原料，即液體矽橡膠原料通過冷流道17輸入射嘴12，再由射嘴12另一端向模具型腔I中注射。
為了避免射嘴12在注射成型時被堵塞，所述射嘴12也可以通過一段熱流道27與所述模具型腔I連接。熱流道27的位置可以設置在某個行位塊上，但優選地所述射嘴12與模具型腔I連通的流道上設置一段熱流道27，所述熱流道27為所述行位塊在組合狀態下在行位塊之間的交界面形成的流道，這樣，在所述行位塊需要分離(即分開)比如脫模時，所述的至少兩個行位塊彼此分離，可以使模具型腔I中矽橡膠拔罐器具的外模面26和熱流道27暴露在空氣中，便於後續的脫模，並且防止在射嘴12中形成凝固的橡膠妨礙後續自動化生產。所述外模面26是指模具型腔I中的矽橡膠拔罐器具與行位7的交界面，如圖la、圖1b所示。所述模具型腔的形狀可以為如圖la、圖1b所示的葫蘆形，所述吹氣孔道開口 23在所述葫蘆形的頂部中央與模具型腔I連通，當然也可以是其它形狀。經臨床試驗，葫蘆形的矽橡膠拔罐器具具有優良的治療效果。
本發明中的所述行位7可以沿垂直於矽橡膠拔罐器具的軸向方向可分開，當然也可以是與矽橡膠拔罐器具的軸向成一定角度的方向分開。也可以是沿模具型腔I的軸向設置的多個可分離行位，沿模具型腔I軸向方向遠離模具型腔1，這樣同樣可以使模具型腔I中矽橡膠拔罐器具的外模面26暴露在空氣中；若此時有熱流道27，則熱流道27可以設置在兩個行位塊之間的交界面上。內模芯4可以是一體結構，如圖1a所示；也可以是由內模鑲件5和內模芯固定架41構成的可拆卸結構，如圖1b所示，便於加工和根據要生產的矽橡膠拔罐器具形狀或尺寸更換模具。所述的製造矽橡膠拔罐器具的裝置還可以包括對液體矽橡膠原料加熱使其硫化成型的發熱裝置，比如發熱管13。需要說明的是，雖然對於液體矽橡膠注射成型工藝，發熱裝置是必備的裝置，可以安裝在所述的製造矽橡膠拔罐器具的裝置內部，成為該裝置的一部分，但該發熱裝置不必須是與所述的製造矽橡膠拔罐器具的裝置一體的結構，而可以是通過外部其它加熱設備對其提供熱量。在後一種情況下，所述的製造矽橡膠拔罐器具的裝置本身可以沒有發熱裝置。所述發熱裝置可以是發熱管13，或其它形式的發熱裝置，比如發熱片、發熱板等。以下以發熱管13作為發熱裝置的例子，但不應認為下述實施例對發熱裝置進行任何限制。所述發熱管13可以安裝在模板內(如前模板8和/或後模板3內)，也可以安裝在內模芯4和/或行位7內。所述吹氣脫模裝置6的尾部(SP吹氣脫模裝置6靠近所述製造矽橡膠拔罐器具的裝置的外部的部分)可以與高壓氣源連接。所述吹氣脫模裝置6可以包括在其尾部的吹氣脫模裝置固定板16用以固定和對其進行控制。
所述吹氣脫模裝置6包括吹氣孔道21，如圖4所示，所述吹氣孔道21的一端為吹氣孔道開口 23，該開口與模具型腔I連通，還包括位於吹氣孔道21內、控制吹氣孔道開口23開閉的吹氣針。所述吹氣孔道21在所述吹氣孔道開口 23附近為錐臺孔結構，所述錐臺孔結構在靠近所述吹氣孔道開口 23處的截面直徑小於遠離所述吹氣孔道開口 23處的截面直徑，所述吹氣針包括中空杆部62和靠近所述吹氣孔道開口 23的頂部61。所述杆部62在中空部分具有與吹氣孔道21連通的氣孔24。所述頂部61是與所述吹氣孔道21的錐臺孔的錐角相同且能夠緊密貼合的錐臺體結構，即所述吹氣針的頂部61頂到所述吹氣孔道開口 23處時，所述吹氣針頂部61的錐臺體結構的外錐面與所述吹氣孔道21在所述吹氣孔道開口 23附近的錐臺孔結構的內錐面可以緊密貼合，確保在注射成型過程中，吹氣針頂部61頂住吹氣孔道開口 23處時(即吹氣孔道21的錐臺孔結構將吹氣針頂部61的錐臺體結構定位時)，模具型腔I能被完全密封(密閉)，使液體矽橡膠無法通過吹氣孔道開口 23流入吹氣孔道21內；而在脫模過程中，所述吹氣針沿所述吹氣孔道21遠離所述模具型腔1，使所述吹氣孔道開口 23打開，從而使吹氣孔道21與模具型腔I連通，此時，高壓氣體得以通過吹氣孔道21進入模具型腔I。所述錐臺孔結構和錐臺體結構中的錐臺可以是互相定位和配合的圓臺，也可以是橢圓臺或稜台(比如三稜台、四稜台、六稜台等)。
所述吹氣孔道21設置在內模芯4內。內模芯的中空結構的內壁為吹氣孔道壁211(如圖4所示)。所述吹氣針的頂部61的頂面為與所述模具型腔I在所述吹氣孔道開口 23附近的內模面25相平或平滑過渡的形狀，比如，若此處的內模面25按周圍內模面25的連續性來說應為平面或微曲面，如圖1a所示，則此處吹氣針的頂部61的頂面的形狀即為上述的平面或微曲面。這樣可以避免在吹氣孔道開口 23位置出現不均勻的凸起或凹陷，從而避免影響產品質量，保證了成型後的矽橡膠拔罐器具的均勻性。所述內模面25是指內模芯4與模具型腔I中的矽橡膠拔罐器具之間的交界面，如圖la、圖1b所示。
所述吹氣脫模裝置6還可以包括輸送氣體進入吹氣孔道21的進氣道29，如圖la、圖1b所示。所述進氣道29 —端通過進氣口 28與高壓氣源連接，進氣道29另一端開口於所述吹氣針的中空部分內。在吹氣脫模過程中，高壓氣體通過所述進氣道29進入吹氣孔道21，再通過吹氣孔道開口 23進入到模具型腔I內。為了防止高壓氣體通過進氣道29進入吹氣孔道21時從如圖la、圖1b所示的吹氣孔道21的下方洩漏，吹氣孔道21在錐臺孔結構之外的部分為兩段變徑的管道，靠近所述錐臺孔結構的一段為小直徑段，在大直徑段內設置有防止高壓氣體洩漏的、在中間有開孔的密封墊30，如圖la、圖1b和圖4所示。所述密封墊30外緣與吹氣孔道21內壁密封貼合，其中間開孔處的內緣與吹氣針的杆部62的外壁密封貼合，從而防止高壓氣體向外洩漏。
為了保證注射成型時液體矽橡膠出來不會漏入吹氣孔道21，可以將所述吹氣針杆部62的尾部設置成具有凸臺的部分，並將吹氣孔道21尾部設置成具有內部凸臺的部分，並且所述吹氣針杆部62尾部的凸臺與所述吹氣孔道21尾部的內部凸臺相匹配，在這二部分之間安裝密封墊30，如圖4所示，吹氣孔道21在錐臺孔結構之外的部分為兩段變徑的管道，靠近所述錐臺孔結構的一段為小直徑段，在大直徑段內設置有防止高壓氣體洩漏的、在中間有開孔的密封墊30，用以在成型過程中封閉所述吹氣針與所述吹氣孔道21在貼合時其間的空隙。當然，吹氣脫模裝置6也可以是能夠在成型時封閉吹氣孔道21而在脫模時連通吹氣孔道21與模具型腔I的其它結構。需要說明的是，在所述吹氣針頂部61的頂面與吹氣孔道開口 23密封時，所述吹氣針杆部62的尾部設置成具有凸臺的部分與所述吹氣孔道21尾部的內部凸臺壓緊其二者之間的密封墊30，所以，在吹氣針杆部62拉開使吹氣針頂部61離開吹氣孔道開口 23時，吹氣針頂部61與吹氣孔道開口 23的距離LI小於所述吹氣針杆部62尾部的凸臺與所述吹氣孔道21尾部的內部凸臺之間的距離L2，後者L2與前者之差應略小於密封墊30的厚度，以便在Ll=O時，即吹氣針頂部61頂面與吹氣孔道開口 23密封時，軸向受到壓縮的密封墊30可以密封所述吹氣針杆部62尾部的凸臺與所述吹氣孔道21尾部的內部凸臺之間的縫隙，起到密封的作用。
本發明雖然主要以包括吹氣孔道開口 23、吹氣孔道21和吹氣針的吹氣脫模裝置6為例進行說明，但這不應視為對吹氣脫模裝置6的任何限制。所述吹氣脫模裝置吹出的高壓氣體壓強優選為6至7.5個大氣壓，可以順利的將已成形的矽橡膠拔罐器具脫模。
所述製造矽橡膠拔罐器具的裝置的模具型腔I可以為兩個或兩個以上。
製造矽橡膠拔罐器具的裝置還可以包括用於固定和/或包裹行位和內模芯的模板，所述模板可以包括前模板8和後模板3。所述模板還可以是可分離的；至少，模板包裹和/或固定行位7的那部分是可分離的。通常，模板可以分為彼此可分離的前模板8和後模板3，比如在圖1a和圖1b中，可分離的前模板8包裹和支撐行位7，因此在該實施例中前模板8本身是可分離的，而後模板3隻需與前模板可分離即可。但包裹行位7的模板部分也可以是其它情況，比如如圖3所示的由前模板8的一半和後模板3的一半共同包裹行位7，因此在圖3中，在行位7周圍的前模板8和後模板3是可分離的，前模板8與後模板3各自均可分離為兩部分。在圖1a中可分離的前模板8自身的分離方向可以是沿平行或近似平行於行位7的分離方向(在圖1a中行位7的分離方向是左右分離)發生分離的背向移動(即可分離的前模板8的分離方向也是左右分離)，也可以是向遠離行位的其它方向運動(比如可分離的前模板8可以是分別沿左上、右上方向分離)。在圖3中，前模板和後模板的各自的一半包裹了行位，因此在圖3中，前模板8和後模板3分別沿平行或近似平行於行位的分離方向發生了分離(即圖3中的上下方向分離)，使得行位的分離不受限制。
所述的製造矽橡膠拔罐器具的裝置，還可以包括隔絕模具區的至少一個隔熱板2。所述模具區是至少由行位7、內模芯4及其形成的模具型腔I構成的區域，在具有前模板8、後模板3的情況下，所述模具區還可以包括前模板8和後模板3。模具區在注射成型過程中需要加熱和保溫，而液體矽橡膠在較低溫下才能保持其流動性，因此需要將模具區與液體矽橡膠原料流經的冷流道17通過隔熱材料或隔熱板2熱隔絕。
所述內模芯4可以是由內模鑲件5和內模芯固定架41構成的可分離和/或可拆卸結構，如圖lb、圖2、圖3所示。其中，所述內模鑲件5具有插件結構，所述內模芯固定架41具有凹槽結構，所述插件結構和所述凹槽結構相適配。可分離是指內模鑲件5和內模芯固定架41可以分離，可拆卸是指內模鑲件5和/或內模芯固定架41可以從與其連接的其它部件比如後模板3上拆下和安裝。
所述的製造矽橡膠拔罐器具的裝置，還可以包括封膠針22，所述封膠針22 —端連接高壓氣源，另一端與冷流道17連接。所述高壓氣源可以與所述吹氣脫模裝置6的高壓氣源為同一氣源；所述高壓氣源可以是外部氣源，也可以是設置在所述的製造矽橡膠拔罐器具的裝置的內部的自帶氣源。
以下對使用上述的製造矽橡膠拔罐器具的裝置製造矽橡膠拔罐器具的方法的實施例進行介紹。
通過上述的製造矽橡膠拔罐器具的裝置製造矽橡膠拔罐器具的方法的第一個實施例，包括如下步驟:
I)預熱及冷卻保護:對模具區進行加熱，同時對液體矽橡膠原料將要流經的通道(即輸入液體矽橡膠原料的通道)，比如射嘴12，或該通道周圍區域進行冷卻，如果液體矽橡膠原料可能流經的通道包括冷流道17，也要對所述冷流道17進行冷卻，以使液體矽橡膠原料在被輸送過程中不發生升溫硫化成型。這裡的液體矽橡膠原料可能包括需要加入所述液體矽橡膠中的液體添加劑，因此，也可以將含有液體添加劑的液體矽橡膠原料也簡稱為液體矽橡膠原料。所述模具區包括行位7、內模芯4、以及由行位7與內模芯4形成的模具型腔1，如圖1a所示。對模具區的加熱方式可以是通過安裝在模具區的發熱裝置，比如發熱管13或發熱板或發熱片提供熱量，也可以是通過外部加熱設備提供熱量，所提供的熱量應儘量使模具區各部分保持相同或接近的溫度，這樣可以使模具型腔I中的矽橡膠拔罐器具產品的各部分具有均勻的性質。
2)加料:將液體矽橡膠原料注入模具型腔1，比如可以將液體矽橡膠原料通過射嘴12、和/或冷流道17、和/或熱流道27注入模具型腔I。
3)硫化:停止加料，並保溫一定時間，以使液體矽橡膠原料硫化凝固成型。
4)脫模:可分離的行位7退開，同時開啟吹氣孔道開口 23，吹氣脫膜裝置6對模具型腔I內的矽橡膠拔罐器具吹氣使其脫模。若吹氣脫模裝置6主要是由如圖4所示的吹氣孔道開口 23、吹氣孔道21、吹氣針組成的，則通過吹氣針後退使得吹氣孔道開口 23與模具型腔I連通，再由高壓氣源通過吹氣孔道21向模具型腔I中吹入高壓氣體，從而使得成型後的矽橡膠拔罐器具脫模。在圖4中，高壓氣體是通過吹氣孔道21側面的空隙流入模具型腔I中。
其中，步驟4)優選的可以包括下述的具體步驟:
4.1)可分離的行位7沿垂直於或近似垂直於模具型腔I軸向方向向兩邊分開，使模具型腔I中矽橡膠拔罐器具的外模面26暴露在空氣中。當然也可以是沿模具型腔I軸向設置的多個可分離行位，沿模具型腔I軸向方向遠離模具型腔1，同樣可以使模具型腔I中娃橡膠拔罐器具的外模面26暴露在空氣中。
4.2)開啟吹氣脫模裝置6中的吹氣孔道開口 23，使吹氣脫模裝置6，比如圖4中的吹氣孔道21，與模具型腔I連通。在圖4中，吹氣脫模裝置6主要是由吹氣孔道開口 23、吹氣孔道21、吹氣針組成，則內模芯4與模具型腔I中硫化凝固成型的矽橡膠拔罐器具一起相對於吹氣針發生反方向相對移動(在圖4中，吹氣針向下運動，內模芯4與娃橡膠拔罐器具一起向上運動)，並在吹氣針與模具型腔I的內模面25之間形成一段空間。
4.3)吹氣脫模:高壓氣源通過吹氣脫模裝置6的吹氣孔道21以及吹氣孔道開口23向模具型腔I的內模面25吹出高壓氣體，使凝固的矽橡膠拔罐器具脫離內模面25。所述高壓氣體的壓強優選為6至7.5大氣壓，可以順利快速的將已成形的矽橡膠拔罐器具吹出。
若用於自動化的批量生產，還可以包括步驟5):循環生產:重複步驟2)至4)。
若所述模板如上所述是可分離結構，則步驟4.1)變為:可分離的模板分開(包括如上所述的圖la、Ib中的前模板8自身分開，或圖3中的前模板8與後模板3分開，當然也包括其它類型的模板分離情況)，使可分離的行位7沿垂直於或近似垂直於模具型腔軸向方向向兩邊分開，使模具型腔I中娃橡膠拔罐器具的外模面26暴露在空氣中。
上述製造矽橡膠拔罐器具的方法中，還可以包括上述封膠針22，所述封膠針22 —端連接高壓氣源，另一端與液體矽橡膠原料將要流經的通道，比如冷流道17或射嘴12連接；此時，在步驟2)之後還可以包括步驟2A)的封膠過程:停止液體矽橡膠原料流入所述通道，比如冷流道17和/或射嘴12，使高壓氣體通過封膠針22衝入所述通道，將所述通道中的液體矽橡膠原料殘餘物衝出所述通道。
根據上述製造矽橡膠拔罐器具的方法，可以用於同時生產一個或一個以上的矽橡膠拔罐器具，比如二個、三個、四個、五個、六個、八個矽橡膠拔罐器具。當然也可以用於同時生產更多的矽橡膠拔罐器具。
通過上述的製造矽橡膠拔罐器具的裝置製造矽橡膠拔罐器具的方法的第二個實施例:
結合附圖(主要參照圖la、圖1b和圖2)對製造矽橡膠拔罐器具的方法的第二個實施例，即一次生產一個矽橡膠拔罐器具的簡單情形的各步驟進行說明如下:
I)預熱及冷卻保護:該步驟同第一個實施例。所述內模芯4還可以是由內模鑲件5和內模芯固定架41組成的可拆卸結構，以方便內模芯4的加工，並且在需要更換模具時可以只更換內模鑲件5，降低了成本，減少了維修和護理時間；此時模具區還包括所述內模鑲件5和內模芯固定架41，而模具型腔I則是由內模芯固定架41、內模鑲件5的內模面25及行位7的外模面26之間的區域構成，如圖1b所示。對模具區的加熱可以通過在前模板8、後模板3安裝發熱管13進行加熱，也可以在內模芯4和/或行位7中安裝發熱管13進行加熱，如圖2所示為在內模芯固定架41上安裝發熱管13，如圖3所示為在行位7中安裝發熱管13。
在加熱的同時，需要對冷流道17進行冷卻。由於液體矽橡膠在溫度達到90°C以上時加速硫化凝固成型，為了在後續的加料過程中保證液體矽橡膠的流動性，需要對冷流道17進行冷卻，使其溫度低於50°C。對冷流道17的重點冷卻區域是冷流道17附近，但在實際中通常在面板10和/或吹氣脫模裝置固定板16與所述模具區之間還安裝隔熱板2以使面板10和/或吹氣脫模裝置固定板16周邊區域也保持較低溫度，如圖la、圖lb、圖3所示。隔熱板2可以是耐高溫泡沫塑料或工業中應用的其它形式絕熱板，比如石棉板等。實施中是在所述冷流道17圓周附近的區域以水冷方式冷卻。冷卻的具體例子可參見圖3，通過與外部冷卻水源連接的冷卻水孔18將冷卻水引入冷卻水道19，對冷流道17和/或面板10進行冷卻，當然也可以對吹氣脫模裝置固定板16進行冷卻，如圖la、圖1b所示，以方便在人工操作時工作人員不會被燙傷，比如在面板10和吹氣脫模裝置固定板16與所述模具區之間安裝隔熱板2，以使面板10和吹氣脫模裝置固定板16周邊區域也保持較低溫度，如圖la、圖lb、圖3所示。所述隔熱板2可以是由耐熱電木板或石棉板等耐熱材料製成。
2)加料:將液體矽橡膠原料通過冷流道17、射嘴12和熱流道27注入模具型腔I。以圖1a為例進行說明。圖1a中只示出了冷流道17前端的部件——唧嘴12 (即射嘴)，及對唧嘴12進行隔熱保護的唧嘴套11。液體矽橡膠原料通過唧嘴12經過行位7中預設的熱流道27注入模具型腔I。注入完成後，液體矽橡膠原料停止注入。
3)硫化:停止加料後需保溫一定的時間，供液體矽橡膠硫化凝固成型。保溫時間根據注入模具型腔I內的液體矽橡膠量的多少來確定，注入的液體矽橡膠量較多時，保溫時間要稍長一些。例如，對於較大(比如開口處內徑66mm,外徑78mm)的娃橡膠拔罐器具，由於一次過程只生產一個，需要保溫20秒至40秒；而對於較小(比如開口處內徑50mm、夕卜徑60_)的矽橡膠拔罐器具，由於一次可生產兩個，注入的液體矽橡膠量較多，因此保溫時間較長，可以是保溫I分鐘至1.5分鐘；對於更小(比如開口處內徑30mm至40mm、外徑40mm至50_)的矽橡膠拔罐器具，每次可生產4個至8個甚至更多個矽橡膠拔罐器具，可根據注入的液體矽橡膠的量控制保溫時間。
4)脫模:
4.1)由於矽橡膠拔罐器具通常是軸對稱結構，因此模具型腔I也是軸對稱的。可分離的前模板8和行位7在斜導柱15 (見圖2)的推動下沿垂直於或近似垂直於模具型腔I的軸向方向向兩邊(圖la、圖1b中為左右方向)分開，使模具型腔I中凝固的矽橡膠拔罐器具的外模面26以及已凝固在熱流道27中的矽橡膠暴露在空氣中。其中，可分離的前模板8的分開方式可以是與行位7的分開方向一致的分開(如圖1a中的情形，則是指左右分開)，也可以是前模板8整體與行位7做上下分開(比如圖la、圖1b中可以是前模板8和唧嘴12 —起向上移動，使前模板8和行位7整體分開，也就是說，在該情況下，包裹行位7的模板部分前模板8可以是一體的即不分離的)，也可以是如圖3所示的前模板8與後模板3上下分開(此時前模板8與上前模型腔72 —體運動；後模板3與下前模型腔71 一體運動，這二部分彼此分開)。當然，前模板8也可以是一體結構而非可分離結構，這時，只要前模板8與行位7分開並且不妨礙行位7自身的分開即可。
4.2)若吹氣脫模裝置6包括吹氣孔道21、吹氣孔道開口 23和吹氣針，如圖4所示，內模芯4與模具型腔I內凝固的矽橡膠拔罐器具一起相對於穿過內模芯4的吹氣孔道21沿吹氣孔道21軸向作相對移動，當然吹氣孔道也可以是彎曲的。在圖1a的情況下，內模芯4與模具型腔I內凝固的矽橡膠拔罐器具是一起向上運動；在圖1b的情況下，內模芯4是由內模鑲件5和內模芯固定架41組成的可拆卸結構，則內模鑲件5和內模芯固定架41與模具型腔I內的凝固的矽橡膠拔罐器具一起向上運動；而吹氣脫模裝置固定板16及固定在其上的吹氣針保持不動，因此，在圖1a中，內模芯4與模具型腔I內凝固的矽橡膠拔罐器具一起相對於吹氣針(所述吹氣針固定在吹氣脫模裝置固定板16上且穿過內模芯4)發生沿吹氣孔道21軸向方向的背向相對移動,從而在吹氣針與娃橡膠拔罐器具I內頂部之間形成一段空間，這段空間可以只有幾毫米長，但已足夠使吹氣孔道開口 23與模具型腔I連通，可以進行後續的吹氣脫模。
4.3)吹氣脫模:通過吹氣脫模裝置6向已硫化成型的矽橡膠拔罐器具的內模面25的內頂部吹出高壓氣體(優選的氣壓為6至7.5個大氣壓)，向上的高壓氣體沿矽橡膠拔罐器具內表面流動，使得此時熱的、凝固的矽橡膠拔罐器具脫離內模面25，被吹入到容器(t匕如籃子)中。從而完成一個或一批娃橡膠拔罐器具的生產和脫模。
5)循環生產:重複上述步驟2)至4)，達到批量、自動化的生產。
製造矽橡膠拔罐器具的方法的第三個實施例。
若要提高生產率，需要一次生產多個矽橡膠拔罐器具，比如一次生產2個、3個、4個、5個、6個、8個等。現以一次生產2個矽橡膠拔罐器具作為第三個實施例說明如下，參照圖3:
第三個實施例的步驟I)與第一個實施例的步驟I)的預熱和冷卻保護過程相同。
在步驟2)中，由於生產的矽橡膠拔罐器具增多，所使用的液體矽橡膠的量較大，因此在加料之後，需要通過封膠針22的封膠過程使冷流道17中的液體矽橡膠不會流出，具體如下:
2A)封膠過程:設置一個封膠針22，所述封膠針22 —端通過出氣孔14連接高壓氣源，比如氣缸(氣缸用於提供高壓氣源，未在圖中示出)，另一端的針頭與冷流道17或射嘴12連接，伸入冷流道17或射嘴12中，在加料完成後，關閉閥門20停止液體矽橡膠流入冷流道17，然後打開氣缸使高壓氣體通過出氣孔14和封膠針22衝入冷流道17和/或射嘴12，一方面將冷流道17或射嘴12中殘留的液體矽橡膠衝出冷流道17或射嘴12，防止了液體矽橡膠在冷流道17或射嘴12中硫化凝固，從而可免除對冷流道17和射嘴12的清洗，另一方面在冷流道17或射嘴12中形成一段氣柱，這段氣柱在射嘴12封閉後，其產生的氣壓還可防止冷流道17尾部的液體矽橡膠流入冷流道17和射嘴12對其造成汙染。與所述封膠針22連接的所述高壓氣源可以與所述吹氣針的高壓氣源為同一氣源，當然也可以是兩個不同的高壓氣源。
在步驟3)的硫化過程中，如上所述，保溫時間需要根據液體矽橡膠的量適當延長，對於圖3所示的一次生產二個矽橡膠拔罐器具的情況，應保持在I分鐘至2分鐘。
在圖1b的實施例中行位7分為左右兩件，在圖3的實施例中行位7分成上下兩部分下前模型腔71和上前模型腔72，內模芯4是由內模鑲件5和內模芯固定架41組成的可拆卸結構，當然內模芯4也可以是如圖1a所示的一體結構，在步驟4)的脫模過程中，
步驟4.1):可分離的模板(此處是前模板8和後模板3)以及可分離的行位7 (此處為下前模型腔71，上前模型腔72)沿垂直於或近似垂直於模具型腔I的軸向方向向兩邊分開(圖3中為上下方向)，此時，行位7的一部分(此處優選的可以是下前模型腔71)、一同運動的內模鑲件5和內模芯固定架41、模具型腔1、吹氣脫模裝置固定板16及固定在其上的吹氣針一起向下運動，此時行位7的外模面26的上半部暴露於空氣中。然後與娃橡膠拔罐器具接觸的可分離的行位7 (此處優選的的下前模型腔71)與矽橡膠拔罐器具再上下分開(具體形式可以是通過推桿9相對於後模板3上下分離，如圖3所示，當然也可以是其它方式)，使矽橡膠拔罐器具的行位的外模面26 (還包括已凝固在熱流道27中的矽橡膠)全部暴露在空氣中。
步驟4.2)若吹氣脫模裝置6包括吹氣孔道21、吹氣孔道開口 23和吹氣針，如圖4所示，在內模芯4是由內模芯固定架41和內模鑲件5組成的可拆卸結構的情況下，內模鑲件5和內模芯固定架41與模具型腔I內的凝固的矽橡膠拔罐器具一起相對於穿過內模芯固定架41和內模鑲件5的吹氣孔道21發生沿吹氣孔道21軸向的背向相對移動(在圖3中，是在推桿9的作用下向左右方向背向相對移動，當然也可以是其它方式的驅動力下運動)，從而在吹氣針與內模面25之間形成一段空間。吹氣針遠離所述內模面25，既可以是吹氣針和吹氣脫模裝置固定板16固定而內模芯固定架41和內模鑲件5在運動，也可以是內模芯固定架41和內模鑲件5固定而吹氣針和吹氣脫模裝置固定板16運動，還可以是二者同時作背離運動。
步驟4.3)的脫模過程和步驟5)的循環生產過程與第二個實施例是一樣的。
由上述裝置和方法製備的矽橡膠拔罐器具具有高彈力、高透明度、形狀複雜等特點。具有彈性的矽橡膠拔罐器具可以實現不需點火既能產生負壓，吸住皮膚；而其透明性可以幫助醫師清楚觀察患者皮膚情況，便於及時調整診療措施。
應當指出，以上所述具體實施方式
可以使本領域的技術人員更全面的理解本發明，但不以任何方式限制本發明。因此，儘管本說明書參照附圖和實施例對本發明已進行了詳細的說明，但是，本領域技術人員應當理解，仍然可以對本發明進行修改或者等同替換，或者將本發明中的實施方式與現有技術進行結合，而一切不脫離本發明的精神和範圍的技術方案及其改進，其均應涵蓋在本發明專利的保護範圍當中。
權利要求
1.一種製造矽橡膠拔罐器具的裝置，其特徵在於，包括射嘴，內模芯，可分離的行位和吹氣脫膜裝置；所述行位由至少兩個可分離的行位塊組成，所述行位和所述內模芯之間形成用於矽橡膠拔罐器具成形的模具型腔；所述射嘴一端與輸入液體矽橡膠原料的通道相連，另一端與模具型腔連通；所述吹氣脫模裝置通過設置在內模芯與模具型腔交界處的吹氣孔道開口與所述模具型腔連通。
2.根據權利要求1所述的製造矽橡膠拔罐器具的裝置，其特徵在於，所述行位包括凹形結構，所述內模芯包括凸形結構，所述行位的凹形結構和所述內模芯的凸形結構之間形成用於矽橡膠拔罐器具成形的模具型腔。
3.根據權利要求1至2之一所述的製造矽橡膠拔罐器具的裝置，其特徵在於，所述模具型腔的形狀為葫蘆形，所述吹氣孔道開口在所述葫蘆形的頂部中央與模具型腔連通； 和/或所述模具型腔的厚度為7至16_ ; 所述射嘴與模具型腔連通的流道上設置一段熱流道，所述熱流道為所述行位塊在組合狀態下在行位塊之間的交界面形成的流道； 所述吹氣脫模裝置包括吹氣孔道，所述吹氣孔道的一端為吹氣孔道開口，該開口與模具型腔連通，還包括位於吹氣孔道內、控制所述吹氣孔道開口開閉的吹氣針；所述吹氣孔道在所述吹氣孔道開口附近為錐臺孔結構，所述錐臺孔結構靠近所述吹氣孔道開口處的截面直徑小於遠離所述吹氣孔道開口處的截面直徑，所述吹氣針包括中空杆部和靠近所述吹氣孔道開口的頂部，所述杆部在中空部分具有與吹氣孔道連通的氣孔，所述頂部是與所述吹氣孔道的錐臺孔結構具有相同錐角並能夠緊密貼合的錐臺體結構。
4.根據權利要求3所述的製造矽橡膠拔罐器具的裝置，其特徵在於，所述吹氣孔道設置在內模芯內，所述吹氣針的頂部的頂面為與所述模具型腔在所述吹氣孔道開口附近的內模面相平或平滑過渡的形狀。
5.根據權利要求3或4所述的製造矽橡膠拔罐器具的裝置，其特徵在於，所述吹氣脫模裝置還包括輸送氣體進入吹氣孔道的進氣道，所述進氣道一端通過進氣口與高壓氣源連接，另一端開口於所述吹氣針的中空部分內； 吹氣孔道在錐臺孔結構之外的部分為兩段變徑的管道，靠近所述錐臺孔結構的一段為小直徑段，在大直徑段內設置有防止高壓氣體洩漏的、在中間有開孔的密封墊。
6.根據權利要求1至5之一所 述的製造矽橡膠拔罐器具的裝置，其特徵在於，還包括模板，所述模板用於固定和/或包裹行位和內模芯，所述模板包括彼此可分離的前模板和後模板，或所述模板是可分離的； 還包括隔絕模具區的至少一個隔熱板，所述模具區是至少由行位、內模芯及其形成的模具型腔構成的區域； 所述內模芯是由內模鑲件和內模芯固定架構成的可分離和/或可拆卸結構，所述內模鑲件具有插件結構，所述內模芯固定架具有插槽結構，所述插件結構和所述插槽結構相適配；還包括對液體矽橡膠原料加熱使其硫化成型的發熱裝置，和/或所述發熱裝置是發熱管或發熱板；所述吹氣脫模裝置吹出的高壓氣體壓強為6至7.5個大氣壓；所述模具型腔為兩個或兩個以上。
7.一種根據權利要求1至6之一所述的製造矽橡膠拔罐器具的裝置製造矽橡膠拔罐器具的方法，包括如下步驟:1)預熱及冷卻保護:對模具區進行加熱，同時對液體矽橡膠原料將要流經的通道和/或所述通道周圍區域進行冷卻；所述模具區是至少由行位、內模芯及其形成的模具型腔構成的區域； 2)加料:將液體矽橡膠原料注入模具型腔； 3)硫化:停止加料,並保溫一定時間； 4)脫模:可分離的行位退開，同時開啟吹氣孔道開口，吹氣脫膜裝置對模具型腔內已成形的矽橡膠拔罐器具吹氣使其脫模。
8.根據權利要求7所述的方法，其特徵在於，步驟4)包括: 4.1)可分離的行位沿垂直於或近似垂直於模具型腔軸向方向向兩邊分開，使模具型腔中矽橡膠拔罐器具的外模面暴露在空氣中； 4.2)開啟吹氣脫模裝置中的吹氣孔道開口，使吹氣脫模裝置的吹氣孔道開口與模具型腔連通； 4.3)吹氣脫模:高壓氣體通過吹氣孔道開口進入模具型腔的內模面與已成形的矽橡膠拔罐器具之間，將凝固 的矽橡膠拔罐器具吹離內模面； 和/或還包括步驟5):循環生產:重複步驟2)至4); 所述裝置還包括模板，所述模板用於固定和/或包裹行位和內模芯，所述模板是可分離結構，則步驟4.1)替換為:可分離的模板分開，使可分離的行位沿垂直於或近似垂直於模具型腔軸向方向向兩邊分開，使模具型腔中矽橡膠拔罐器具的外模面暴露在空氣中，吹氣脫模裝置向模具型腔的內模面吹出的高壓氣體壓強為6至7.5個大氣壓。
9.一種矽橡膠拔罐器具，其特徵在於，所述矽橡膠拔罐器具是由權利要求1至6之一所述的製造矽橡膠拔罐器具的裝置製成，和/或根據權利要求7至8之一所述的製造矽橡膠拔罐器具的方法製成。
10.根據權利要求9所述的矽橡膠拔罐器具，其特徵在於，所述矽橡膠拔罐器具是一端開口的、透明的、具有彈性的矽橡膠拔罐器具；和/或所述矽橡膠拔罐器具是葫蘆形；和/或所述矽橡膠拔罐器具的厚度為8至12_。
全文摘要
本發明一種製造矽橡膠拔罐器具的方法和裝置，所述裝置包括射嘴，內模芯，可分離的行位和吹氣脫膜裝置；所述行位由至少兩個可分離的行位塊組成，所述行位和所述內模芯之間形成用於矽橡膠拔罐器具成形的模具型腔；所述射嘴一端與輸入液體矽橡膠原料的通道相連，另一端與模具型腔連通；所述吹氣脫模裝置通過設置在內模芯與模具型腔交界處的吹氣孔道開口與所述模具型腔連通。本發明以液體矽橡膠為原料，採用注射矽橡膠硫化成型技術，可以製造高彈力、高透明度、形狀複雜的矽橡膠拔罐器具，且工序簡單、全程自動化，生產效率高，脫模簡單快捷，脫模過程無需拆裝清洗裝置。
文檔編號B29C45/26GK103182763SQ201210592839
公開日2013年7月3日 申請日期2012年12月31日 優先權日2011年12月30日
發明者袁冰 申請人:袁冰