一種研孔刀的製作方法

2024-02-06 04:23:15 1

本發明屬於機械加工技術領域，具體涉及一種擠切一體研孔刀。

背景技術：

目前國內外廠家軸類齒輪熱後研磨頂尖孔工序所使用的研孔刀一般為6稜或8稜頂尖，這種研孔刀採用擠削的方式進行加工工件，所以耐用性能和壽命差，每用研孔刀平均加工500件工件，加工表面會出現發毛、光潔度差，影響後續校直工序、磨外圓工序加工精度。如頻繁的更換研孔刀，會額外的增加加工成本。

技術實現要素：

為了解決現有現有技術存在的問題，本發明提供了一種擠切一體研孔刀，不僅耐用性能好、壽命長，而且在保證加工質量的同時降低加工成本。

本發明所述的技術方案如下：

一種研孔刀，包括刀頭，所述刀頭固定連接在刀柄上，所述刀頭和刀柄具有一中心軸線，所述刀頭的切削部沿圓心均布有多條擠研刃和切削刃，通過所述刀柄卡在工具機的卡盤中繞該中心軸線旋轉。

優選地，所述擠研刃和切削刃相互間隔設置，將所述刀頭的切削部均分成多個平面。

優選地，每個所述擠研刃和切削刃的刃部之間均設置有容屑槽。

優選地，所述刀頭的切削部平面至少有8個。

優選地，所述切削部為硬質合金。

優選地，所述硬質合金為K44鎢鋼。

優選地，所述刀頭的切削部與所述刀頭通過銅焊連接。

優選地，所述刀柄分為前端和末端兩部分，前端與刀頭連接，末端與鑽床刀軸連接，末端部位為圓柱狀結構，在刀柄的前端和末端之間為凹圓弧連接。

優選地，所述研孔刀為擠切一體式結構。

有益效果：與現有技術相比，本發明所提供的研孔刀為擠切一體式結構的研孔刀，刀頭1的切削部均布有多條擠研刃和切削刃，切削刃切削完成，擠研刃起到修光的作用，減小了工件表面粗糙度。

進一步地，切削部採用硬質合金材料，使得切削部具有硬度高、耐磨、強度和韌性較好、耐熱、耐腐蝕的特點。

進一步地，設置16條刀刃，使得工件與刀具接觸面積增大，切削過程更加平穩；單個刃的切削量減少，切削力減小，不僅減輕操作者的勞動強度，而且提高了刀具壽命，刃磨一次可加工2400-2600件，減少了換刀頻次，從而降低加工成本。

進一步地，擠研刃3和切削刃4的刃部之間設有容屑槽5，槽深深度不斷增加，使得加工過程中每條切削刃上速度梯度從前到後變化很小，保證切削過程平穩。

附圖說明

圖1為實施例提供的擠切一體研孔刀；

圖2為實施例提供的擠切一體研孔刀的左視圖；

圖3為實施例提供的擠切一體研孔刀刀頭部的剖視圖；

圖4為實施例提供的擠切一體研孔刀刀炳部另一示意圖。

圖中：1-刀頭，2-刀柄，3-擠研刃，4-切削刃，5-容屑槽，6-平面，7-焊接處。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例對本發明做進一步闡述。

參考附圖1和圖2，一種研孔刀，其特徵在於：所述研孔刀為擠切一體式結構的研孔刀，包括刀頭1和刀柄2，所述刀頭1固定連接在刀柄2上，所述刀頭1和刀柄2具有一中心軸線，所述刀頭1的切削部沿圓心均布有多條擠研刃3和切削刃4，通過所述刀柄2卡在工具機的卡盤中繞該中心軸線旋轉。

刀頭1的切削部為K44鎢鋼硬質合金，均布有多條擠研刃3和切削刃4；所述擠研刃3和切削刃4均設置有8條，且相互間隔設置，將刀頭1的切削部均分成8個平面6；擠研刃3和切削刃4的刃部之間設有容屑槽5。

參考圖3，刀頭1的切削部與刀頭在焊接處7通過焊接進行固定。刀柄2分為前端和末端兩部分，前端與刀頭連接，末端與鑽床刀軸連接，末端部位為圓柱狀結構，在刀柄2的前端和末端之間為凹圓弧連接。

參考圖4，所述刀柄2的末端部位還為帶有一定角度的錐狀柱體結構，在刀柄2的前端和末端之間為凸圓弧連接。

使用方法：

1、將研孔刀安裝到鑽床刀軸上，確保定位準確；

2、安裝待加工工件，保證工件定位準確、穩定；

3、按下鑽床刀頭把手進行切削；

4、切削完成後對刀頭進行清理，完成後進行下一個工件操作。

為了更好的說明本發明所提供的研孔刀的有益效果，與現有技術研孔刀從加工數量和加工成本進行了比較，結果分別為如表1和表2所示，其中兩組的加工節拍保持一致。

表1現有技術和本發明研孔刀加工數量統計表

表2現有技術和本發明研孔刀加工成本對比表

從表1當中可以看出，與現有技術研孔刀在使用相同次數的情況下，本發明研孔刀加工的工件數量是現有技術研孔刀加工數量的幾倍，而且隨著使用次數的不斷增加，本發明研孔刀加工的工件數量較為穩定，沒有出現很明顯的降低。從表2當中可以看出，本發明研孔刀與現有技術研孔刀刀具製造成本，刃磨次數、每次刃磨費用均相同，但本發明研孔刀一次刃磨平均加工數量確是現有技術研孔刀的5倍有餘，相應的單件工件的成本也大幅度降低。由此可以得出，本發明提供的研孔刀，不僅耐用性能好、壽命長，而且在保證加工質量的同時可以有效地降低加工成本。