防水油漆及其製備方法與流程
2024-04-11 04:15:05
本發明涉及油漆的生產製備領域，具體地，涉及一種防水油漆及其製備方法。
背景技術：
：油漆作為常規使用的生產原料，在生產中的應用極為廣泛，例如，在生產鈑金件等時，其表面往往需要塗上一層油漆，以使得鈑金件能更好地使用，且不會被輕易腐蝕和鏽蝕。因此，油漆的好壞往往決定了製得的鈑金件的好壞。而在使用過程中，眾所周知，防水性能經常是最需要考慮的問題。因此，提供一種具有良好的防水性能，能大大提高產品質量的防水油漆及其製備方法是本發明亟需解決的問題。技術實現要素：針對上述現有技術，本發明的目的在於克服現有技術中油漆的好壞往往決定了製得的產品的好壞，在使用過程中，防水性能經常是最需要考慮的問題，從而提供一種具有良好的防水性能，能大大提高產品質量的防水油漆及其製備方法。為了實現上述目的，本發明提供了一種防水油漆的製備方法，其中，所述製備方法包括：1)將醇酸樹脂、酚醛樹脂和環氧樹脂混合熔煉，製得混合物m1；2)向混合物m1中加入納米氧化鈣、氧化鎂、氧化鋅、滑石粉、松節油、成膜劑和固化劑混合，製得防水油漆；其中，相對於100重量份的所述醇酸樹脂，所述酚醛樹脂的用量為20-60重量份，所述環氧樹脂的用量為10-30重量份，所述納米氧化鈣的用量為0.1-5重量份，所述氧化鎂的用量為1-10重量份，所述氧化鋅的用量為0.5-3重量份，所述滑石粉的用量為10-40重量份，所述松節油的用量為30-70重量份，所述成膜劑的用量為5-20重量份，所述固化劑的用量為1-10重量份。本發明還提供了一種根據上述所述的製備方法製得的防水油漆。通過上述技術方案，本發明將醇酸樹脂、酚醛樹脂和環氧樹脂按照一定比例進行混合熔煉，使得上述樹脂材料發生一些改性，而後向上述製得的樹脂混合物中加入納米氧化鈣、氧化鎂、氧化鋅、滑石粉、松節油、成膜劑和固化劑進行混合，使得通過上述材料製得的油漆具有良好的防水性能，大大提高了其在實際使用中的效果。本發明的其他特徵和優點將在隨後的具體實施方式部分予以詳細說明。具體實施方式以下對本發明的具體實施方式進行詳細說明。應當理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用於說明和解釋本發明，並不用於限制本發明。本發明提供了一種防水油漆的製備方法，其中，所述製備方法包括：1)將醇酸樹脂、酚醛樹脂和環氧樹脂混合熔煉，製得混合物m1；2)向混合物m1中加入納米氧化鈣、氧化鎂、氧化鋅、滑石粉、松節油、成膜劑和固化劑混合，製得防水油漆；其中，相對於100重量份的所述醇酸樹脂，所述酚醛樹脂的用量為20-60重量份，所述環氧樹脂的用量為10-30重量份，所述納米氧化鈣的用量為0.1-5重量份，所述氧化鎂的用量為1-10重量份，所述氧化鋅的用量為0.5-3重量份，所述滑石粉的用量為10-40重量份，所述松節油的用量為30-70重量份，所述成膜劑的用量為5-20重量份，所述固化劑的用量為1-10重量份。本發明將醇酸樹脂、酚醛樹脂和環氧樹脂按照一定比例進行混合熔煉，使得上述樹脂材料發生一些改性，而後向上述製得的樹脂混合物中加入納米氧化鈣、氧化鎂、氧化鋅、滑石粉、松節油、成膜劑和固化劑進行混合，使得通過上述材料製得的油漆具有良好的防水性能，大大提高了其在實際使用中的效果。在本發明的一種優選的實施方式中，為了使製得的油漆具有更好的防水性能，相對於100重量份的所述醇酸樹脂，所述酚醛樹脂的用量為30-50重量份，所述環氧樹脂的用量為15-25重量份，所述納米氧化鈣的用量為2-4重量份，所述氧化鎂的用量為3-7重量份，所述氧化鋅的用量為1-2重量份，所述滑石粉的用量為20-30重量份，所述松節油的用量為40-60重量份，所述成膜劑的用量為10-15重量份，所述固化劑的用量為3-7重量份。步驟1)中混合熔煉過程可以按照本領域常規使用的方式進行操作，例如，一種優選的實施方式中，步驟1)中混合熔煉的溫度為100-160℃，熔煉時間為1-3h。進一步優選的實施方式中，所述混合熔煉為置於攪拌條件下進行，且攪拌速率為30-100r/min。在本發明的另一優選的實施方式中，步驟2)中混合過程為置於攪拌條件下進行，且攪拌速率為50-150r/min，攪拌時間為0.5-6h。更為優選的實施方式中，所述環氧樹脂可以進一步選擇為雙酚a型環氧樹脂。進一步優選的實施方式中，所述成膜劑選自苯甲醇、乙二醇丁醚和丙二醇苯醚中的一種或多種。本發明還提供了一種根據上述所述的製備方法製得的防水油漆。以下將通過實施例對本發明進行詳細描述。以下實施例中，所述醇酸樹脂、所述酚醛樹脂、所述環氧樹脂、所述納米氧化鈣、所述氧化鎂、所述氧化鋅、所述滑石粉、所述松節油、所述成膜劑和所述固化劑為常規市售品。實施例11)將100重量份的醇酸樹脂、30重量份的酚醛樹脂和15重量份的環氧樹脂置於溫度為100℃的條件下以30r/min的速率攪拌混合熔煉1h，製得混合物m1；2)向混合物m1中加入2重量份的納米氧化鈣、3重量份的氧化鎂、1重量份的氧化鋅、20重量份的滑石粉、40重量份的松節油、10重量份的成膜劑和3重量份的固化劑後置於速率為50r/min的條件下攪拌混合0.5h，製得防水油漆a1。實施例21)將100重量份的醇酸樹脂、50重量份的酚醛樹脂和25重量份的環氧樹脂置於溫度為160℃的條件下以100r/min的速率攪拌混合熔煉3h，製得混合物m1；2)向混合物m1中加入4重量份的納米氧化鈣、7重量份的氧化鎂、2重量份的氧化鋅、30重量份的滑石粉、60重量份的松節油、15重量份的成膜劑和7重量份的固化劑後置於速率為150r/min的條件下攪拌混合6h，製得防水油漆a2。實施例31)將100重量份的醇酸樹脂、40重量份的酚醛樹脂和20重量份的環氧樹脂置於溫度為130℃的條件下以70r/min的速率攪拌混合熔煉2h，製得混合物m1；2)向混合物m1中加入3重量份的納米氧化鈣、5重量份的氧化鎂、1.5重量份的氧化鋅、25重量份的滑石粉、50重量份的松節油、12重量份的成膜劑和5重量份的固化劑後置於速率為100r/min的條件下攪拌混合3h，製得防水油漆a3。實施例4按照實施例1的製備方法進行製備，不同的是，所述酚醛樹脂的用量為20重量份，所述環氧樹脂的用量為10重量份，所述納米氧化鈣的用量為0.1重量份，所述氧化鎂的用量為1重量份，所述氧化鋅的用量為0.5重量份，所述滑石粉的用量為10重量份，所述松節油的用量為30重量份，所述成膜劑的用量為5重量份，所述固化劑的用量為1重量份，製得防水油漆a4。實施例5按照實施例2的製備方法進行製備，不同的是，所述酚醛樹脂的用量為60重量份，所述環氧樹脂的用量為30重量份，所述納米氧化鈣的用量為5重量份，所述氧化鎂的用量為10重量份，所述氧化鋅的用量為3重量份，所述滑石粉的用量為40重量份，所述松節油的用量為70重量份，所述成膜劑的用量為20重量份，所述固化劑的用量為10重量份，製得防水油漆a5。對比例1按照實施例3的製備方法進行製備，不同的是，所述酚醛樹脂的用量為10重量份，所述環氧樹脂的用量為5重量份，所述納米氧化鈣的用量為0.1重量份，所述氧化鎂的用量為0.5重量份，所述氧化鋅的用量為0.1重量份，所述滑石粉的用量為5重量份，所述松節油的用量為10重量份，所述成膜劑的用量為2重量份，所述固化劑的用量為0.5重量份，製得油漆d1。對比例2按照實施例3的製備方法進行製備，不同的是，所述酚醛樹脂的用量為80重量份，所述環氧樹脂的用量為50重量份，所述納米氧化鈣的用量為10重量份，所述氧化鎂的用量為20重量份，所述氧化鋅的用量為5重量份，所述滑石粉的用量為60重量份，所述松節油的用量為100重量份，所述成膜劑的用量為40重量份，所述固化劑的用量為20重量份，製得油漆d2。測試例將上述製得的a1-a5、d1和d2塗覆於鈑金件表面後，將其置於水中，並施加壓力，檢測其滲水性能，得到的結果如表1所示。表1編號滲水性能a1無滲水a2無滲水a3無滲水a4無明顯滲水a5無明顯滲水d1滲水d2滲水以上詳細描述了本發明的優選實施方式，但是，本發明並不限於上述實施方式中的具體細節，在本發明的技術構思範圍內，可以對本發明的技術方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬於本發明的保護範圍。另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術特徵，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合，為了避免不必要的重複，本發明對各種可能的組合方式不再另行說明。此外，本發明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發明的思想，其同樣應當視為本發明所公開的內容。當前第1頁12