一種自動化生產鍛壓錳製品系統的製作方法
2024-02-04 23:26:15
一種自動化生產鍛壓錳製品系統的製作方法
【專利摘要】本實用新型屬於生產鍛壓錳製品領域，尤其涉及一種自動化生產鍛壓錳製品系統。該系統其特徵依次連接的攪拌系統、破碎系統、二次攪拌系統、高壓成型系統、分離碎料系統、乾燥系統和冷卻系統，所述二次攪拌系統和分離碎料系統之間設置輸送系統。該系統使用比較廣泛，可用於自動化生產錳桃或處理錳系鐵合金生產過程中產生的大量碎料，操作過程簡單，員工勞動強度較低，生產效率較高，生產成本較低，單位電耗降低，所得錳製品的理化指標和強度均能滿足要求。
【專利說明】—種自動化生產鍛壓錳製品系統
【技術領域】
[0001]本實用新型屬於生產鍛壓錳製品領域，尤其涉及一種自動化生產鍛壓錳製品系統。
【背景技術】
[0002]近年來，國內外鋼鐵工業得到了持續快速發展，尤其是不鏽鋼和特種鋼在鋼產量中的比重逐年增加。作為不鏽鋼和特種鋼不可缺少的添加劑，錳製品(如錳桃、錳枕、矽錳合金和錳鐵合金)得到了長足發展。錳桃和錳枕是電解金屬錳深加工的新型材料之一，是用壓力加工方法，以金屬錳粉為主要原料，添加部分改變性能的材料，經模具鍛壓成型而生產出來的一種新型鍛壓錳製品，因其形狀而命名為錳桃和錳枕。在煉鋼的調質和除雜過程中，錳桃或錳枕在鋼液中比電解金屬錳具有更快的熔化速度和更優良的分散性等諸多優點而得到廣泛使用。錳系鐵合金中矽錳合金是由錳、矽、鐵及少量碳和其它元素組成的合金，是一種用途較廣、產量較大的鐵合金。矽錳合金是煉鋼常用的複合脫氧劑，又是生產中低碳錳鐵和電矽熱法生產金屬錳的還原劑。
[0003]中國專利申請公布號為CN101824557A提供了一種高效節能生產鍛軋錳桃的方法，該發明將電解錳粉和固化劑按100:3.5的比例混合攪拌後，再將混合料通過四柱壓機鍛軋成型，採用一模九出壓製成型，然後放入烤房內烘烤。近年來，國內生產鍛軋錳桃或錳枕的壓制工序米用三人一機，一人秤料，一個出還，一人擺還，工人同在壓機一方，勞動效益極低；產品固化過程中，烤房容積小，靠房頂中間位置一小風扇擾流，僅能在固化車上層，且冷卻時因溼氣未排，大部分在原房內凝結成小水珠附在上層產品表面產生氧化黑色斑點，以至外觀形象差，能耗高。現有生產鍛壓錳製備系統不能夠進行自動化生產，員工勞動強度較大，生產效率較低，品質外形較差，單位能耗較高。
實用新型內容
[0004]本實用新型的目的在於:針對【背景技術】中存在的諸多缺點和問題加以改進，提供一種能夠自動化生產鍛壓錳製品的系統，該系統使用比較廣泛，可用於自動化生產錳桃或處理錳系鐵合金生產過程中產生的大量碎料，操作過程簡單，員工勞動強度較低，生產效率較高，生產成本較低，單位電耗較低，所得錳製品的理化指標和強度均能滿足要求。
[0005]本實用新型的目的通過下述技術方案來實現:
[0006]一種自動化生產鍛壓錳製品系統，其特徵包括依次連接的攪拌系統、破碎系統、二次攪拌系統、高壓成型系統、分離碎料系統和乾燥系統，所述二次攪拌系統和分離碎料系統之間設置輸送系統。
[0007]作為優選，所述攪拌系統為攪拌機。
[0008]作為優選，所述破碎系統為高壓輥磨機。
[0009]作為優選，所述二次攪拌系統為雙軸攪拌機。
[0010]作為優選，所述高壓成型系統為高壓壓球機。[0011]作為優選，所述分離碎料系統為圓筒篩。
[0012]作為優選，所述乾燥系統為隧道式烘乾爐。
[0013]作為優選，所述輸送系統為皮帶秤和皮帶輸送機。
[0014]作為優選，所述冷卻系統為軸流風機。
[0015]本實用新型的有益效果:採用本系統生產鍛壓錳桃，年產3萬噸錳桃，自動化示範生產線每小時可生產5噸產品，每班只需8人操作可生產40噸產品；而按照一模九出的壓制工藝，每臺設備每小時只能生產1噸產品，每班需要5人操作只能生產8噸產品，生產效率明顯提高，工人勞動強度明顯降低。使用隧道式烘乾爐而非間歇式烤房烘乾錳桃初產品，烘乾時間大大縮短，烘乾溫度在240°C下隨意調節，單位產品電耗降低約50KWH，一條年產3萬噸的生產線使用本發明工藝後電能消耗可節約100萬元，人員工資可節約80萬元。
[0016]採用本系統所述工藝生產鍛壓錳系鐵合金，將錳系鐵合金碎料經過預混合、破碎、二次混合、成型、篩分、一次烘乾、表面處理、二次烘乾、冷卻等工序後，生產出能直接出售的錳系鐵合金。與回爐重熔相比，本系統生產的鍛壓錳系鐵合金每噸產品可節約電耗800KWH，員工的勞動強度和工作環境大大改善。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0017]圖1是本實用新型一種自動化生產鍛壓錳製品系統的結構示意圖；
[0018]圖中標記:1-攪拌系統、2-破碎系統、3-二次攪拌系統、4-高壓成型系統、5-分離碎料系統、6_乾燥系統、7-輸送系統、8-冷卻系統。
【具體實施方式】
[0019]下面結合具體實施例和附圖對本實用新型作進一步的說明。
[0020]如圖1所示，一種自動化生產鍛壓錳製品系統，其特徵包括依次連接的攪拌系統1、破碎系統2、二次攪拌系統3、高壓成型系統4、分離碎料系統5、乾燥系統6和冷卻系統8，所述二次攪拌系統和分離碎料系統之間設置輸送系統7。
[0021]實施例1:採用該實用新型自動化生產鍛壓錳桃
[0022](1)首先將電解金屬錳片與模數為3.0的水玻璃按質量比為100:1的比例在攪拌系統1(採用攪拌機)內預混合，在錳製品破碎之前增加預混工序，摻入的粘結劑可大大降低粉塵的逸出量。將混合料通過破碎系統2 (採用高壓輥磨機)破碎成粒度小於20目的細顆粒狀物料。(2)再將步驟(1)所得的細顆粒物料與模數為3.0的水玻璃按質量比為100:2.8的比例下料至二次攪拌系統3 (採用雙軸攪拌機)內充分混合攪拌，同時按要求加入細顆粒物料質量0.5%的添加劑鐵粉。(3)將步驟(2)所得的混合料通過鬥式提升機均勻輸送到高壓成型系統4 (採用高壓壓球機)的進料倉，採用全自動壓制方法獲得鍛壓錳桃的初產品和未成型的金屬錳碎料，然後經分離碎料系統5 (採用圓筒篩)將初產品和未成型的金屬錳碎料分離，初產品自動滾落至乾燥系統6 (採用隧道式烘乾爐)的進料端，未成型物料用輸送系統7 (採用皮帶秤和皮帶輸送機)輸送至二次攪拌系統3 (雙軸攪拌機)內混合後重新壓制。(4)將步驟(3)所得的錳桃初產品經過全自動控制的隧道式烘乾爐內烘乾，烘乾爐各段溫度設置在180-215°C，烘乾時間為1.2小時，經過一次烘乾後在初產品表面噴塗模數為2.5的稀釋水玻璃(波美度為25~28)以防止錳桃產品氧化且能增加其強度。(5)烘乾結束後冷卻系統8 (採用軸流風機)對錳桃進行冷卻，冷卻後逐批檢驗合格後包裝。
[0023]實施例2:採用該實用新型自動化生產鍛壓矽錳合金
[0024](I)首先將矽錳合金碎料與模數為3.0的水玻璃按質量比為100:0.8的比例在攪拌機內預混合,將混合料通過高壓輥磨機破碎成粒度小於20目的細顆粒狀物料。(2)再將步驟(I)所得的細顆粒物料與模數為3.0的水玻璃按質量比為100:3.2的比例下料至雙軸攪拌機內充分混合攪拌。(3)將步驟(2)所得的混合料通過鬥式提升機均勻輸送到高壓壓球機的進料倉，採用全自動壓制方法獲得鍛壓矽錳合金的初產品和未成型的矽錳合金碎料，然後經圓筒篩將初產品和未成型的矽錳合金碎料分離，初產品自動滾落至隧道式烘乾爐的進料端。(4)將步驟(3)所得的矽錳合金初產品經過全自動控制的隧道式烘乾爐內烘乾，烘乾爐各段溫度設置在200-2401:，烘乾時間為1.5小時。(5)烘乾結束後採用軸流風機對矽錳合金進行冷卻，冷卻後逐批檢驗合格後包裝。
[0025]以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已，並不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本實用新型的保護範圍之內。
【權利要求】
1.一種自動化生產鍛壓錳製品系統，其特徵包括依次連接的攪拌系統、破碎系統、二次攪拌系統、高壓成型系統、分離碎料系統、乾燥系統和冷卻系統，所述二次攪拌系統和分離碎料系統之間設置輸送系統。
2.根據權利要求1所述的自動化生產鍛壓錳製品系統，其特徵在於:所述攪拌系統為攪拌機。
3.根據權利要求1所述的自動化生產鍛壓錳製品系統，其特徵在於:所述破碎系統為高壓輥磨機。
4.根據權利要求1所述的自動化生產鍛壓錳製品系統，其特徵在於:所述二次攪拌系統為雙軸攪拌機。
5.根據權利要求1所述的自動化生產鍛壓錳製品系統，其特徵在於:所述高壓成型系統為高壓壓球機。
6.根據權利要求1所述的自動化生產鍛壓錳製品系統，其特徵在於:所述分離碎料系統為圓筒篩。
7.根據權利要求1所述的自動化生產鍛壓錳製品系統，其特徵在於:所述乾燥系統為隧道式烘乾爐。
8.根據權利要求1所述的自動化生產鍛壓錳製品系統，其特徵在於:所述輸送系統為皮帶秤和皮帶輸送機。
9.根據權利要求1所述的自動化生產鍛壓錳製品系統，其特徵在於:所述冷卻系統為軸流風機。
【文檔編號】B22F3/00GK203451596SQ201320575614
【公開日】2014年2月26日 申請日期:2013年9月17日 優先權日:2013年9月17日
【發明者】閆冠傑, 帥志泉, 盧道煥, 程東, 李普良, 黎貴亮, 陳南雄 申請人:中信大錳礦業有限責任公司大新錳礦分公司