一種鋁合金壓鑄模具的製作方法

2024-02-15 13:19:15

本發明涉及機械零部件加工領域，具體涉及一種鋁合金壓鑄模具。

背景技術：

金屬壓鑄產品是將金屬熔液在短時間內填充至模具的型腔中進行鑄造而成的。但是在填充時會存在空氣被捲入熔液內的情況，產品會出現氣泡或凹坑等缺陷，導致產品良品率降低。所以壓鑄模具既要保證密封使得金屬熔液不能外流，又要充分排氣。

現有模具的設計都是在溢流槽的尾部設置排氣通道，但是這些應用於合金壓鑄產品特別是厚度較薄的產品時效果不好。如中國專利號201280022838.X，名稱為「壓鑄模具」的發明專利，公開了一種壓鑄模具，針對排氣結構做了改進，採用了一種多孔的排氣構件，並在排氣構件的下方開設了排氣通路，相比較傳統的排氣孔提高了密封效果和排氣效果，但是多孔排氣構件仍然存在被堵塞的風險，不僅更換不方便，也增加了成本。

技術實現要素：

有鑑於此，為了克服現有技術的缺陷，本發明的目的是提供一種鋁合金壓鑄模具，採用側排氣結構與尾部排氣結構相結合的方式，在保證模具密封效果的前提下改善了排氣效果。

為了達到上述目的，本發明採用以下的技術方案：

一種鋁合金壓鑄模具，包括公模仁和母模仁，所述的公模仁與所述的母模仁相匹配合攏後形成型腔，在所述型腔的自身長度方向的一端上開設有與所述型腔相連通的進澆結構；在所述型腔的自身長度方向的另一端開設有與所述型腔相連通的尾部排氣結構；在所述型腔的自身長度方向的左右兩邊至少一邊上還開設有與所述型腔相連通的側排氣結構。

優選地，所述的側排氣結構包括積渣槽或側排氣槽。

更優選地，所述的側排氣結構還包括與所述積渣槽或所述側排氣槽相連通的側排氣嵌件。

進一步優選地，所述的側排氣嵌件包括表面上有齒條狀凸起的第一嵌件以及與所述第一嵌件相配合的第二嵌件，所述第二嵌件的表面開設有與所述第一嵌件上的齒條狀凸起相配合的凹槽，所述的第一嵌件與所述的第二嵌件相噬合後形成供氣體穿過的第一排氣間隙，所述第一排氣間隙的一端與所述的積渣槽或所述側排氣槽相連通，所述第一排氣間隙的另一端開設有側排氣孔。

優選地，在所述型腔的自身長度方向的左右兩邊上分別還開設有所述的側排氣結構。

更優選地，在所述型腔的自身長度方向的左右兩邊上分別還開設有多個所述的側排氣結構。

進一步優選地，在所述型腔的自身長度方向的左右兩邊上的所述側排氣結構左右對稱設置。

優選地，所述的尾部排氣結構包括溢流槽以及與所述溢流槽相連通的尾部排氣槽。

更優選地，所述尾部排氣結構還包括與所述尾部排氣槽相連通的尾部排氣嵌件。

進一步優選地，所述的尾部排氣嵌件包括表面上有齒條狀凸起的上嵌件以及與所述上嵌件相配合的下嵌件，所述下嵌件的表面開設有與所述上嵌件上的齒條狀凸起相配合的凹槽，所述的上嵌件與所述下嵌件相噬合後形成供氣體穿過的尾部排氣間隙，所述尾部排氣間隙的一端與所述的尾部排氣槽相連通，所述尾部排氣間隙的另一端開設有尾部排氣孔。

相較於現有技術，本發明的鋁合金壓鑄模具採用側排氣結構與尾部排氣結構相結合，在保證模具密封效果好的前提下大大改善排氣效果，尤其是在壓鑄薄件產品時效果更為顯著。

附圖說明

圖1為本發明的鋁合金壓鑄模具中公模仁的立體圖；

圖2為本發明的鋁合金壓鑄模具中母模仁的立體圖；

圖3為本發明的鋁合金壓鑄模具中公模仁的俯視圖；

圖4為本發明的鋁合金壓鑄模具中母模仁的俯視圖；

圖5為本發明的鋁合金壓鑄模具壓鑄成型的薄件產品的立體圖；

圖6為本發明的鋁合金壓鑄模具壓鑄成型的薄件產品的俯視圖；

附圖中：公模仁-1，定位柱-101，母模仁-2，定位凹槽-201，型腔-3，進澆系統-4，澆道-401，進澆口-402，溢流通道-403，溢流槽-501，尾部排氣槽-502，側排氣槽-601，第一嵌件-701，第二嵌件-702，側排氣孔-703，上嵌件-801，下嵌件-802，尾部排氣孔-803，產品主體-901，澆道渣包-902，前端渣包-903，側邊渣包-904，尾部渣包-905。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明優選的實施方式進行詳細說明。

請參閱圖1至4，本發明的一種鋁合金壓鑄模具，包括公模仁1和母模仁2，公模仁1與母模仁2相匹配合攏後形成型腔3，在型腔3的自身長度方向的一端上開設有與型腔3相連通的進澆結構4；在型腔3的自身長度方向的另一端開設有與型腔3相連通的尾部排氣結構；在型腔3的自身長度方向的左右兩邊至少一邊上還開設有與型腔3相連通的側排氣結構，本實施例中優選在型腔3的自身長度方向的左右兩邊上分別開設有多個側排氣結構，且左右兩邊上的側排氣結構左右對稱設置。

公模仁1上設置有一個或多個定位柱101，本實施列優選在公模仁1四個邊角上設置有四個定位柱101，母模仁2上開設有與定位柱101相配合的定位凹槽201。定位柱101上還設置有一種或多種形狀的凹陷部，定位凹槽201中開設有與定位柱101中凹陷部相配合的凸起。

進澆結構4包括有澆道401，以及位於澆道401尾部並與型腔3相連的多個扁平狀的進澆口402，本實施例設置有兩個進澆口402。本實施例在澆道401尾部的左右兩邊還對稱開設有兩條溢流通道403。

尾部排氣結構包括溢流槽501、與溢流槽501相連通的尾部排氣槽502以及與尾部排氣槽502相連通的尾部排氣嵌件。尾部排氣嵌件包括表面上有齒條狀凸起的上嵌件801以及與上嵌件801相配合的下嵌件802，下嵌件802的表面開設有與上嵌件801上的齒條狀凸起相配合的凹槽，上嵌件801與下嵌件802相噬合後形成供氣體穿過的尾部排氣間隙，尾部排氣間隙的一端與尾部排氣槽502相連通，尾部排氣間隙的另一端開設有尾部排氣孔803。

側排氣結構包括積渣槽或側排氣槽，本實施例優選為側排氣槽601，以及與側排氣槽601相連通的側排氣嵌件。側排氣嵌件包括表面上有齒條狀凸起的第一嵌件701以及與第一嵌件701相配合的第二嵌件702，第二嵌件702的表面開設有與第一嵌件701上的齒條狀凸起相配合的凹槽，第一嵌件701與第二嵌件702相噬合後形成供氣體穿過的第一排氣間隙，第一排氣間隙的一端與積渣槽或側排氣槽相連通，第一排氣間隙的另一端開設有側排氣孔703。本實施例中尾部排氣嵌件與側排氣嵌件為相同的組件。

操作時，熔化的金屬熔液由高壓注射經過澆道401再通過進澆口402進入到型腔3中。型腔3中的一部分氣泡會從型腔3的左右兩邊側排氣槽601進入到側排氣嵌件，通過由第一嵌件701與第二嵌件702相噬合後形成的第一排氣間隙尾部的側排氣孔703排出；另一部分氣泡會從型腔3尾部的溢流槽501，經過尾部排氣槽502進入到與尾部排氣槽502相連通的尾部排氣嵌件，通過由上嵌件801與下嵌件802相噬合後形成的第二排氣間隙尾部的尾部排氣孔803排出。當型腔3被金屬熔液充滿後，多餘的熔液在高壓的作用下會進入到溢流槽501、側排氣槽601以及溢流通道403中。

如圖5、圖6所示，本實施例中的壓鑄產品包括產品主體901、在澆道401中形成的澆道渣包902、在溢流通道403中形成的前端渣包903、在側排氣槽601中形成的側邊渣包904以及在溢流槽501和尾部排氣槽502中形成的尾部渣包905。本實施例中的薄件壓鑄產品厚度在0.6-0.7mm。

本發明的鋁合金壓鑄模具在壓鑄薄件產品的應用中效果很好，能在保證模具密封效果好的前提下大大改善排氣效果，提高薄件產品的良品率。

上述實施例只為說明本發明的技術構思及特點，其目的在於讓熟悉此項技術的人士能夠了解本發明的內容並據以實施，並不能以此限制本發明的保護範圍，凡根據本發明精神實質所作的等效變化或修飾，都應涵蓋在本發明的保護範圍之內。