摩擦材料組合物及利用摩擦材料組合物的摩擦材料的製作方法
2023-12-09 05:45:51 1
專利名稱：摩擦材料組合物及利用摩擦材料組合物的摩擦材料的製作方法
技術領域：
本發明涉及適合用於汽車、鐵路車輛、各種工業用機械等的制動的盤形制動襯底(pad)、制動襯套等的摩擦材料的摩擦材料組合物以及利用摩擦材料組合物的摩擦材料。
背景技術：
在汽車，鐵路車輛，各種工業用機械等中，為了進行制動，使用摩擦材料。作為這種摩擦材料，目前以非石棉系的盤形制動襯底為主流，如特公昭59-4462號公報，特開平6-184525號公報等所公開的，採用作為增強纖維，將鋼纖維、黃銅纖維、銅纖維等金屬纖維，丙烯酸纖維、芳族聚醯胺纖維、酚醛纖維等的有機纖維，玻璃纖維、鈦酸鉀纖維、氧化鋁纖維、碳纖維等無機纖維組合起來的材料。
作為摩擦材料用結合劑，在現有技術中，一般地，從耐熱性，強度等方面考慮使用酚醛樹脂，在摩擦滑動面變成300℃以上的高溫的苛刻的條件下，由於結合劑等的熱分解生成的液狀分解物等作為潤滑成分存在於滑動面上，所以摩擦係數大幅度降低，容易發生衰退(fade)現象。
作為抑制衰退現象的對策，通過減少有機物，改進摩擦材料的氣孔率，加以應付，但很難對由於衰退現象引起的高溫時的摩擦係數的降低進行改進。
此外，由於在摩擦滑動面上生成的含有很多有機物的滑動膜的薄膜的影響，在低溫環境下制動時，摩擦係數急劇上升，其結果是，會發生高頻雜音(鳴叫)的弊端。
作為這些問題的對策，通過利用具有各種硬度和粒徑的具有磨削性的材料切削摩擦滑動面上的膜，抑制膜厚來應對，但很難使薄膜均勻，很難降低鳴叫及自然冷卻後的鳴叫。例如，在特開2000-234086號公報中，描述了一種在由纖維成分、結合材料和摩擦調整材料構成的摩擦擦材料中，作為摩擦調整劑成分，將氧化鈣及氫氧化鈣和活性氧化鋁等其它摩擦調整及成分組合進行使用的技術。但是，在上面所述的摩擦材料中，對於防止摩擦係數的降低，抑制衰退現象的發生還不夠充分。此外，對於降低自然冷卻後的鳴叫，也基本上沒有什麼效果。
發明內容
本發明的目的是，提供一種適用於不使高溫時的摩擦係數大幅度降低、抑制摩擦滑動面上的滑動膜的膜厚、並且提高防止高頻雜音(鳴叫)的性能的摩擦材料的摩擦材料組合物。
此外，本發明的目的是，提供一種適用於不會使向作為摩擦材料的對象材料的圓盤轉體的攻擊性惡化、不使高溫時的摩擦係數大幅度降低、改進衰退現象並且控制摩擦滑動面上的滑動膜的膜厚以及提高高頻雜音(鳴叫)防止性能的摩擦材料的摩擦材料組合物。
另外，本發明的目的是提供一種適用於不會使向作為摩擦材料的對象材料的圓盤轉體的攻擊性惡化、並且不使高溫時摩擦係數大幅度降低以及改善衰退現象的摩擦材料的摩擦材料組合物。
此外，本發明的目的是，提供一種適用於不會使向作為摩擦材料的對象材料的圓盤轉體的攻擊性惡化、不使高溫時的摩擦係數大幅度降低、改進衰退現象的同時控制摩擦滑動面上的滑動膜的膜厚、並且提高高頻雜音(鳴叫)防止性能的摩擦材料的摩擦材料組合物。
另外，本發明的目的是提供一種不會使向作為摩擦材料的對象材料的圓盤轉體的攻擊性惡化、並且不使高溫時摩擦係數大幅度降低以及改善衰退現象的同時控制摩擦滑動面上的滑動膜的膜厚、並且提高高頻雜音(鳴叫)防止性能的摩擦材料。
即，本發明提供下面所述的摩擦材料組合物及摩擦材料。
(1)一種摩擦材料組合物，在包含纖維狀物質、結合劑和摩擦調整劑的摩擦材料組合物中，作為摩擦調整劑，使用直徑10～300μm的球狀的活性氧化鋁二次凝聚物。
(2)如(1)中所述的摩擦材料組合物，球狀活性氧化鋁二次凝聚物，具有100～400m2/g的比表面積。
(3)如(1)或(2)中所述的摩擦材料組合物，球狀活性氧化鋁二次凝聚物，具有10～150的平均細孔徑。
(4)一種摩擦材料組合物，在包含纖維狀物質、結合劑和摩擦調整劑的摩擦材料組合物中，作為摩擦調整劑，使用比表面積為100～400m2/g，平均粒徑為1～200μm的活性氧化鋁。
(5)如(4)所述的摩擦材料組合物，活性氧化鋁具有10～150的平均細孔徑。
(6)一種摩擦材料，通過加壓加熱成形上述(1)～(3)中任一項所述的摩擦材料組合物而構成。
(7)一種摩擦材料，通過加壓加熱成形上述(4)或(4)所述的摩擦材料組合物而構成。
圖1是在本發明中使用的球狀活性氧化鋁二次凝聚物的簡略圖。
具體實施例方式
用於本發明的球狀活性氧化鋁二次凝聚物，是指圖1所述的各個活性氧化鋁粒子1(一次粒子)多個凝聚、總體形成球狀的活性氧化鋁二次凝聚物2，如果採用這種活性氧化鋁二次凝聚物的話，對於通過熱分解生成的液狀分解物，通過藉助活性氧化鋁的分解反應機構，促進接觸分解反應，除去滑動面上的液狀分解物，可以抑制摩擦係數大幅度降低的衰退現象的發生，從而是優選的。
此外，球狀活性氧化鋁二次凝聚物，可以通過將一個個小的氫氧化鋁的粒子凝膠化，將其製成球形，脫水，使之乾燥製造。
此外，以生成在摩擦滑動面上的有機物成分為主體的膜，在低溫、低溼的環境下，使摩擦係數急劇上升，其結果是，容易發生高頻雜音(鳴叫)，但如果使用活性氧化鋁，特別是本發明中使用的球狀的活性氧化鋁二次凝聚物的話，對該有機物的膜，通過藉助活性氧化鋁的分解反應機構，促進接觸反應控制滑動面上的滑動膜的膜厚，可以抑制摩擦係數的急劇上升，不容易發生鳴叫現象。特別是，通過採用球狀的活性氧化鋁二次凝聚物，具有降低自然冷卻後的鳴叫發生率的效果。
此外，用於本發明的活性氧化鋁二次凝聚物，必須使用球狀，例如，當使用具有尖角的活性氧化鋁二次凝聚物時，會產生急劇磨削摩擦材料的摩擦滑動面的缺點。
本發明中使用的圖1訴說道球狀的活性氧化鋁二次凝聚物2的中直徑3，在10～300μm的範圍內，優選在75～300μm的範圍內，更優選在100～300μm的範圍內。當超過300μm時，在摩擦滑動面向轉體的攻擊性中會發生不均勻，存在不能抑制摩擦滑動面上的滑動膜的膜厚的傾向，此外，具有不能提高抑制高頻雜音(鳴叫)的性能的傾向。另一方面，在不足10μm時，難以將活性氧化鋁二次凝聚物保持成球狀，有不能保持穩定化的細孔的傾向。此外，球狀的活性氧化鋁二次凝聚物的直徑，可以用雷射衍射式粒度分布測定裝置進行測定。
作為由直徑10～300μm的範圍構成的球狀的活性氧化鋁二次凝聚物，可以使用由以下方法獲得的凝聚物，即，在最下部設置網目微細的網孔10μm的篩，在其上部依次重疊網目更粗的篩，在最上部設置網孔300μm的篩，將球狀的活性氧化鋁二次凝聚物投入到該網孔300μm的篩中，用JIS K 1555規定的振動機振動20分鐘，使用從通過網目300μm的篩起，到殘留在細的網目10μm的篩之間的活性氧化鋁二次凝聚物。
此外，例如，如果將篩的網孔每次改變25μm進行重疊的話，可以獲得每一種之間粒徑相差25μm的球狀活性氧化鋁的二次凝聚物。
用於本發明的球狀的活性氧化鋁二次凝聚物的比表面積，優選為100～400m2/g，更優選為200～400m2/g，更加優選在200～300m2/g的範圍內。上述範圍的比表面積，是合適於將基於熱分解生成的液狀分解物吸附到球形的活性氧化鋁二次凝聚物的細孔內的範圍的比表面積。此外，進入細孔內的液狀分解物的一部分，藉助分解反應機構促進其接觸分解反應，除去滑動面上的液狀物，可以防止摩擦係數的降低，抑制衰退現象的發生。當球狀活性氧化鋁二次凝聚物的比表面積超過400m2/g時，有摩擦材料成形時容易發生龜裂，摩擦材料的強度降低，同時摩擦性能顯著降低的傾向。另一方面，若不足100m2/g時，很難發揮球狀的活性氧化鋁二次凝聚物的高吸附性能，有難以抑制衰退現象的發生的傾向。此外，球狀活性氧化鋁二次凝聚物的比表面積，可以用BET吸附法測定。
在本發明中，作為摩擦調整劑，也可以代替上述直徑10～300μm的球狀活性氧化鋁二次凝聚物而使用二次凝聚前的一次粒子的活性氧化鋁(下面稱之為活性氧化鋁一次粒子)，其比表面積在100～400m2/g，平均粒徑在1～200μm範圍內。
如果利用具有上述範圍的比表面積的活性氧化鋁一次粒子的話，可以將由熱分解產生的液狀分解物吸附到活性氧化鋁中的細孔內。此外，進入的液狀分解物的一部分，藉助分解反應機構促進其接觸分解反應，除去滑動面上的液狀物，可以防止摩擦係數的降低，抑制衰退現象的發生。
本發明中使用的活性氧化鋁一次粒子的比表面積為100～400m2/g，優選為200～400m2/g，更優選在200～300m2/g的範圍內。當活性氧化鋁一次粒子的比表面積超過400m2/g時，摩擦材料成形時發生龜裂，摩擦材料的強度降低，同時，摩擦性能顯著降低。另一方面，當不足100m2/g時，很難發揮活性氧化鋁的高吸附性能，很難抑制衰退現象的發生。此外，性氧化鋁一次粒子的比表面積，可以用BET吸附法測定。
用於本發明的活性氧化鋁一次粒子的平均粒徑在1～200μm的範圍內，優選在3～100μm的範圍內，更優選在5～70μm的範圍內。當活性氧化鋁一次粒子的平均粒徑超過200μm時，很難發揮活性氧化鋁的高吸附性，難以抑制衰退現象的發生。另一方面，當不足1μm時，比表面積顯著下降，難以抑制衰退現象的發生。此外，活性氧化鋁一次粒子的平均粒徑利用雷射散射型粒度分布測定裝置進行測定。
所謂用於本發明的活性氧化鋁一次粒子，例如，是指在低溫下乾燥氫氧化鋁，獲得氧化鋁凝膠，將其在500～800℃的溫度進行焙燒(活化處理)而獲得的γ氧化鋁，其特點是，比表面積如上所述，在100～400m2/g的範圍內，平均粒徑在1～200μm的範圍內，並且，從表面向中心具有細孔。
在本發明中，作為摩擦調整劑，必須使用上述球狀氧化鋁二次凝聚物或活性氧化鋁一次粒子，即，γ氧化鋁，當使用α氧化鋁(比表面積12m2/g左右)時，會產生向盤狀旋轉體的攻擊性惡化，鳴叫及自然冷卻後的鳴叫變得非常多，同時發生高溫時摩擦係數大幅度降低的衰退現象等缺點。
用於本發明的球狀活性氧化鋁二次粒子及活性氧化鋁一次粒子所具有的細孔的平均細孔直徑，優選在10～150範圍內，更優選為20～130，更加優選在50～100的範圍內。此外，平均細孔的直徑，可以用BET吸附法測定。
球狀活性氧化鋁二次粒子或活性氧化鋁一次粒子的含量，優選在整個組合物中在0.1～30重量％的範圍內，更優選在0.3～25重量％的範圍內，更加優選在0.5～20重量％的範圍內。當超過30重量％時，有旋轉體的攻擊性變高，鳴叫惡化的傾向，不足0.1重量％時，有難於抑制高溫時摩擦係數大幅度降低的衰退現象的傾向。特別是，活性氧化鋁一次粒子的含量，優選佔全部摩擦材料組合物中的1～30重量％，更優選為3～25重量％，更加優選為5～20重量％，另一方面，球狀活性氧化鋁二次凝聚物的含量，在全部摩擦材料組合物中，優選佔有0.1～10重量％，更優選佔0.3～5重量％，進一步優選為0.5～3重量％。
本發明中的摩擦材料的材質，可以採用半金屬系，非鋼系的任何一種，沒有特別的限制。
此外，作為用於本發明的摩擦材料組合物的纖維物質、結合劑和上述球狀的活性氧化鋁二次凝聚物和活性氧化鋁一次粒子之外的摩擦調整劑，沒有特定的限制，可以使用一般公知的材料。例如，作為纖維物質，可以使用鋼纖維，黃銅纖維，銅纖維，芳族聚醯胺纖維，丙烯酸纖維，酚醛纖維矽，矽灰石，陶瓷纖維，玻璃纖維，鈦酸鉀纖維，碳纖維等纖維狀物質。此外，作為結合劑，例如可以使用酚醛樹脂，環氧樹脂，密胺樹脂，檟如樹脂等熱固化樹脂或者NBR，SBR，IR等橡膠組合物等。作為球狀的活性氧化鋁二次凝聚物和活性氧化鋁一次粒子之外的摩擦調整劑，例如，可以使用檟如粉劑，橡膠粉等有機質摩擦調整劑，硫酸鋇，石墨，三硫化銻，沸石，雲母，氧化鋯，二氧化矽，沸石，碳酸鈣，碳酸鎂等無機質摩擦調整劑。進而，根據需要，可以添加黃銅，銅等金屬粉。
如上所述的纖維狀物質的含量，在整個摩擦材料組合物中，優選佔30～60重量％，更優選佔40～50重量％。結合劑含量，在整個摩擦材料組合物中，優選佔3～25重量％，更優選佔5～20重量％，更加優選佔7～12重量％。有機質摩擦調整劑的含量在全部組合物中，優選佔1～15重量％，更優選佔2～12重量％。此外，除活性氧化鋁之外的無機質的摩擦調整劑的含量，在全部摩擦材料組合物中，優選佔有20～50重量％，更優選佔有25～45重量％。
此外，根據需要添加的金屬粉的含量，在全部摩擦材料組合物中，優選佔1～20重量％，更優選佔3～15重量％。這些成分相互配合成為全部組合物的100重量％。
構成本發明的摩擦材料，將本發明的摩擦材料組合物，即，將包含維狀物質，結合劑及摩擦調整劑，以及根據需要添加的金屬粉的材料混合，均勻混合，將該混合物預備成形，其次，在將裡襯金屬及預備成形體插入金屬模內之後，利用加熱加壓法成形，然後根據需要，進行後熱處理，進而進行除去表面的有機成分的焦化處理。
此外，預備成形，在室溫下以不足加熱加壓成形壓力的壓力進行成形，此外，加熱加壓成形時的加熱溫度，優選在130～170℃，更優選在140～160℃。壓力，優選在20～60MPa，更優選在30～50MPa。加壓時間優選為1～10分鐘，更優選為3～7分鐘。根據需要進行的熱處理溫度，優選為150～300℃，更優選為170～250℃。熱處理時間，優選為2～8小時，更優選為3～7小時。此外，焦化處理，有將熱盤壓緊到摩擦構件上的方法，用氣體火焰直接烘烤加熱的方法，用遠紅外線等的輻射熱加熱的方法等，沒有特定的限制。對於焦化處理的條件，可以選擇適合於其材質的條件處理。例如，作為結合劑使用酚醛樹脂的情況下，溫度優選為400～600℃，更優選為450～550℃。處理時間優選為1～10分鐘，更優選為2～8分鐘。
下面利用實施例對本發明進行說明。
實施例1～8及比較例1～9
實施例1與表1中的其它成分一起，按表1所示的量，稱量平均細孔直徑為50，平均粒徑50μm以及比表面積400m2/g的γ氧化鋁(活性氧化鋁一次粒子)，用混合機，以3000r/min的旋轉速度混合4分鐘，獲得摩擦材料組合物A。
實施例2與表1中的其它成分一起，按表1所示的量，稱量平均細孔直徑為150，平均粒徑50μm以及比表面積400m2/g的γ氧化鋁(活性氧化鋁一次粒子)，用混合機，以3000r/min的旋轉速度混合4分鐘，獲得摩擦材料組合物B。
實施例3與表1中的其它成分一起，按表1所示的量，稱量平均細孔直徑為50，平均粒徑50μm以及比表面積100m2/g的γ氧化鋁(活性氧化鋁一次粒子)，用混合機，以3000r/min的旋轉速度混合4分鐘，獲得摩擦材料組合物C。
實施例4與表1中的其它成分一起，按表1所示的量，稱量平均細孔直徑為150，平均粒徑50μm以及比表面積100m2/g的γ氧化鋁(活性氧化鋁一次粒子)，用混合機，以3000r/min的旋轉速度混合4分鐘，獲得摩擦材料組合物D。
比較例1與表1中的其它成分一起，按表1所示的量，稱量平均細孔直徑為100，平均粒徑50μm以及比表面積50m2/g的γ氧化鋁(活性氧化鋁一次粒子)，用混合機，以3000r/min的旋轉速度混合4分鐘，獲得摩擦材料組合物E。
比較例2與表1中的其它成分一起，按表1所示的量，稱量平均細孔直徑為100，平均粒徑50μm以及比表面積500m2/g的γ氧化鋁(活性氧化鋁一次粒子)，用混合機，以3000r/min的旋轉速度混合4分鐘，獲得摩擦材料組合物F。
比較例3與表1中的其它成分一起，按表1所示的量，稱量平均細孔直徑為30，平均粒徑50μm以及比表面積50m2/g的γ氧化鋁(活性氧化鋁一次粒子)，用混合機，以3000r/min的旋轉速度混合4分鐘，獲得摩擦材料組合物G。
比較例4與表1中的其它成分一起，按表1所示的量，稱量平均細孔直徑為200，平均粒徑50μm以及比表面積50m2/g的γ氧化鋁(活性氧化鋁一次粒子)，用混合機，以3000r/min的旋轉速度混合4分鐘，獲得摩擦材料組合物H。
比較例5與表1中的其它成分一起，按表1所示的量，稱量平均粒徑10μm，未進行活化處理的比表面積20m2/g的α氧化鋁，用混合機，以3000r/min的旋轉速度混合4分鐘，獲得摩擦材料組合物I。
其次，將實施例1～4獲得的摩擦材料組合物A、B、C及D，以及由比較例1～5獲得的摩擦材料組合物E、F、G、H及I，分別在常溫下以20MPa的壓力加壓5秒鐘，預備成形，其次，將盤形制動襯底的裡襯金屬及上面獲得的預備成形體插入到金屬模內，然後，在152.5±2.5℃，壓力49MPa的條件下加熱加壓5分鐘成形。進而，在200℃進行5小時的熱處理，冷卻後研磨，在470±10℃進行5分鐘的表面焦化處理，獲得從端部到端部的長度為127mm的盤形制動襯底A、B、C、D、E、F、G、H及I。
其次，對於本發明的盤形制動襯底A、B、C及D和比較例的盤形制動襯底E、F、G、H及I進行比較試驗。試驗結果示於表2。此外，試驗條件如下面所述。
①衰退性能的評價利用以JASO C406-87為標準的乘用車制動裝置測功試驗法，確認在測功試驗機上第一次衰退試驗時的最低摩擦係數(μ)以及一次制動中的最低摩擦係數(μ)。
②鳴叫評價車輛重量1600kg，制動形式套爪式(氣缸面積28cm2)，2000cc自動車輛，在市區行駛1000km，用下式求出鳴叫發生率(％)＝鳴叫發生次數(次)/制動次數(次)×100③摩損量評價利用以JASO C406-87為標準的乘用車制動裝置測功試驗法，確認試驗後的盤形旋轉體的磨損量。
表2
※鳴叫發生率以及盤形旋轉體磨損量，數值越小越好，摩擦係數，數值越大越好。
如圖2所示，可以看出，採用本發明的實施例的摩擦材料組合物的盤形制動襯底，用於摩擦係數降低少，所以不容易發生衰退現象，盤形旋轉體的磨損量少，並且鳴叫發生率小。與此相對，利用比較例1～4所示的摩擦材料組合物的盤形制動襯底，添加活性氧化鋁，但高溫時的摩擦係數顯著降低，並且鳴叫發生率增多。
此外，採用比較例5的摩擦材料組合物的盤形制動襯底，盤形旋轉體的磨損量很大，高溫時的摩擦係數降低很多，並且鳴叫發生率增多。
實施例5
與表3中的其它成分一起，按表3所示的量，稱量平均細孔直徑為50，直徑75±25μm的球狀γ氧化鋁(球狀的活性氧化鋁二次凝聚物)(比表面積250m2/g)，用混合機，以3000r/min的旋轉速度混合4分鐘，獲得摩擦材料組合物J。
實施例6與表3中的其它成分一起，按表3所示的量，稱量平均細孔直徑為50，直徑250±25μm的球狀γ氧化鋁(球狀的活性氧化鋁二次凝聚物)(比表面積250m2/g)，用混合機，以3000r/min的旋轉速度混合4分鐘，獲得摩擦材料組合物K。
實施例7與表3中的其它成分一起，按表3所示的量，稱量平均細孔直徑為100，直徑75±25μm的球狀γ氧化鋁(球狀的活性氧化鋁二次凝聚物)(比表面積200m2/g)，用混合機，以3000r/min的旋轉速度混合4分鐘，獲得摩擦材料組合物L。
實施例8與表3中的其它成分一起，按表3所示的量，稱量平均細孔直徑為100，直徑250±25μm的球狀γ氧化鋁(球狀的活性氧化鋁二次凝聚物)(比表面積200m2/g)，用混合機，以3000r/min的旋轉速度混合4分鐘，獲得摩擦材料組合物M。
比較例6與表3中的其它成分一起，按表3所示的量，稱量平均細孔直徑為100，直徑10±5μm的球狀γ氧化鋁(球狀的活性氧化鋁二次凝聚物)(比表面積200m2/g)，用混合機，以3000r/min的旋轉速度混合4分鐘，獲得摩擦材料組合物N。
比較例7與表3中的其它成分一起，按表3所示的量，稱量平均細孔直徑為100，直徑350±25μm的球狀γ氧化鋁(球狀的活性氧化鋁二次凝聚物)(比表面積200m2/g)，用混合機，以3000r/min的旋轉速度混合4分鐘，獲得摩擦材料組合物O。
比較例8
與表3中的其它成分一起，按表3所示的量，稱量直徑10μm的未進行活化處理的α氧化鋁(比表面積20m2/g)，用混合機，以3000r/min的旋轉速度混合4分鐘，獲得摩擦材料組合物P。
比較例9與表3中的其它成分一起，按表3所示的量，稱量直徑10μm的未進行活化處理的α氧化鋁(比表面積20m2/g)，用混合機，以3000r/min的旋轉速度混合4分鐘，獲得摩擦材料組合物Q。
其次，將實施例5～8獲得的摩擦材料組合物J、K、L及M，以及由比較例6～9獲得的摩擦材料組合物N、O、P及Q，分別在常溫下以20MPa的壓力加壓5秒鐘，預備成形，其次，將盤形制動襯底的裡襯金屬及上面獲得的預備成形體插入到金屬模內，然後，在152.5±2.5℃，壓力49MPa的條件下加熱加壓5分鐘成形。進而，在200℃進行5小時的熱處理，冷卻後研磨，在470±10℃進行5分鐘的表面焦化處理，獲得從端部到端部的長度為127mm的盤形制動襯底J、K、L、M、N、O、P及Q。
其次，對於構成本發明的盤形制動襯底J、K、L及M和比較例盤形制動襯底N、O、P及Q，進行比較試驗。試驗結果示於表4。此外，試驗條件如下所述。
①鳴叫評價車輛重量1600kg，制動形式套爪式(氣缸面積28cm2)，2000cc自動車輛，在市區行駛1000km，用下式求出鳴叫發生率(％)＝鳴叫發生次數(次)/制動次數(次)×100②自然冷卻後鳴叫的評價利用乘用車制動裝置測功試驗法，環境條件為室溫5℃，溼度40％，絕對溼度2.8g/m3的環境下進行評價，用和上面同樣的公式求出。
③衰退性能的評價利用以JASO C406-87為標準的乘用車制動裝置測功試驗法，確認在測功試驗機上第一次衰退試驗時的最低摩擦係數(μ)以及一次制動中的最低摩擦係數(μ)。
表4
※1制動鳴叫、自然冷卻後鳴叫發生率，數值越小越好。
※2摩擦係數，數值越大越好。
如表4所示，利用本發明的實施例的摩擦材料組合物的盤形制動襯底，鳴叫發生率及自然冷卻後鳴叫發生率小，並且摩擦係數降低少，所以不容易發生衰退現象。與此相對，採用比較例6及7的摩擦材料組合物的盤形制動襯底，雖然添加有球狀活性二次凝聚物氧化鋁，但鳴叫發生率及自然冷卻後鳴叫發生率大，高溫時的摩擦係數大幅度降低。
此外，採用比較例8及9的摩擦材料組合物的盤形制動襯底，鳴叫發生率以及自然冷卻後鳴叫發生率非常大，高溫時的摩擦係數大幅度降低。
工業上的利用可能性利用本發明的摩擦材料組合物製造的摩擦材料，向作為摩擦材料的對象材料的盤形旋轉體的攻擊性不會惡化，此外，高溫時的摩擦係數不會大幅度降低，改進衰退現象，同時，控制摩擦滑動面上的滑動膜的膜厚，並且能夠提高防止高頻雜音(鳴叫)性能，在工業上是極為合適的。
權利要求
1.一種摩擦材料組合物，含有結合劑以及摩擦調整劑，其中，作為摩擦材調整劑利用直徑10～300μm的球狀活性氧化鋁二次凝聚物。
2.如權利要求1所述的摩擦材料組合物，其中，球狀活性氧化鋁二次凝聚物具有100～400m2/g的比表面積。
3.如權利要求1所述的摩擦材料組合物，其中，球狀活性氧化鋁二次凝聚物具有10～150的平均細孔徑。
4.一種摩擦材料組合物，含有纖維狀物質、結合劑以及摩擦調整劑，其中，作為摩擦調整劑，採用比表面積100～400m2/g、平均粒徑1～200μm的活性氧化鋁。
5.如權利要求4所述的摩擦材料組合物，其中，活性氧化鋁，具有10～150的平均細孔徑。
6.一種摩擦材料，通過加壓加熱成形權利要求1、2或3所述的摩擦材料組合物而構成。
7.一種摩擦材料，通過加壓加熱成形權利要求4或5所述的摩擦材料組合物而構成。
全文摘要
一種摩擦材料組合物，含有纖維狀物質、結合劑以及摩擦調整劑，作為摩擦調整劑,通過採用直徑10～300μm的球狀活性氧化鋁二次凝聚物或表面積100～400m
文檔編號F16D69/02GK1564855SQ0281982
公開日2005年1月12日 申請日期2002年12月13日 優先權日2001年12月14日
發明者永吉央幸, 鈴木升, 小野學 申請人:日立化成工業株式會社